KR101184135B1 - 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법 - Google Patents

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이영도
김인규
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Abstract

본 발명은 현가장치의 리어 어퍼암 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세히는 어퍼암을 다수개의 판재를 사용하지 않고 1개의 판재를 성형하여 중공형상 성형하며, 플랜징 및 포밍공정에 비드를 형성하며, 용접선이 어퍼암 바디 상단부에 위치하는 것을 특징으로 하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 위스본 타입 어퍼암을 제조방법에 있어서, 판재를 원하는 형상을 블랭킹하고, 일체홀을 천공하는 블랭킹 및 피어싱공정과; 상기 공정 이후, 판재에 측면부를 둔각으로 접고, 가로 방향으로 홈 형태 비드를 포밍하는 플랜징 및 포밍공정과; 상기 공정 이후, 판재를 반으로 접고, 중공을 형성하는 1,2차 벤딩공정과; 상기 공정 이후, 중공의 판재 끝단부를 겹치게 하고, 용접할 수 있도록 밀착시켜 어퍼암 바디를 형성하는 캠 및 리스트라크 공정과; 상기 공정이후, 어퍼암 바디의 양측면부를 마운팅 부시 삽입부와 형합하도록 트림하는 트림공정과; 상기 트림공정 이후, 겹쳐진 중공 판재 일측부를 용접선을 따라 용접하고, 상기 용접으로 완성된 어퍼암 바디 양측면부에 마운팅 부시 삽입부를 용접하는 용접공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법{Manufacturing method of all-in-one type rear upper arm have bead}
본 발명은 현가장치의 어퍼암 제조방벙에 관한 것으로서, 보다 상세히는 어퍼암을 다수개의 판재를 사용하지 않고 1개의 판재를 성형하여 중공형상으로 성형하며, 용접선이 어퍼암 바디 상단부에 위치하며, 포밍공정에 비드를 형성하는 것을 특징으로 하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 현가장치 중에서 독립현가식(independent suspension), 위시본 타입(wishbone type)으로 분류되며, 뒤쪽 현가장치에 속하는 어퍼암 제조방법에 관한 것이다.
종래기술 1(어퍼암 바디(20)가 인너(26)과 아우터(27)로 구성된 어퍼암 제조방법 이하, 종래기술1 이라고 함)은 도 1에서 도시한 바와 같이 성형된 인너(inner, 26), 아우터(outer, 27) 및 마운팅 부시 삽입부를 용접하여 제조한다. 종래기술 1은 용접되는 부분이 많아서, 용접에 따른 변형이 많고, 부식으로 인해 내구성이 떨어지는 문제점이 있다.
최근에서는 내부식성을 높이기 위하여, 배수구 기능을 하는 요입부를 구비한 대한민국 공개특허 KR 10-2011-0056989을 개시하고 있다. 상기 기술은 조글 구조로 이물질을 배출할 수 있으며, 기준 강도수준에 동등한 강도를 유지하지만, 2개의 판재를 겹쳐서 상단과 하단부에 용접공정을 거치게 된다. 상기 기술은 배수구를 구비한 점에서 진일보한 기술이나, 겹쳐지는 판재 사이에 유입된 수분으로 인한 부식, 용접부의 과다, 2개의 판재 사용으로 인한 경량화 한계를 가지고 있다.
또한 경량화를 위한 어퍼암으로서는 대한민국 공개특허 KR 10-2011-0054467를 개시하고 있다. 상기 기술은 판재에 컬링의 성형방법을 통하여, 판재의 일부분만을 겹치게 하여 중공을 형성하고 있다. 상기 기술은 경량화에 주목적을 둔 기술로서, 강성과 내부식성을 고려하지 않고 있으며, 강성을 높이기 위한 기술로서 컬링부를 강화한 기술을 개시하고 있지만, 내피로성이 요구되는 리어 현가장치의 부품으로서 요구조건을 충족시키기에는 부족하다.
또한, 일체형 리어 어퍼암 제조방법에 있어서, 종래기술 2(어퍼암 바디(20)가 인너(26)과 아우터(27)를 한 개의 판재로 성형제조된 어퍼암 제조방법 이하, 종래기술 2 이라고 함)는 본 출원인이 기 출원한 KR 10-2011-0063719(출원일자: 2011.06.29)의 기술이다. 상기 기술은 플랜지부를 형성한 후, 벤딩 성형을 할 경우, 도 6에서 도시한 바와 같이 성형 시에 변형량이 플랜지부에 막혀서 판재의 가장자리로 표출되지 못하고, 어퍼암 바디(20)에 변형량이 흡수되어, 제품마다 각기 어퍼암 바디(20) 형상의 산포가 크므로, 한도 견본에 비교하면 불량률이 30%를 초과하여 양산설비를 구축하기에 어려움을 가지고 있다.
상기 종래기술 1은 경량화 및 내구성을 요구하는 자동차 부품 트랜드에 부합하지 못하고 있는 실정이므로, 1개의 판재를 통한 일체형 리어 어퍼암을 통한 경량화, 내부식성 및 양산설비에 적합한 제조방법이 필요한 실정이다.
1. 대한민국 공개특허 KR 10-2011-0056989, '멀티링크 현가장치의 컨트롤 아암', (공개일자: 2011.05.31) 2. 대한민국 공개특허 KR 10-2011-0054467, '멀티 링크식 후륜 현가장치용 어퍼 아암', (공개일자: 2011.05.25) 3. 대한민국 출원특허 KR 10-2011-0063719, ' 일체형 리어 어퍼암 제조방법' , (출원일자: 2011.06.29)
현가장치의 리어 어퍼암은 내구성, 내부식성 및 내피로성이 요구되는 자동차 부품으로, 최근에는 자동차 트랜드에 부합되는 경량화 기술이 추가 요구되는 실정이다.
상기의 요구조건을 충족시키기 위한 방법으로는, 1개의 판재 성형을 통한 경량화, 내구성을 고려한 성형기술 및 내부식성을 고려한 제조방법이 필요하다.
또한, 본 발명은 본 출원인이 기 출원한 KR 10-2011-0063719의 기술을 개선하고자 하며, 양산 설비에 적합하도록 제조공정을 단순화하고, 벤딩고정이후의 제품 재현성을 높여, 불량율을 낮출 수 있는 일체형 리어 어퍼암 제조방법이 필요하다.
상기의 문제점을 해결하고자, 본 발명의 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법은, 위스본 타입 리어 어퍼암을 제조방법에 있어서, 판재를 원하는 형상을 블랭킹하고, 지그 고정홀과 배수구를 통합한 홀(23) 천공하는 블랭킹 및 피어싱공정(100)과; 상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)을 거친 판재(40)에 측면부를 접고, 다수개의 가로 방향으로 홈 형태 비드선(25)을 포밍하는 플랜징 및 포밍공정(200)과; 상기 플랜징 및 포밍공정(200)을 거친 판재(41)를 반으로 접고, 중공을 형성하는 1차 벤딩공정(300)과, 2차 밴딩공정(400)과; 상기 2차 밴딩공정(400)을 거친 중공의 판재 끝단부를 겹치게 하고, 용접할 수 있도록 밀착시켜 어퍼암 바디(20)를 형성하는 캠 및 리스트라크 공정(500)과; 상기 캠 및 리스트라크 공정(500)을 거친 판재에 마운팅 부시 삽입부(10)와 용접할 수 있도록 어퍼암 바디(20)의 양측면부를 마운팅 부시 삽입부(10)와 형합하도록 트림하는 트림공정(600)과; 상기 트림공정(600) 이후, 캠 및 리스트라크 공정(500)이후 겹쳐진 중공 판재 일측부를 용접선(30)을 따라 용접하고, 상기 용접으로 완성된 어퍼암 바디(20) 양측면부에 마운팅 부시 삽입부(10)를 용접하는 용접공정(700)을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 플랜징 및 포밍공정(200)에 있어서, 판재 판재중심부와 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 둔각을 이루며, 상기 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 각각 다른 각도의 둔각을 형성하는 것을 특징으로 한다.
마지막으로, 상기 용접공정(700)에 있어서, 용접선(30)이 어퍼암 바디(20)상단에 위치하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 종래기술 1 내지 2에 비하여 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 종래기술 1은 성형된 2개의 판재를 용접체결하여 어퍼암을 제조하는 반면 본 발명은 1개의 판재를 성형하여 어퍼암을 제조함으로서, 경량화 5%이상을 달성하고, 내구성 및 내부식성이 15%이상 향상되었다.
둘째, 종래기술 1은 용접부위가 하단부와 상단부에 두 곳에 위치하므로 용접부위는 상대적으로 부식성에 취약하여, 수분으로 인해 부식이 발생하였지만, 본 발명에서는 상단부만 겹치게 하고, 상단부에 용접선을 위치하도록 하여 용접 부위의 최소와 용접 위치의 상단부 이동으로 내부식성을 높이는 효과를 가진다.
셋째, 종래기술 2는 플랜지 공정이후 V-벤딩과 재성형공정중에서 발생되는 판재의 성형 변형량을 흡수할 수 있는 부분이 없는 관계로 제품이 재현성이 낮았지만, 본 발명에서는 플랜지 공정에 가로방향으로 비드를 형성함으로써, 1차 및 2차 밴딩공정에서 발생되는 성형 변형량을 비드가 흡수함으로써, 제품재현성이 높아져서 종래기술에 비해 불량률이 30%이상 감소한다.
네째, 종래기술1 내지 2와 비교하면 지그 고정홀과 배수구를 통합한 일체홀을 활용하여, 공정수가 단축되고, 제조공정이 단축되는 효과를 가진다.
다섯째, 플랜지 공정시, 종래기술1 내지 2는 측면부를 직각으로 접는 반면, 본 발명에서는 각각 다른 둔각을 형성하여, 리스트라이크 공정시 판재를 겹치도록 하여, 겹치는 판재가 밀착되는 효과를 가지고, 용접 갭 공차 0.5 mm 이내를 만족시키고, 용접 갭의 편차를 줄여주는 효과를 가진다.
도 1은 종래기술 1의 어퍼암 사시도.
도 2는 종래기술 2의 어퍼암 사시도.
도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예 사시도
도 4는 본 발명과 종래기술 2와의 비교도
도 5는 본 발명과 종래기술의 플랜지 공정 비교도
도 6는 본 발명의 비드 개념도
도 7은 본 발명의 바람직한 일실시예 제조공정도
도 8은 블랭킹 및 피어싱공정(100) 직후의 판재형상
도 9는 플랜징 및 포밍공정(200) 직후의 판재형상
도 10은 플랜징 및 포밍공정(200) 직후의 판재단면도
도 11은 1차 벤딩공정(300) 직후의 판재형상
도 12은 캠 및 리스트라크 공정(500) 성형과정의 판재단면도
도 13는 트림공정(500)의 트림부분의 확대도
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도면에 도시된 바에 한정되지 않는다.
도면에서 여러 부분 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해 일부 부분 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
리어 어퍼암의 종래기술 1의 제조방법은 성형된 2개의 판재를 용접체결하여 제조하므로 용접부위가 많아서, 장기간 차량에 장착되어 운행할 경우에는 용접부위에 수분 등의 이물질로 인하여 부식성이 상대적으로 높아 차량의 안전도에 문제될 수 있으며 공정수가 많아 생산효율성이 떨어진다.
본 발명은 경량화와 내구성을 동시에 요구하는 자동차 트랜드 요구에 부합하고자 발명된 것으로서, 판재에 보강재나 다수개의 판재를 용접하지 않고, 한 개의 판재를 성형하여 한곳에서만 용접 체결하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 종래기술 1의 리어 어퍼암 사시도이며, 도 2는 종래기술 2의 리어 어퍼암의 시시도로서, 본 출원인이 기출원된 기술이며, 도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예 사시도이며, 도 4는 본 발명과 종래기술 2와 비교도이다.
리어 어퍼암은 중공형상의 어퍼암 바디(20)와 상기 어퍼암 바디(20) 양측면부에 차량 프레임과 바퀴 상단 조인트와 힌지연결되는 마운팅 부시 삽입부(10)와 용접체결된다.
리어 어퍼암의 종래기술 2는 도 2에서 도시한 바와 같이, 한 개의 판재를 중공 성형하여, 어퍼암 하단부에 배수구를 구비하고, 용접선을 어퍼암 바디(20) 하단부에 위치하는 것이 특징이다.
상기 종래기술 2는 지그 고정홀(21)을 통해 물이나 이물질이 유입되고, 유입된 이물질이 배수구(22)를 통해 배출되지만, 어퍼암 바디(20) 하단 겹쳐진 판재 사이로 유입된 이물질은 잔류하면서 부식이 발생할 수 있으며, 부식 피로가 발생하는 경우, 주행중 어퍼암이 절손되면서 대형사고를 유발할 수 있다.
따라서, 본 발명에서는 도 3 내지 도 4에 도시한 바와 같이, 용접선을 어퍼암 바디(20)의 상단부에 위치하도록 하고, 지그 고정홀(21)과 배수구(22)를 통합한 일체홀(23)을 구비하는 것을 특징으로 한다.
상기 지그 고정홀(21)과 배수구(22)를 통합한 일체 홀(23)은, 지그 고정홀(21)을 줄임으로서, 어퍼암으로 이물질 유입을 감소시키는 효과와 유입된 이물질도 일체 홀(23)을 통해 쉽게 배출된다.
또한, 어퍼암 바디(20) 상단부에 겹치는 부분과 용접선(30)이 위치하고, 용접선(30)의 맞은 편, 겹쳐지는 판재 사이로도 유입되는 수분이나 이물질을 최소화하고, 유입된 수분이 잔류하는 시간을 단축시켜, 내부식성을 높이는 효과를 가진다.
또한, 지그 고정홀(21)과 배수구(22)를 통합한 일체홀(23)을 활용하여, 배수구를 위한 천공작업공정이 필요 없어 공정수가 단축되고, 제조단가를 낮출 수 있다.
도 7은 본 발명의 바람직한 일실시예의 제조공정도이다. 본 발명의 비드를 구비한 리어 어퍼암 제조방법은, 위스본 타입 리어 어퍼암을 제조방법에 있어서, 판재를 원하는 형상을 블랭킹하고, 지그 고정홀(21) 기능과 배수구 기능을 통합한 일체홀(23)을 천공하는 블랭킹 및 피어싱공정(100)과; 상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)을 거친 판재(40)에 측면부를 접고, 다수개의 가로 방향으로 홈 형태 비드(25)를 포밍하는 플랜징 및 포밍공정(200)과; 상기 플랜징 및 포밍공정(200)을 거친 판재(41)를 반으로 접고, 중공을 형성하는 1차 벤딩공정(300)과, 2차 밴딩공정(400)과; 상기 2차 밴딩공정(400)을 거친 중공의 판재 끝단부를 겹치게 하고, 용접할 수 있도록 밀착시켜 어퍼암 바디(20)를 형성하는 캠 및 리스트라크 공정(500)과; 상기 캠 및 리스트라크 공정(500)을 거친 판재에 마운팅 부시 삽입부(10)와 용접할 수 있도록 어퍼암 바디(20)의 양측면부를 마운팅 부시 삽입부(10)와 형합하도록 트림하는 트림공정(600)과; 상기 트림공정(600) 이후, 캠 및 리스트라크 공정(500)이후 겹쳐진 중공 판재 일측부를 용접선(30)을 따라 용접하고, 상기 용접으로 완성된 어퍼암 바디(20) 양측면부에 마운팅 부시 삽입부(10)를 용접하는 용접공정(700)을 포함하는 것을 특징으로 한다.
도 8은 블랭킹 및 피어싱공정(100) 직후의 판재형상이다. 상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)은 도 8에서 도시한 바와 같이, 판재를 원하는 형상을 블랭킹하고, 지그 고정홀(21) 기능과 배수구 기능을 통합한 일체홀(23)을 천공하는 피어싱을 포함한다.
판재를 성형함에 있어서, 반드시 지그 고정홀(21)이 생기기 마련인데, 종래기술 1내지 종래기술 2는 상기 지그 고정홀(21)을 통해 물 및 이물질이 유입되는 경우가 빈번하였으나, 본 발명에서는 상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)에서 어퍼암 바디(20)의 저면부에 배수구(22) 기능과 지그 고정홀(21)을 기능을 통합한 일체홀(23)을 천공한다.
도 5는 본 발명과 종래기술 2의 플랜지 공정 비교도이며, 도 6은 종래기술 2를 개선한 본 발명의 비드 개념도이며, 도 9는 플랜징 및 포밍공정(200) 직후의 판재형상이며, 도 10은 플랜징 및 포밍공정(200) 직후의 판재단면도이다.
상기 플랜징 및 포밍공정(200)은, 상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)을 거친 판재(40)에 양측면부를 일정 간격으로 접는다.
상기 플랜징 및 포밍공정(200)은 도 5에서 도시한 바와 같이, 종래기술 2는 플랜징 공정에서 판재 중심부와 일측면부와 각도를 직각으로 형성하였으나, 이후 캠 및 리스트라이크 공정(500)에서 판재의 스프링 백을 고려한 프레스 과정에서 판재의 끝단부가 안으로 들어가는 현상이 발생하거나, 용접이 가능한 용접공차 0.5mm 이내의 갭을 형성하지 못하여, 불량(70)이 많이 발생한다.
상기의 문제점을 해결하고자, 도 10에서 도시한 바와 같이 상기 플랜징 및 포밍공정(200)에 있어서, 판재 판재중심부와 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 둔각을 이루며, 상기 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 각각 다른 각도의 둔각을 형성하는 것을 특징으로 한다.
그로 인해 본 발명에서는 플랜징 및 포밍공정(200)공정에서 판재의 양측면부를 각각 다른 둔각으로 플랜징하고, 캠 및 리스트라이크 공정(500)에서 둔각으로 벌어진 것을 겹쳐지게 하여, 겹쳐진 판재를 리스트라이크 하므로, 겹치는 판재가 밀착되는 효과를 가지고, 용접할 수 있는 용접 갭(60) 0.5mm 이내를 만족시키고, 용접 갭의 편차를 줄여주는 효과를 가진다.
도 6는 본 발명의 비드 개념도이며, 도 9은 플랜징 및 포밍공정(200) 직후의 판재형상이다.
본 발명은 상기 플랜징 및 포밍공정(200)에서 다수개의 가로 방향으로 홈 형태 비드(25)를 포밍하는 것을 특징으로 한다.
플랜징 및 포밍 공정(200)이후에 판재를 성형하는 제조공정이 이루어지면, 판재에 가해지는 힘에 따라 변형량이 상이하나, 플랜지부가 존재하여 플랜지부에 변형량이 막혀서 어퍼암 바디(20)의 변형량으로 인해 어퍼암 바디(20)이 변형되거나 예측할 수 없는 비틀림이 발생하여, 제품의 재현성이 떨어지는 문제점이 있다.
예로서, 대한민국 공개특허 KR 10-2011-0054467에서는 컬링공정 이후에 변형량이 상이하므로, 플랜징 공정을 하지 않고, 일부분을 컬링하여 용접부분을 트림하여 용접하여 중공을 형성하는 기술이다.
또한, 본 출원인이 기 출원한 종래기술 2에서도 플랜징 공정 이후에 V-벤딩공정을 거치면서 다양한 변형량을 흡수할 수 있는 방법이 없어, 불량률이 높다.
따라서 상기의 문제점을 해결하고자, 본 발명에서는 상기 플랜징 및 포밍공정(200)에서 다수개의 가로 방향으로 홈 형태 비드(25)를 포밍하는 것을 특징으로 한다.
종래기술 2는 플랜지 공정이후 V-벤딩과 재성형공정중에서 발생되는 판재의 성형 변형량을 흡수할 수 있는 부분이 없는 관계로 제품이 재현성이 낮았지만, 본 발명에서는 플랜지 공정에 가로방향으로 비드를 형성함으로써, 1차 및 2차 밴딩공정에서 발생되는 성형 변형량을 비드가 흡수함으로써, 제품재현성이 높아져서 종래기술에 비해 불량률이 30%이상 감소한다.
도 11은 1차 벤딩공정(300) 직후의 판재형상이며, 도 11에서 도시한 바와 같이, 상기 1차 벤딩공정(300)과 2차 밴딩공정(400)은 플랜징 및 포밍공정(200)을 거친 판재(41)를 반으로 접고, 점차적으로 중공을 형성한다.
도 12는 캠 및 리스트라크 공정(500) 성형과정의 판재단면도이다.
상기 캠 및 리스트라크 공정(500)공정은 상기 2차 밴딩공정(400)을 거친 중공의 판재 끝단부를 프로그래시브하게 겹치도록 하고, 상기 플랭징 및 포밍공정(200)에서 둔각으로 형성된 부분을 용접할 수 있도록 리스트라크하면서 밀착시켜 종공형 어퍼암 바디(20)를 형성한다.
도 13은 트림공정(600)의 트림부분의 확대도이다.
상기 트림공정(600)은 상기 캠 및 리스트라크 공정(500)을 거친 판재에 마운팅 부시 삽입부(10)와 용접할 수 있도록 어퍼암 바디(20)의 양측면부를 마운팅 부시 삽입부(10)와 형합하도록 트림한다.
종래기술 2는 배수구(22)와 용접선이 동일한 선상에 존재하고, V-밴딩의 성형 공정에서 제품의 재현성이 떨어지는 반면, 본 발명은 플랜징 공정시 비드(25)와 플랜지부의 둔각 적용으로 제품의 불량율을 줄고, 재현성이 향상시키므로, 양산설비가 가능하다.
상기에서 본 발명의 바람직한 실시 예를 개시하고 있으나, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되지 아니하며, 본 발명의 실시 예로부터 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 발명하여 균등하다고 인정되는 범위의 모든 변경을 포함한다.
10: 마운팅 부시 삽압부, 20: 어퍼암 바디, 21: 지그 고정홀, 22: 배수구, 23: 일체 홀, 25: 비드, 26: 인너(inner), 27: 아우터(outer), 30: 용접선, 40: 블랭킹 및 피어싱 공정직후의 판재, 41: 플랜지 및 포밍공정 직후의 판재, 42: 1차 밴딩공정 직후의 판재, 43: 리스트라이크 공정 1단계 어퍼암 단면도, 44: 리스트라이크 공정 2단계 어퍼암 단면도, 45: 리스트라이크 공정 직후의 어퍼암 단면도, 46: 트림공정 직후의 어퍼암, 47: 트림부의 확대도, 48, 플랜지공정 직후의 판재, 50: 어퍼암, 60:용접갭(gap), 70: 불량, 100: 블랭킹 및 피어싱 공정, 200: 플랜지 및 포밍공정, 300: 1차 벤딩공정, 400: 2차 벤딩공정, 500: 캠 및 리스트라이크 공정, 600: 트림공정, 700: 용접공정
A: 플랜지 공정 직후 판재중심부와 일측면부와의 각도
B: 플랜지 공정 직후 판재중심부와 타측면부와의 각도,

Claims (3)

  1. 위스본 타입 리어 어퍼암을 제조방법에 있어서,
    판재를 원하는 형상을 블랭킹하고, 지그 고정홀(21)기능과 배수구 기능을 통합한 일체 홀(23)을 천공하는 블랭킹 및 피어싱공정(100)과;
    상기 블랭킹 및 피어싱공정(100)을 거친 판재(40)에 측면부를 접고, 다수개의 가로 방향으로 홈 형태 비드(25)를 포밍하는 플랜징 및 포밍공정(200)과;
    상기 플랜징 및 포밍공정(200)을 거친 판재(41)를 반으로 접고, 중공을 형성하는 1차 벤딩공정(300)과, 2차 밴딩공정(400)과;
    상기 2차 밴딩공정(400)을 거친 중공의 판재 끝단부를 겹치게 하고, 용접할 수 있도록 밀착시켜 어퍼암 바디(20)를 형성하는 캠 및 리스트라크 공정(500)과;
    상기 캠 및 리스트라크 공정(500)을 거친 판재에 마운팅 부시 삽입부(10)와 용접할 수 있도록 어퍼암 바디(20)의 양측면부를 마운팅 부시 삽입부(10)와 형합하도록 트림하는 트림공정(600)과;
    상기 트림공정(600) 이후, 캠 및 리스트라크 공정(500)이후 겹쳐진 중공 판재 일측부를 용접선(30)을 따라 용접하고, 상기 용접으로 완성된 어퍼암 바디(20) 양측면부에 마운팅 부시 삽입부(10)를 용접하는 용접공정(700)을 포함하는 것을 특징으로 하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 플랜징 및 포밍공정(200)에 있어서,
    판재 판재중심부와 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 둔각을 이루며, 상기 일측면부와의 각도(A)와 타측면부의 각도(B)가 각각 다른 각도의 둔각을 형성하는 것을 특징으로 하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 용접공정(700)에 있어서,
    용접선(30)이 어퍼암 바디(20)상단에 위치하는 것을 특징으로 하는 비드를 구비한 일체형 리어 어퍼암 제조방법
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