CN111702043B - 板体弯折设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材加工领域，具体涉及一种板体弯折设备。包括凸模和第一驱动件，凸模包括主体和弯折单元，主体一端与第一驱动件连接且第一驱动件驱动主体滑动；弯折单元包括与凸模端部铰接的弯折板和驱动弯折板转动的第二驱动件，弯折板位于主体远离驱动件一端，第二驱动件与主体固定。本发明的板体弯折设备可避免板体受到较大摩擦作用，以避免板体表面被刮花后需要进行抛光，使加工效率降低。

Description

板体弯折设备

技术领域

本发明涉及板材加工领域，具体涉及一种板体弯折设备。

背景技术

目前的如车辆等交通工具或者其它机械中均包含有弯曲的板体，在加工时，通常是先加工出厚度较小的薄板，然后根据需要的尺寸将薄板切割成板体，再采用折弯机对板体进行加工，使板体弯曲一定角度。

目前的折弯机通常包括凸模和驱动件，加工时驱动件带动凸模向靠近板体一侧移动，然后对板体施加压力，使板体发生弯曲变形。但传统的折弯机的凸模通常为直线运动，即凸模的运动轨迹垂直于板体的平面，当凸模使板体弯曲变形的同时，凸模还需要相对于板体的凹面滑动进行挤压或退出，此时由于凸模与板体之间的压力较大，所以在凸模相对板体滑动时，板体与凸模接触处容易受到较大的摩擦作用，板体表面容易被刮花。而板体弯折后通常用于加工车辆或者其它机械的外壳，在刮痕较深的情况下，经喷漆处理后，喷漆后的板体表面也仍凹凸不平，影响美观。为了使外壳更美观，目前在弯折后通常还需要对板体表面进行抛光处理，但抛光初始时一方面容易进一步减小板体的厚度，减小板体的强度；另一方面还会增加处理工序，降低加工效率。

发明内容

本发明意在提供一种避免板体受到较大摩擦作用的弯折设备，以避免板体表面被刮花后需要进行抛光，使加工效率降低。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：板体弯折设备，包括凸模和第一驱动件，凸模包括主体和弯折单元，主体一端与第一驱动件连接且第一驱动件驱动主体滑动；弯折单元包括与主体端部铰接的弯折板和驱动弯折板转动的第二驱动件，弯折板位于主体远离驱动件一端，第二驱动件与主体固定。

本方案的有益效果为：

本方案中弯折板与待加工的板体相贴后，第二驱动件启动可驱动弯折板转动，弯折板可按压板体并使板体发生弯曲变形。在板体发生弯曲变形的过程中，弯折板推动板体转动，而不会与板体之间出现大幅度的相对滑动，有效避免板体表面被刮花，导致美观性变差，也避免进行抛光处理导致加工效率降低。

进一步，弯折板远离主体的一端转动连接有压辊，压辊远离主体的一侧与弯折板远离主体的一侧位于同一平面上，且压辊平行于弯折板的转动中心线。

本方案的有益效果为：在操作不慎，导致主体滑动距离过大，导致弯折板相对板体滑动时，压辊可沿板体滚动，从而减小压辊与板体之间的摩擦作用，避免板体表面被刮花。

进一步，压辊上固定有环状的弹性气囊，弹性气囊与压辊同轴且弹性气囊的外径大于压辊的外径。

本方案的有益效果为：弹性气囊先于压辊与板体接触，所以当弯折板与板体相贴时，弹性气囊可发生形变，弹性气囊与板体之间的压力增大，在操作不慎导致主体滑动距离过大时，弹性气囊与板体之间也出现相对滑动，此时弹性气囊与板体之间的摩擦力较大，可保证压辊在摩擦力的作用下转动，避免压辊过于光滑而出现打滑现象导致无法转动，进一步避免板体表面被刮花。

进一步，弹性气囊与压辊表面之间形成气压腔，压辊表面设有与气压腔连通的控制槽，控制槽内固定有弹簧并滑动密封有滑块，控制槽内设有用于启动第二驱动件的开关，开关位于滑块远离气压腔的一侧。

本方案的有益效果为：在弹性气囊与板体相抵时，气压腔内的压强增大，可使滑块向控制槽内滑动，从而按动开关，自动启动第二驱动件，无需人工启动第二驱动件，减少工人的工作量。

进一步，压辊表面设有环状的容纳槽，控制槽位于容纳槽内且弹性气囊与容纳槽的侧壁固定。

本方案的有益效果为：容纳槽对弹性气囊起到限位作用，避免弹性气囊横向发生变形，使弹性气囊与压辊的连接处发生损坏，导致弹性气囊中的气体泄漏，无法使滑块滑动。

进一步，弹性气囊表面设有若干防滑纹。

本方案的有益效果为：防滑纹可增大弹性气囊与板体之间的摩擦力，保证压辊在摩擦力作用下可发生转动。

进一步，第二驱动件为液压缸。

本方案的有益效果为：与电机等可直接驱动压板转动的主动件相比，液压缸能够承受更大的压力，使用寿命更长。

进一步，第二驱动件靠近弯折板的一端向靠近弯折板的转动中心一侧倾斜，弯折板朝向第二驱动件的一端滑动连接有连接块，所述第二驱动件与连接块铰接。

本方案的有益效果为：第二驱动件倾斜设置，推动弯折板转动时，与第二驱动件竖直设置，连接块滑动距离较小，减小连接块的磨损，提高使用寿命。

进一步，弯折板远离主体的侧壁固定有橡胶层。

本方案的有益效果为：橡胶层可对弯折板起到缓冲作用，避免硬质的弯折板直接与板体接触，导致板体被刮花。

进一步，主体上固定有用于对弯折板转动角度进行测量的角度测量器，角度测量器下端位于弯折板下方。

本方案的有益效果为：对板体进行弯折时，板体弯折的部分与弯折板相贴，所以板体弯折角度与弯折板的转动角度相同，通过角度测量器可快速测量弯折板的转动角度，从而快速测量出板体的弯折角度，在达到弯折角度后及时关闭第二驱动件，避免板体被过度弯折。

附图说明

图1为本发明实施例1的正视局部剖视图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图2中B向的竖向剖面图；

图4为弯折板转动后的状态示意图；

图5为本发明实施例2中角度测量器的正视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：工作台1、压紧液压缸11、压紧块12、板体2、主体3、凹槽31、第一驱动件32、第二驱动件33、第一安装块34、弯折板4、第二安装块41、压辊5、压紧部51、连接部52、容纳槽53、控制槽54、开关55、滑块56、弹簧57、弹性气囊6、气压腔61、角度测量器7。

实施例1

板体弯折设备，如图1和图2所示，包括机架、工作台1、压紧单元、凸模和第一驱动件32，工作台1水平焊接在机架上，压紧单元、凸模和第一驱动件32均位于工作台1上方，压紧单元包括压紧液压缸11和压紧块12，压紧液压缸11通过螺栓固定在机架上且压紧液压缸11的推杆朝下，压紧块12焊接在压紧液压缸11的推杆下端。

第一驱动件32、凸模沿竖向的投影均位于工作台1的右侧，本实施例中的第一驱动件32均采用液压缸，第一驱动件32通过螺栓固定在机架上，第一驱动件32的推杆朝下。凸模包括主体3和弯折单元，第一驱动件32的推杆下端通过螺栓与主体3上端固定，弯折单元位于主体3的底部。弯折单元包括弯折板4和第二驱动件33，主体3下端设有凹槽31，弯折板4位于凹槽31内。弯折板4左端设有压辊5，压辊5的左端位于主体3的左侧，结合图3所示，压辊5包括中部的压紧部51和位于压紧部51左右两端的连接部52，连接部52的直径小于压紧部51的直径，主体3下端一体成型有两个第一安装块34，两个安装块均位于主体3的左端，且两个第一安装块34分别位于压紧部51的两侧，第一安装块34上均设有通孔；结合图3所示，弯折板4左端也一体成型有两个第二安装块41，两个第二安装块41与主体3下端铰接。两个第二安装块41分别位于压紧部51的两侧且两个第二安装块41上也均设有通孔，两个连接部52远离压紧部51的一端均穿过通孔，且通孔的孔径稍大于连接部52的直径，保证连接部52可相对安装块转动，即本实施例中的弯折板4通过压辊5铰接在主体3下端。

再如图1和图2所示，第二驱动件33位于弯折板4右端，本实施例中的第二驱动件33采用液压缸，主体3底部设有开口朝下的安装槽，本实施例中的安装槽下端向左倾斜，第二驱动件33通过螺栓固定在安装槽内，本实施例中的第二驱动件33下端向左倾斜。第二驱动件33的推杆朝向弯折板4。第二驱动件33的顶部横向设有燕尾槽，燕尾槽内设有燕尾形的连接块，第二驱动件33的推杆与连接块顶部铰接。

本实施例中的压紧部51的直径和弯折板4的直径相等，第一安装块34和第二安装块41的厚度小于压紧部51的直径。压紧部51上设有环形的容纳槽53，环形的容纳槽53内胶接有环状的弹性气囊6，本实施例中的弹性气囊6采用丁晴橡胶材质，弹性气囊6的直径大于压紧部51的直径，且弹性气囊6的表面设有若干防滑纹。另外，本实施例中的弹性气囊6沿压紧部51径向的截面呈C形，弹性气囊6与容纳槽53侧壁之间形成气压腔61。容纳槽53侧壁设有控制槽54，控制槽54的开口与气压腔61连通，控制槽54内设有弹簧57并滑动密封有滑块56，弹簧57两端分别胶接在滑块56和控制槽54侧壁上，控制槽54内设有与第二驱动件33串联的开关55，本实施例中的开关55采用常开开关，当滑块56按动开关55时，第二驱动件33所在的回路处于连通状态。

具体实施过程如下：

加工待弯折角度较小的板体时，先人工将待弯折的板体2放置在工作台1上，并使板体2的待弯折部位位于工作台1右侧，然后启动压紧液压缸11，使压紧块12按压在板体2上，对板体2进行固定，然后关闭压紧液压缸11。再启动第一驱动件32，并控制第一驱动件32的推杆伸出，使主体3向下滑动，弹性气囊6下端先于压紧部51和弯折板4与板体2接触，且随着主体3继续向下滑动，弹性气囊6受到压紧部51和板体2的挤压，弹性气囊6内的气压增大，滑块56在气压作用下向控制槽54内滑动并挤压按动开关55，启动第二驱动件33。然后减小第一驱动件32的推杆伸出的速度，使主体3缓慢向下滑动，此时压紧部51和弯折板4与板体2相抵。第二驱动件33启动后，第二驱动件33的推杆伸出，推动弯折板4转动，对板体2进行弯折。

而加工待弯折角度为90°的板体3时，控制第二驱动件33的推杆缩回，使弯折板4与板体2放松，主体3继续向下滑动，压紧部51随之向下移动，并抵在板体3上而按压板体3，使板体3继续弯曲变形。

加工完成后，先人工控制第一驱动件32的推杆缩回，使主体3向上滑动，弹性气囊6被放松，滑块56在弹簧57的作用下复位，放松开关55，第二驱动件33关闭，然后启动压紧液压缸11，并控制压紧液压缸11放松板体2，即可使板体2从弯折板4下方滑出，完成一块板体2的弯折。

实施例2

在实施例1的基础上，如图5所示，本实施例中的弯折板4底部胶接有橡胶材质的橡胶层。另外，主体3前端竖向焊接有板状的角度测量器7，角度测量器7下端低于主体3且角度测量器7位于弯折板4的前侧，角度测量器7上设有若干测量弯折板4转动角度的刻度线。

本实施例中，弯折板4转动后，由于弯折板4与板体2弯折的部分相贴，所以弯折板4的转动角度与板体2的弯折角度相同。本实施例中，当弯折板4转动后，弯折板4与角度测量器7上的刻度对齐时，角度测量器7上的刻度即为弯折板4的转动角度，通过角度测量器7即可直接对弯折板4的转动角度进行测量，从而对板体2的弯折角度进行测量，在板体2弯折角度达到预期值后，可人工关闭第二驱动件33，避免弯折角度过大。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.板体弯折设备，包括凸模和第一驱动件，其特征在于：所述凸模包括主体和弯折单元，所述主体一端与第一驱动件连接且第一驱动件驱动主体滑动；所述弯折单元包括与主体端部铰接的弯折板和驱动弯折板转动的第二驱动件，所述弯折板位于主体远离驱动件一端，所述第二驱动件与主体固定；所述弯折板远离主体的一端转动连接有压辊，所述压辊远离主体的一侧与弯折板远离主体的一侧位于同一平面上，且压辊平行于弯折板的转动中心线；所述压辊上固定有环状的弹性气囊，所述弹性气囊与压辊同轴且弹性气囊的外径大于压辊的外径；所述弹性气囊与压辊表面之间形成气压腔，所述压辊表面设有与气压腔连通的控制槽，所述控制槽内固定有弹簧并滑动密封有滑块，所述控制槽内设有用于启动第二驱动件的开关，所述开关位于滑块远离气压腔的一侧；

压辊包括中部的压紧部和位于压紧部左右两端的连接部，压紧部上设有环形的容纳槽，环形的容纳槽内胶接有环状的弹性气囊，弹性气囊的直径大于压紧部的直径；第二驱动件靠近弯折板的一端向靠近弯折板的转动中心一侧倾斜，弯折板朝向第二驱动件的一端滑动连接有连接块，第二驱动件与连接块铰接；

加工待弯折角度较小的板体时，待弯折的板体放置在工作台右侧，然后启动压紧液压缸，使压紧块按压在板体上，对板体进行固定，然后关闭压紧液压缸；启动第一驱动件，并控制第一驱动件的推杆伸出，使主体向下滑动，弹性气囊下端先于压紧部和弯折板与板体接触，且随着主体继续向下滑动，弹性气囊受到压紧部和板体的挤压，弹性气囊内的气压增大，滑块在气压作用下向控制槽内滑动并挤压按动开关，启动第二驱动件；然后减小第一驱动件的推杆伸出的速度，使主体缓慢向下滑动，此时压紧部和弯折板与板体相抵；第二驱动件启动后，第二驱动件的推杆伸出，推动弯折板转动，对板体进行弯折。

2.根据权利要求1所述的板体弯折设备，其特征在于：所述压辊表面设有环状的容纳槽，所述控制槽位于容纳槽内且弹性气囊与容纳槽的侧壁固定。

3.根据权利要求1所述的板体弯折设备，其特征在于：所述弹性气囊表面设有若干防滑纹。

4.根据权利要求1所述的板体弯折设备，其特征在于：所述第二驱动件为液压缸。

5.根据权利要求1所述的板体弯折设备，其特征在于：所述弯折板远离主体的侧壁固定有橡胶层。

6.根据权利要求1所述的板体弯折设备，其特征在于：所述主体上固定有用于对弯折板转动角度进行测量的角度测量器，所述角度测量器下端位于弯折板下方。

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