CN111714375B - 阿奇霉素分散片制备系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及药品制备领域，更具体的说是阿奇霉素分散片制备系统，包括喷雾式造粒机、小颗粒分离器、大颗粒分离器、颗粒并排堆叠器、颗粒并排成型器和组合推进驱动器，所述的小颗粒分离器固定连接并连通在喷雾式造粒机的下端，大颗粒分离器固定连接并连通在小颗粒分离器的下端的左侧，颗粒并排堆叠器固定连接并连通在在大颗粒分离器后端；本发明的有益效果为可以将经过喷雾造粒机成粒的颗粒尽心有效的筛选，去掉较小的和较大的，筛选取尺寸标准合适的；将成堆的颗粒汾粒成并排的单个颗粒，便于制备的加工；在导料过程中将不合适的颗粒分离，有效节省设备的占地空间，提升制备效率。
Description
技术领域
本发明涉及药品制备领域，更具体的说是阿奇霉素分散片制备系统。
背景技术
专利号为CN201820847556.8公开了一种阿奇霉素分散片制备装置，包括冷凝器、门体、加热腔和搅拌罐，所述搅拌罐底端的四个拐角处均安装有支撑腿，所述搅拌罐底端的中间位置处设置有出液口，所述搅拌罐的一侧通过铰接轴安装有门体，且门体一侧的底端安装有控制面板，所述搅拌罐的顶端安装有盖体，且盖体顶端的中间位置处安装有减速器，所述减速器远离搅拌罐的顶端安装有壳体，且壳体的内部安装有电机，所述盖体顶端靠近减速器的一侧设置有进液口，所述搅拌罐的两端均安装有加热腔。该阿奇霉素分散片制备装置通过安装有搅拌罐，且在搅拌罐的内部安装有搅拌轴和搅拌扇叶，便于对阿奇霉素分散片制备时混合搅拌均匀，使其制备的质量更高。但是该无法将经过喷雾造粒成型的颗粒进行有效的筛滤和分粒成排。
发明内容
本发明的目的是提供阿奇霉素分散片制备系统，其有益效果为可以将经过喷雾造粒机成粒的颗粒尽心有效的筛选，去掉较小的和较大的，筛选取尺寸标准合适的；将成堆的颗粒汾粒成并排的单个颗粒，便于制备的加工；在导料过程中将不合适的颗粒分离，有效节省设备的占地空间，提升制备效率。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
本发明的目的是提供阿奇霉素分散片制备系统，包括喷雾式造粒机、小颗粒分离器、大颗粒分离器、颗粒并排堆叠器、颗粒并排成型器和组合推进驱动器，所述的小颗粒分离器固定连接并连通在喷雾式造粒机的下端，大颗粒分离器固定连接并连通在小颗粒分离器的下端的左侧，颗粒并排堆叠器固定连接并连通在大颗粒分离器后端，颗粒并排成型器滑动连接在颗粒并排堆叠器内，颗粒并排成型器铰接在组合推进驱动器上，组合推进驱动器滑动连接在小颗粒分离器和大颗粒分离器内，组合推进驱动器固定连接在大颗粒分离器上。
作为本发明更进一步的优化，所述的小颗粒分离器包括颗粒接收运载框、多个小颗粒圆孔、三个推进开槽、下落管、小颗粒排出框、上转动台和小颗粒排出坡槽，颗粒接收运载框固定连接并连通在喷雾式造粒机的下端，颗粒接收运载框内壁的下端均匀设置有多个小颗粒圆孔，三个推进开槽均匀连通设置在颗粒接收运载框的后端，下落管固定连接并连通在颗粒接收运载框下端的左侧，小颗粒排出框固定连接在颗粒接收运载框的下端，上转动台固定连接在小颗粒排出框的后端，小颗粒排出坡槽设置在小颗粒排出框的前端。
作为本发明更进一步的优化，所述的大颗粒分离器包括L形下落运载框、多个标准颗粒过滤圆孔、三个下推进开槽、大颗粒排出管、标准颗粒回收框、标准颗粒下落坡槽、固定台、电机固定孔和齿条滑槽，L形下落运载框左端的前侧固定连接并连通在下落管上，L形下落运载框内壁的下端均匀设置有多个标准颗粒过滤圆孔，L形下落运载框的前端均匀设置有连通的三个下推进开槽，大颗粒排出管固定连接并连通在L形下落运载框的右端，标准颗粒回收框固定连接并连通在L形下落运载框的下端，标准颗粒下落坡槽设置在标准颗粒回收框的后端，固定台固定连接在L形下落运载框的前端，电机固定孔和齿条滑槽均设置在固定台上。
作为本发明更进一步的优化，所述的颗粒并排堆叠器包括并排接收框、并排下落槽、并排储存堆叠框和并排成粒推出槽，并排接收框固定连接并连通在标准颗粒回收框的后端，并排下落槽设置在并排接收框的内壁的下端，并排储存堆叠框固定连接在并排接收框的下端并连通并排下落槽，并排成粒推出槽前后贯穿设置在并排储存堆叠框上。
作为本发明更进一步的优化，所述的颗粒并排成型器包括滑动颗粒横向并排板、多个横向并排圆孔、多个滑动交接座、往复推进铰接杆和铰接圆孔，滑动颗粒横向并排板滑动连接在并排成粒推出槽内，滑动颗粒横向并排板上并排均匀设置有多个横向并排圆孔，滑动颗粒横向并排板的后端均匀设置有多个滑动交接座，往复推进铰接杆的一端滑动铰接在滑动交接座内，往复推进铰接杆的另一端设置有铰接圆孔。
作为本发明更进一步的优化，所述的组合推进驱动器包括驱动电机、驱动转盘、驱动铰接杆、往复驱动齿条、往复驱动齿轮、三个纵向驱动轴、三个上驱动扇板、三个下驱动扇板、三个下驱动杆和三个偏心铰接轴，驱动电机固定连接在电机固定孔内，驱动转盘固定连接在驱动电机的传动轴上，驱动铰接杆的两端分别铰接在驱动转盘的偏心处和往复驱动齿条上，往复驱动齿条通过滑块滑动连接在齿条滑槽内，往复驱动齿条与往复驱动齿轮相啮合传动，往复驱动齿轮固定连接在其中一个纵向驱动轴，三个纵向驱动轴之间通过皮带轮片带传动连接，三个纵向驱动轴均转动连接在固定台和上转动台内，三个上驱动扇板分别固定连接在三个纵向驱动轴上端，三个下驱动扇板分别固定连接在三个纵向驱动轴上，三个下驱动杆分别固定连接在三个纵向驱动轴上的下端，三个偏心铰接轴分别固定连接在三个下驱动杆的偏心处。
作为本发明更进一步的优化，所述的上驱动扇板和下驱动扇板分别滑动连接在推进开槽和下推进开槽内。
作为本发明更进一步的优化，所述的往复推进铰接杆通过铰接圆孔铰接在偏心铰接轴上。
作为本发明更进一步的优化，所述的颗粒接收运载框内壁的下端自右至左向下倾斜。
作为本发明更进一步的优化，所述的L形下落运载框内壁的下端自左至右向下倾斜。
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果为喷雾式造粒机、小颗粒分离器、大颗粒分离器、颗粒并排堆叠器、颗粒并排成型器和组合推进驱动器可以将经过喷雾造粒机成粒的颗粒尽心有效的筛选，去掉较小的和较大的，筛选取尺寸标准合适的；将成堆的颗粒汾粒成并排的单个颗粒，便于制备的加工；在导料过程中将不合适的颗粒分离，有效节省设备的占地空间，提升制备效率。
附图说明
图1是本发明的整体的结构示意图一；
图2是本发明的整体的结构示意图二；
图3是本发明的小颗粒分离器的结构示意图一；
图4是本发明的小颗粒分离器的结构示意图二；
图5是本发明的大颗粒分离器的结构示意图一；
图6是本发明的大颗粒分离器的结构示意图二；
图7是本发明的颗粒并排堆叠器的结构示意图；
图8是本发明的颗粒并排成型器的结构示意图；
图9是本发明的组合推进驱动器的结构示意图。
图中：喷雾式造粒机1；小颗粒分离器2；颗粒接收运载框2-1；小颗粒圆孔2-2；推进开槽2-3；下落管2-4；小颗粒排出框2-5；上转动台2-6；小颗粒排出坡槽2-7；大颗粒分离器3；L形下落运载框3-1；标准颗粒过滤圆孔3-2；下推进开槽3-3；大颗粒排出管3-4；标准颗粒回收框3-5；标准颗粒下落坡槽3-6；固定台3-7；电机固定孔3-8；齿条滑槽3-9；颗粒并排堆叠器4；并排接收框4-1；并排下落槽4-2；并排储存堆叠框4-3；并排成粒推出槽4-4；颗粒并排成型器5；滑动颗粒横向并排板5-1；横向并排圆孔5-2；滑动交接座5-3；往复推进铰接杆5-4；铰接圆孔5-5；组合推进驱动器6；驱动电机6-1；驱动转盘6-2；驱动铰接杆6-3；往复驱动齿条6-4；往复驱动齿轮6-5；纵向驱动轴6-6；上驱动扇板6-7；下驱动扇板6-8；下驱动杆6-9；偏心铰接轴6-10。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
本装置中所述的固定连接可以是指通过焊接、螺纹固定等方式进行固定，所述的转动连接是可以指通过将轴承烘装在轴上，轴或轴孔上设置有弹簧挡圈槽或轴间挡板，通过将弹性挡圈卡在弹簧挡圈槽内或轴间挡板实现轴承的轴向固定，通过轴承的相对滑动，实现转动；结合不同的使用环境，使用不同的连接方式。
具体实施方式一：
如图1～图9所示，阿奇霉素分散片制备系统，包括喷雾式造粒机1、小颗粒分离器2、大颗粒分离器3、颗粒并排堆叠器4、颗粒并排成型器5和组合推进驱动器6，所述的小颗粒分离器2固定连接并连通在喷雾式造粒机1的下端，大颗粒分离器3固定连接并连通在小颗粒分离器2的下端的左侧，颗粒并排堆叠器4固定连接并连通在大颗粒分离器3后端，颗粒并排成型器5滑动连接在颗粒并排堆叠器4内，颗粒并排成型器5铰接在组合推进驱动器6上，组合推进驱动器6滑动连接在小颗粒分离器2和大颗粒分离器3内，组合推进驱动器6固定连接在大颗粒分离器3上。经过喷雾式造粒机1成型的颗粒落在小颗粒分离器2内，经过组合推进驱动器6的不断的推动，将较小的颗粒排出回收，剩余的落在大颗粒分离器3内，同时经过组合推进驱动器6的不断的推动，在大颗粒分离器3内将较大的颗粒排出回收，标准的颗粒落在颗粒并排堆叠器4内，在颗粒并排堆叠器4内堆叠落在颗粒并排成型器5内，颗粒并排成型器5在组合推进驱动器6不断的往复驱动下，将颗粒分粒并排推出，便于制备；进而实现可以将经过喷雾造粒机成粒的颗粒尽心有效的筛选，去掉较小的和较大的，筛选取尺寸标准合适的；将成堆的颗粒汾粒成并排的单个颗粒，便于制备的加工；在导料过程中将不合适的颗粒分离，有效节省设备的占地空间，提升制备效率。
具体实施方式二：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式一作进一步说明，所述的小颗粒分离器2包括颗粒接收运载框2-1、多个小颗粒圆孔2-2、三个推进开槽2-3、下落管2-4、小颗粒排出框2-5、上转动台2-6和小颗粒排出坡槽2-7，颗粒接收运载框2-1固定连接并连通在喷雾式造粒机1的下端，颗粒接收运载框2-1内壁的下端均匀设置有多个小颗粒圆孔2-2，三个推进开槽2-3均匀连通设置在颗粒接收运载框2-1的后端，下落管2-4固定连接并连通在颗粒接收运载框2-1下端的左侧，小颗粒排出框2-5固定连接在颗粒接收运载框2-1的下端，上转动台2-6固定连接在小颗粒排出框2-5的后端，小颗粒排出坡槽2-7设置在小颗粒排出框2-5的前端。经过喷雾式造粒机1成型的颗粒落在颗粒接收运载框2-1内，在颗粒接收运载框2-1内的颗粒经过多个上驱动扇板6-7不断的驱动以及倾斜坡的自重，分批量经过粒接收运载框2-1，较小的颗粒经过多个小颗粒圆孔2-2落入小颗粒排出框2-5内，经过小颗粒排出坡槽2-7排出回收，剩余的颗粒经过下落管2-4落入L形下落运载框3-1内。
具体实施方式三：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式二作进一步说明，所述的大颗粒分离器3包括L形下落运载框3-1、多个标准颗粒过滤圆孔3-2、三个下推进开槽3-3、大颗粒排出管3-4、标准颗粒回收框3-5、标准颗粒下落坡槽3-6、固定台3-7、电机固定孔3-8和齿条滑槽3-9，L形下落运载框3-1左端的前侧固定连接并连通在下落管2-4上，L形下落运载框3-1内壁的下端均匀设置有多个标准颗粒过滤圆孔3-2，L形下落运载框3-1的前端均匀设置有连通的三个下推进开槽3-3，大颗粒排出管3-4固定连接并连通在L形下落运载框3-1的右端，标准颗粒回收框3-5固定连接并连通在L形下落运载框3-1的下端，标准颗粒下落坡槽3-6设置在标准颗粒回收框3-5的后端，固定台3-7固定连接在L形下落运载框3-1的前端，电机固定孔3-8和齿条滑槽3-9均设置在固定台3-7上。落入L形下落运载框3-1内的颗粒经过自重的倾斜以及下驱动扇板6-8不断的推动，经过L形下落运载框3-1，达到标准的颗粒经过多个标准颗粒过滤圆孔3-2落入标准颗粒回收框3-5内，剩余较大的经过大颗粒排出管3-4进行回收。
具体实施方式四：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式三作进一步说明，所述的颗粒并排堆叠器4包括并排接收框4-1、并排下落槽4-2、并排储存堆叠框4-3和并排成粒推出槽4-4，并排接收框4-1固定连接并连通在标准颗粒回收框3-5的后端，并排下落槽4-2设置在并排接收框4-1的内壁的下端，并排储存堆叠框4-3固定连接在并排接收框4-1的下端并连通并排下落槽4-2，并排成粒推出槽4-4前后贯穿设置在并排储存堆叠框4-3上。达到标准的颗粒经过多个标准颗粒过滤圆孔3-2落入标准颗粒回收框3-5内的标准颗粒经过标准颗粒下落坡槽3-6和并排下落槽4-2落入纵向并排落入并排储存堆叠框4-3内。
具体实施方式五：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式四作进一步说明，所述的颗粒并排成型器5包括滑动颗粒横向并排板5-1、多个横向并排圆孔5-2、多个滑动交接座5-3、往复推进铰接杆5-4和铰接圆孔5-5，滑动颗粒横向并排板5-1滑动连接在并排成粒推出槽4-4内，滑动颗粒横向并排板5-1上并排均匀设置有多个横向并排圆孔5-2，滑动颗粒横向并排板5-1的后端均匀设置有多个滑动交接座5-3，往复推进铰接杆5-4的一端滑动铰接在滑动交接座5-3内，往复推进铰接杆5-4的另一端设置有铰接圆孔5-5。并排储存堆叠框4-3内的颗粒逐个落入滑动颗粒横向并排板5-1的多个横向并排圆孔5-2内，在多个滑动交接座5-3和往复推进铰接杆5-4受到下驱动杆6-9和偏心铰接轴6-10的往复驱动下，使滑动颗粒横向并排板5-1在并排成粒推出槽4-4内往复运动，进而将落在多个横向并排圆孔5-2内的颗粒分粒并排的推出，便于下一序列的加工。
具体实施方式六：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式五作进一步说明，所述的组合推进驱动器6包括驱动电机6-1、驱动转盘6-2、驱动铰接杆6-3、往复驱动齿条6-4、往复驱动齿轮6-5、三个纵向驱动轴6-6、三个上驱动扇板6-7、三个下驱动扇板6-8、三个下驱动杆6-9和三个偏心铰接轴6-10，驱动电机6-1固定连接在电机固定孔3-8内，驱动转盘6-2固定连接在驱动电机6-1的传动轴上，驱动铰接杆6-3的两端分别铰接在驱动转盘6-2的偏心处和往复驱动齿条6-4上，往复驱动齿条6-4通过滑块滑动连接在齿条滑槽3-9内，往复驱动齿条6-4与往复驱动齿轮6-5相啮合传动，往复驱动齿轮6-5固定连接在其中一个纵向驱动轴6-6，三个纵向驱动轴6-6之间通过皮带轮片带传动连接，三个纵向驱动轴6-6均转动连接在固定台3-7和上转动台2-6内，三个上驱动扇板6-7分别固定连接在三个纵向驱动轴6-6上端，三个下驱动扇板6-8分别固定连接在三个纵向驱动轴6-6上，三个下驱动杆6-9分别固定连接在三个纵向驱动轴6-6上的下端，三个偏心铰接轴6-10分别固定连接在三个下驱动杆6-9的偏心处。驱动电机6-1接电驱动驱动转盘6-2和驱动铰接杆6-3旋转，进而驱动往复驱动齿条6-4在齿条滑槽3-9内内左右往复位移，进而驱动往复驱动齿轮6-5往复转动，进而使三个纵向驱动轴6-6、三个上驱动扇板6-7、三个下驱动扇板6-8和三个下驱动杆6-9往复转动，三个上驱动扇板6-7用于不断推动颗粒接收运载框2-1内的颗粒运动，三个下驱动扇板6-8用于不断推动L形下落运载框3-1内的颗粒运动，三个偏心铰接轴6-10驱动往复推进铰接杆5-4不断排出颗粒。
具体实施方式七：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式六作进一步说明，所述的上驱动扇板6-7和下驱动扇板6-8分别滑动连接在推进开槽2-3和下推进开槽3-3内。
具体实施方式八：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式七作进一步说明，所述的往复推进铰接杆5-4通过铰接圆孔5-5铰接在偏心铰接轴6-10上。
具体实施方式九：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式八作进一步说明，所述的颗粒接收运载框2-1内壁的下端自右至左向下倾斜。
具体实施方式十：
如图1～图9所示，本实施方式对实施方式九作进一步说明，所述的L形下落运载框3-1内壁的下端自左至右向下倾斜。
本发明的工作原理为：经过喷雾式造粒机1成型的颗粒落在颗粒接收运载框2-1内，在颗粒接收运载框2-1内的颗粒经过多个上驱动扇板6-7不断的驱动以及倾斜坡的自重，分批量经过粒接收运载框2-1，较小的颗粒经过多个小颗粒圆孔2-2落入小颗粒排出框2-5内，经过小颗粒排出坡槽2-7排出回收，剩余的颗粒经过下落管2-4落入L形下落运载框3-1内；落入L形下落运载框3-1内的颗粒经过自重的倾斜以及下驱动扇板6-8不断的推动，经过L形下落运载框3-1，达到标准的颗粒经过多个标准颗粒过滤圆孔3-2落入标准颗粒回收框3-5内，剩余较大的经过大颗粒排出管3-4进行回收；达到标准的颗粒经过多个标准颗粒过滤圆孔3-2落入标准颗粒回收框3-5内的标准颗粒经过标准颗粒下落坡槽3-6和并排下落槽4-2落入纵向并排落入并排储存堆叠框4-3内；并排储存堆叠框4-3内的颗粒逐个落入滑动颗粒横向并排板5-1的多个横向并排圆孔5-2内，在多个滑动交接座5-3和往复推进铰接杆5-4受到下驱动杆6-9和偏心铰接轴6-10的往复驱动下，使滑动颗粒横向并排板5-1在并排成粒推出槽4-4内往复运动，进而将落在多个横向并排圆孔5-2内的颗粒分粒并排的推出，便于下一序列的加工；驱动电机6-1接电驱动驱动转盘6-2和驱动铰接杆6-3旋转，进而驱动往复驱动齿条6-4在齿条滑槽3-9内内左右往复位移，进而驱动往复驱动齿轮6-5往复转动，进而使三个纵向驱动轴6-6、三个上驱动扇板6-7、三个下驱动扇板6-8和三个下驱动杆6-9往复转动，三个上驱动扇板6-7用于不断推动颗粒接收运载框2-1内的颗粒运动，三个下驱动扇板6-8用于不断推动L形下落运载框3-1内的颗粒运动，三个偏心铰接轴6-10驱动往复推进铰接杆5-4不断排出颗粒；进而实现可以将经过喷雾造粒机成粒的颗粒尽心有效的筛选，去掉较小的和较大的，筛选取尺寸标准合适的；将成堆的颗粒汾粒成并排的单个颗粒，便于制备的加工；在导料过程中将不合适的颗粒分离，有效节省设备的占地空间，提升制备效率。
上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.阿奇霉素分散片制备系统，包括喷雾式造粒机(1)、小颗粒分离器(2)、大颗粒分离器(3)、颗粒并排堆叠器(4)、颗粒并排成型器(5)和组合推进驱动器(6)，其特征在于：所述的小颗粒分离器(2)固定连接并连通在喷雾式造粒机(1)的下端，大颗粒分离器(3)固定连接并连通在小颗粒分离器(2)的下端的左侧，颗粒并排堆叠器(4)固定连接并连通在大颗粒分离器(3)后端，颗粒并排成型器(5)滑动连接在颗粒并排堆叠器(4)内，颗粒并排成型器(5)铰接在组合推进驱动器(6)上，组合推进驱动器(6)滑动连接在小颗粒分离器(2)和大颗粒分离器(3)内，组合推进驱动器(6)固定连接在大颗粒分离器(3)上；
所述的小颗粒分离器(2)包括颗粒接收运载框(2-1)、多个小颗粒圆孔(2-2)、三个推进开槽(2-3)、下落管(2-4)、小颗粒排出框(2-5)、上转动台(2-6)和小颗粒排出坡槽(2-7)，颗粒接收运载框(2-1)固定连接并连通在喷雾式造粒机(1)的下端，颗粒接收运载框(2-1)内壁的下端均匀设置有多个小颗粒圆孔(2-2)，三个推进开槽(2-3)均匀连通设置在颗粒接收运载框(2-1)的后端，下落管(2-4)固定连接并连通在颗粒接收运载框(2-1)下端的左侧，小颗粒排出框(2-5)固定连接在颗粒接收运载框(2-1)的下端，上转动台(2-6)固定连接在小颗粒排出框(2-5)的后端，小颗粒排出坡槽(2-7)设置在小颗粒排出框(2-5)的前端；
所述的大颗粒分离器(3)包括L形下落运载框(3-1)、多个标准颗粒过滤圆孔(3-2)、三个下推进开槽(3-3)、大颗粒排出管(3-4)、标准颗粒回收框(3-5)、标准颗粒下落坡槽(3-6)、固定台(3-7)、电机固定孔(3-8)和齿条滑槽(3-9)，L形下落运载框(3-1)左端的前侧固定连接并连通在下落管(2-4)上，L形下落运载框(3-1)内壁的下端均匀设置有多个标准颗粒过滤圆孔(3-2)，L形下落运载框(3-1)的前端均匀设置有连通的三个下推进开槽(3-3)，大颗粒排出管(3-4)固定连接并连通在L形下落运载框(3-1)的右端，标准颗粒回收框(3-5)固定连接并连通在L形下落运载框(3-1)的下端，标准颗粒下落坡槽(3-6)设置在标准颗粒回收框(3-5)的后端，固定台(3-7)固定连接在L形下落运载框(3-1)的前端，电机固定孔(3-8)和齿条滑槽(3-9)均设置在固定台(3-7)上；
所述的颗粒并排堆叠器(4)包括并排接收框(4-1)、并排下落槽(4-2)、并排储存堆叠框(4-3)和并排成粒推出槽(4-4)，并排接收框(4-1)固定连接并连通在标准颗粒回收框(3-5)的后端，并排下落槽(4-2)设置在并排接收框(4-1)的内壁的下端，并排储存堆叠框(4-3)固定连接在并排接收框(4-1)的下端并连通并排下落槽(4-2)，并排成粒推出槽(4-4)前后贯穿设置在并排储存堆叠框(4-3)上；
所述的颗粒并排成型器(5)包括滑动颗粒横向并排板(5-1)、多个横向并排圆孔(5-2)、多个滑动交接座(5-3)、往复推进铰接杆(5-4)和铰接圆孔(5-5)，滑动颗粒横向并排板(5-1)滑动连接在并排成粒推出槽(4-4)内，滑动颗粒横向并排板(5-1)上并排均匀设置有多个横向并排圆孔(5-2)，滑动颗粒横向并排板(5-1)的后端均匀设置有多个滑动交接座(5-3)，往复推进铰接杆(5-4)的一端滑动铰接在滑动交接座(5-3)内，往复推进铰接杆(5-4)的另一端设置有铰接圆孔(5-5)；
所述的组合推进驱动器(6)包括驱动电机(6-1)、驱动转盘(6-2)、驱动铰接杆(6-3)、往复驱动齿条(6-4)、往复驱动齿轮(6-5)、三个纵向驱动轴(6-6)、三个上驱动扇板(6-7)、三个下驱动扇板(6-8)、三个下驱动杆(6-9)和三个偏心铰接轴(6-10)，驱动电机(6-1)固定连接在电机固定孔(3-8)内，驱动转盘(6-2)固定连接在驱动电机(6-1)的传动轴上，驱动铰接杆(6-3)的两端分别铰接在驱动转盘(6-2)的偏心处和往复驱动齿条(6-4)上，往复驱动齿条(6-4)通过滑块滑动连接在齿条滑槽(3-9)内，往复驱动齿条(6-4)与往复驱动齿轮(6-5)相啮合传动，往复驱动齿轮(6-5)固定连接在其中一个纵向驱动轴(6-6)，三个纵向驱动轴(6-6)之间通过皮带轮片带传动连接，三个纵向驱动轴(6-6)均转动连接在固定台(3-7)和上转动台(2-6)内，三个上驱动扇板(6-7)分别固定连接在三个纵向驱动轴(6-6)上端，三个下驱动扇板(6-8)分别固定连接在三个纵向驱动轴(6-6)上，三个下驱动杆(6-9)分别固定连接在三个纵向驱动轴(6-6)上的下端，三个偏心铰接轴(6-10)分别固定连接在三个下驱动杆(6-9)的偏心处；
所述的上驱动扇板(6-7)和下驱动扇板(6-8)分别滑动连接在推进开槽(2-3)和下推进开槽(3-3)内；
所述的往复推进铰接杆(5-4)通过铰接圆孔(5-5)铰接在偏心铰接轴(6-10)上。
2.根据权利要求1所述的阿奇霉素分散片制备系统，其特征在于：所述的颗粒接收运载框(2-1)内壁的下端自右至左向下倾斜。
3.根据权利要求2所述的阿奇霉素分散片制备系统，其特征在于：所述的L形下落运载框(3-1)内壁的下端自左至右向下倾斜。
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