CN111692954B - 多尺寸缸孔圆柱度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置，包括检测基座、滑移座、安装座以及检测组件，检测基座上形成有检测工位，用于供具有待检测内孔的工件安置，滑移座沿左右向活动安装于检测基座，安装座沿上下向活动安装于滑移座，检测组件包括检测杆以及沿检测杆周向分布的多个检测触柱，检测杆的上端设于安装座，多个检测触柱均沿检测杆的径向活动安装于检测杆的下端，其中，检测杆活动至对应处于检测工位处，检测杆的下端伸入至工件的待检测内孔中，多个检测触柱活动至突出于检测杆的外侧面，用于触接工件的待检测内孔的内壁面，结构简单，测量操作便捷、提高了生产效率。

Description

多尺寸缸孔圆柱度检测装置

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置。

背景技术

发动机缸体缸孔加工是关键加工工序，缸孔珩磨机完成珩磨后，需检测发动机缸体缸孔的圆柱度，现有圆柱度检测的方式，要么测量不准确，要么设备成本高，会出现影响测量效率的情况，因此，需要对现有的检测圆柱度的装置进行优化。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置，旨在优化检测圆柱度的装置，以提高产品的检测效率。

为了实现上述目的，本发明提出的一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置，包括：

检测基座，所述检测基座上形成有检测工位，用于供具有待检测内孔的工件安置；

滑移座，沿左右向活动安装于所述检测基座；

安装座，沿上下向活动安装于所述滑移座；以及，

检测组件，包括检测杆以及沿所述检测杆周向分布的多个检测触柱，所述检测杆的上端设于所述安装座，多个所述检测触柱均沿所述检测杆的径向活动安装于所述检测杆的下端；

其中，所述检测杆活动至对应处于所述检测工位处，所述检测杆的下端伸入至工件的待检测内孔中，多个所述检测触柱活动至突出于所述检测杆的外侧面，用于触接工件的待检测内孔的内壁面。

可选地，所述检测杆包括：

检测杆本体，形成有安装腔，所述检测杆本体的上端形成有连通所述安装腔的开口，所述检测杆本体的外侧面贯设有连通所述安装腔的安装孔；

活动座，沿所述检测杆本体的径向活动安装于所述安装孔内，所述活动座的内端形成有上下向贯设的插孔；

驱动杆，沿上下向延伸的轴线转动安装于所述检测杆本体内，且具有上下向的活动行程，所述驱动杆的下端自所述开口伸入至所述安装腔内，所述驱动杆的下端设有上下向延伸的卡爪；以及，

弹性复位件，设于所述活动座与所述驱动杆之间，用以向外复位所述活动座；

其中，所述检测触柱安装于所述活动座的外端；

在所述卡爪的活动行程内，所述卡爪可伸入至所述插孔内，以驱动所述活动座向内活动。

可选地，所述检测杆本体的上端侧表面贯设有连通所述安装腔的通孔，所述通孔向上连通所述检测杆本体的上端面以形成卡槽，所述卡槽设置两个，沿上下向上，两个所述卡槽包括槽深较大的下卡槽和槽深较小的上卡槽，沿所述检测杆本体的周向上，所述上卡槽和所述下卡槽呈交错设置；

所述安装腔在邻近所述开口处形成有朝下设置的第一台阶面，所述驱动杆在邻近所述开口处形成有朝上设置的第二台阶面；

所述检测杆还包括：

两个限位凸柱，设于所述驱动杆上端外侧面，且在水平面内呈相对设置；以及，

复位弹簧，套设于所述驱动杆上，且处于所述第一台阶面与所述第二台阶面之间；

其中，两个所述限位凸柱卡设于所述上卡槽内，所述卡爪处于所述插孔的上方，且沿所述检测杆本体的周向偏离所述插孔设置；

转动所述驱动杆至两个所述限位凸柱对应所述下卡槽设置，所述卡爪处于所述插孔的上方，下压所述驱动杆，以使得两个所述限位凸柱卡设于所述下卡槽内，所述卡爪向下活动至插入所述插孔内。

可选地，沿所述检测杆本体的外侧指向所述检测杆本体中心的方向，所述卡爪的下端面形成为倾斜向上的驱动斜面；

所述活动座的内端具有沿水平向间隔设置有两个安装臂，两个所述安装臂的自由端之间转动安装有滚轮，两个所述安装臂的固定端与所述滚轮之间围设形成所述插孔；

所述卡爪插入所述插孔内时，所述驱动斜面与所述滚轮的外侧面抵紧。

可选地，多个所述检测触柱包括处于所述检测杆同一径向截面上的多个第一检测触柱，多个所述第一检测触柱形成检测触柱组，所述检测触柱组设置多个，且沿上下向间隔设置。

可选地，所述检测基座上设有至少两个沿左右向间隔设置的定位板，两个所述定位板之间形成上下向延伸的定位槽；

沿前后向上，所述安装座上与所述检测杆相对的一端设有定位滑块，所述定位滑块自所述定位槽的上端开口滑动安装于所述定位槽内。

可选地，所述定位槽形成有多个，且沿左右向间隔设置，用于使得所述检测杆可分别伸入至工件的沿左右向间隔的多个待检测内孔中。

可选地，所述定位槽的下端内壁设有限位传感器；和/或，

所述定位板的下端设有止挡板。

可选地，所述检测基座与所述滑移座之间设有第一导向滑动结构；和/或，

所述滑移座与所述安装座之间设有第二导向滑动结构。

可选地，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置还包括助滑结构，所述助滑结构包括：

配重块，沿上下向活动安装于所述滑移座；

换向链轮；沿前后向轴线转动安装于所述滑移座，且处于所述安装座的上方；以及，

连接链条，设于所述换向链轮上，所述连接链条的一端设于所述安装座，另一端设于所述配重块。

本发明提供的技术方案中，所述滑移座沿左右向活动安装于所述检测基座，所述安装座沿上下向活动安装于所述滑移座，所述检测杆的上端设于所述安装座，使得所述检测杆具有在竖向平面内的活动行程，只需要将所述检测杆活动至对应处于所述检测工位处，并所述检测杆的下端伸入至工件的待检测内孔中，多个所述检测触柱活动至突出于所述检测杆的外侧面，并触接工件的待检测内孔的内壁面，通过检测各个所述检测触柱突出所述检测杆外侧面的距离来计算对应所述检测触柱的待检测内孔的圆柱度，结构简单，测量操作便捷、提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的多尺寸缸孔圆柱度检测装置检测的工件的立体结构示意图；

图2为本发明提供的多尺寸缸孔圆柱度检测装置一实施例(一角度)的立体结构示意图；

图3为图1中多尺寸缸孔圆柱度检测装置(另一角度)的立体结构示意图；

图4为图1中多尺寸缸孔圆柱度检测装置(部分结构)的立体结构示意图；

图5为图1中多尺寸缸孔圆柱度检测装置(不含检测组件)的第一角度立体结构示意图；

图6为图1中多尺寸缸孔圆柱度检测装置(不含检测组件)的第二角度立体结构示意图；

图7为图1中多尺寸缸孔圆柱度检测装置(不含检测组件)的第三角度立体结构示意图；

图8为图1中检测组件的立体结构示意图；

图9为图1中检测组件(部分结构)的立体结构示意图；

图10为图1中检测组件(部分结构)的立体结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优异效果，下面将结合具体实施例以及附图做进一步的说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

发动机缸体缸孔加工是关键加工工序，如图1所示，工件10如发动机缸体有多个待检测的内孔101，缸孔珩磨机完成珩磨后，需检测发动机缸体缸孔的圆柱度，现有圆柱度检测的方式，要么测量不准确，要么设备成本高，会出现影响测量效率的情况，因此，需要对现有的检测圆柱度的装置进行优化。

鉴于此，本发明提供一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置，图2至图10为本发明提供的多尺寸缸孔圆柱度检测装置的一实施例的示意图。

请参阅图2至图7，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置100包括检测基座1、滑移座2、安装座3以及检测组件4，所述检测基座1上形成有检测工位11，用于供具有待检测内孔101的工件10安置，所述滑移座2沿左右向活动安装于所述检测基座1，所述安装座3沿上下向活动安装于所述滑移座2，所述检测组件4包括检测杆41以及沿所述检测杆41周向分布的多个检测触柱42，所述检测杆41的上端设于所述安装座3，多个所述检测触柱42均沿所述检测杆41的径向活动安装于所述检测杆41的下端，其中，所述检测杆41活动至对应处于所述检测工位11处，所述检测杆41的下端伸入至工件10的待检测内孔101中，多个所述检测触柱42活动至突出于所述检测杆41的外侧面，用于触接工件10的待检测内孔101的内壁面。

本发明提供的技术方案中，所述滑移座2沿左右向活动安装于所述检测基座1，所述安装座3沿上下向活动安装于所述滑移座2，所述检测杆41的上端设于所述安装座3，使得所述检测杆41具有在竖向平面内的活动行程，只需要将所述检测杆41活动至对应处于所述检测工位11处，并所述检测杆41的下端伸入至工件10的待检测内孔101中，多个所述检测触柱42活动至突出于所述检测杆41的外侧面，并触接工件10的待检测内孔101的内壁面，通过检测各个所述检测触柱42突出所述检测杆41外侧面的距离来计算对应所述检测触柱42的待检测内孔101的圆柱度，结构简单，测量操作便捷、提高了生产效率。

需要说明的是，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置100通常需要在一批工件10的检测之前或者在一天的工作之前需要进行校零作业，在校零作业时，需要采用上述的检测组件4来测量标准件，测量完成后，在对后续的工件10进行检测。为了配合校零作业，本发明的实施例中，在所述测量基座上还形成有放置工位12，在所述放置工位12与所述检测工位11之间还设有滑台8，所述放置工位12处存放有标准件，所述标准件具有标准孔，当需要进行校零作业时，从所述放置工位12处通过所述滑台8将所述标准件滑移至所述检测工位11，完成校零作业后，从所述检测工位11通过所述滑台8将所述标准件滑移至所述放置工位12处存放。

所述检测杆41作为所述检测触柱42的载体，需要承载所述检测触柱42并驱动所述检测触柱42活动，一实施例中，请参阅图8至图10，所述检测杆41包括检测杆本体411、活动座412、驱动杆413以及弹性复位件(图未示)，所述检测杆本体411形成有安装腔，所述检测杆本体411的上端形成有连通所述安装腔的开口，所述检测杆本体411的外侧面贯设有连通所述安装腔的安装孔，所述活动座412沿所述检测杆本体411的径向活动安装于所述安装孔内，所述活动座412的内端形成有上下向贯设的插孔4121，所述驱动杆413沿上下向延伸的轴线转动安装于所述检测杆本体411内，且具有上下向的活动行程，所述驱动杆413的下端自所述开口伸入至所述安装腔内，所述驱动杆413的下端设有上下向延伸的卡爪414，所述弹性复位件设于所述活动座412与所述驱动杆413之间，用以向外复位所述活动座412，其中，所述检测触柱42安装于所述活动座412的外端，在所述卡爪414的活动行程内，所述卡爪414可伸入至所述插孔4121内，以驱动所述活动座412向内活动，沿所述驱动杆413的轴向按压或者向上扒拉，即可实现所述驱动杆413与所述检测杆本体411之间的相对活动，进而驱动所述活动座412活动，操作简单，提高了检测效率。

在未检测之前需要尽量地将所述检测触柱42收纳至所述检测杆本体411内，以免误触碰，导致检测精度较低，一实施例中，所述检测杆本体411的上端侧表面贯设有连通所述安装腔的通孔，所述通孔向上连通所述检测杆本体411的上端面以形成卡槽，所述卡槽设置两个，沿上下向上，两个所述卡槽包括槽深较大的下卡槽4112和槽深较小的上卡槽4111，沿所述检测杆本体411的周向上，所述上卡槽4111和所述下卡槽4112呈交错设置，所述安装腔在邻近所述开口处形成有朝下设置的第一台阶面，所述驱动杆413在邻近所述开口处形成有朝上设置的第二台阶面，所述检测杆41还包括两个限位凸柱416以及复位弹簧(图未示)，两个所述限位凸柱416设于所述驱动杆413上端外侧面，且在水平面内呈相对设置，所述复位弹簧套设于所述驱动杆413上，且处于所述第一台阶面与所述第二台阶面之间，其中，两个所述限位凸柱416卡设于所述上卡槽4111内，所述卡爪414处于所述插孔4121的上方，且沿所述检测杆本体411的周向偏离所述插孔4121设置，转动所述驱动杆413至两个所述限位凸柱416对应所述下卡槽4112设置，所述卡爪414处于所述插孔4121的上方，下压所述驱动杆413，以使得两个所述限位凸柱416卡设于所述下卡槽4112内，所述卡爪414向下活动至插入所述插孔4121内，如此设置，可以减少误操作导致所述驱动杆413与所述检测杆本体411之间的相对活动以使的所述检测触柱42外突碰伤的概率，保护了所述检测触柱42，具有较好的效果。

所述卡爪414伸入至所述插孔4121内以驱动所述活动座412向内活动，一实施例中，沿所述检测杆本体411的外侧指向所述检测杆本体411中心的方向，所述卡爪414的下端面形成为倾斜向上的驱动斜面4141，所述活动座412的内端具有沿水平向间隔设置有两个安装臂，两个所述安装臂的自由端之间转动安装有滚轮4122，两个所述安装臂的固定端与所述滚轮4122之间围设形成所述插孔4121，所述卡爪414插入所述插孔4121内时，所述驱动斜面4141与所述滚轮4122的外侧面抵紧，通过所述驱动斜面4141与所述滚轮4122之间的驱动作用，使得所述驱动杆413的上下向的活动能较好地转化为所述活动座412沿所述检测杆本体411径向的活动，整个结构活动稳定，具有较好的效果。

多个所述检测触柱42分布于所述检测杆41的周向上，在所述检测杆41的一个横向截面上对称设置至少两个所述检测触柱42，通常为了获得精度较高的测量数据，设置三个或者四个所述检测触柱42，当测量一组数据完成后，可以移动所述检测杆41进行第二组数据的测量或者继续移动，进行更多组数据的测量，一实施例中，多个所述检测触柱42包括处于所述检测杆41同一径向截面上的多个第一检测触柱42，多个所述第一检测触柱42形成检测触柱42组，所述检测触柱42组设置多个，且沿上下向间隔设置，如此设置，所述检测杆41的一次插入至所述待检测内孔101中时，就可以获得所述待检测内孔101轴向上的多组数据，大大提高了测量效率，另外，进一步减少了误操作导致所述驱动杆413与所述检测杆本体411之间的相对活动以使的所述检测触柱42外突碰伤的概率，保护了所述检测触柱42。

在对工件10的待检测内孔101检测时，需要保证所述检测杆41的轴线与所述待检测内孔101的轴线同心，因此，在所述滑移座2沿左右向活动到合适的位置后，需要保持所述滑移座2固定，此时所述安装座3相对所述滑移座2在上下向活动时，稳定性才能较好，一实施例中，请参阅图4至图6，所述检测基座1上设有至少两个沿左右向间隔设置的定位板13，两个所述定位板13之间形成上下向延伸的定位槽131，沿前后向上，所述安装座3上与所述检测杆41相对的一端设有定位滑块31，所述定位滑块31自所述定位槽131的上端开口滑动安装于所述定位槽131内，通过所述定位滑块31与所述定位槽131的配合，保证了所述安装座3在活动过程中的稳定性，使得所述检测杆41在检测时与所述待检测内孔101的同轴度较好，提高了检测的精度。

进一步地，所述滑移座2与所述安装座3之间设有第二导向滑动结构6，所述第二导向滑动结构6包括相互滑动配合的第二滑轨61以及第二滑块62，所述第二滑轨61以及所述第二滑块62中，其中之一设于所述滑移座2，另一设于所述安装座3，如此设置，进一步地提高了所述安装座3活动的稳定性，进一步地提高了检测的精度。

另外，一实施例中，所述检测基座1与所述滑移座2之间设有第一导向滑动结构5，所述第一导向滑动结构5包括相互滑动配合的第一滑轨51以及第一滑块52，所述第一滑轨51以及所述第一滑块52中，其中之一设于所述滑移座2，另一设于所述检测基座1，如此设置，提高了所述滑移座2沿左右向活动的稳定性，间接地提高了所述安装座3活动的稳定性，具有较好的效果。

本发明的实施例中，可以对工件10的多个待检测内孔101分别进行检测，一实施例中，所述定位槽131形成有多个，且沿左右向间隔设置，用于使得所述检测杆41可分别伸入至工件10的沿左右向间隔的多个待检测内孔101中，需要说明的是，在切换不同的待检测内孔101检测时，需要将所述定位滑块31至对应的所述定位槽131内滑出，沿左右向移动所述安装座3后，再将所述定位滑块31滑动安装至另一所述定位槽131内，然后进行下一个所述待检测内孔101的检测，如此设置，依次上料就可以同时完成一个工件10的多个待检测内孔101的检测，提高了检测效率，具有较好的效果。

为了限位所述安装座3的活动行程，一实施例中，所述定位槽131的下端内壁设有限位传感器132，所述限位传感器132可以是激光传感器，通过遮挡来判断所述安装座3是否在限位位置，通过所述限位传感器132限位，反应灵敏，另一实施例中，所述定位板13的下端设有止挡板133，通过所述止挡板133的上端面与所述安装座3的下端面抵紧来限位，通过物理限位结构限位效果好，需要说明的是，上述的关于所述限位传感器132的限位以及所述止挡板133的限位可以择一选择也可以同时选择。

所述安装座3上安装有所述检测杆41以及其他的一些连接结构，重量比较重，操作人员在作业过程中，特别是长期作业后，去移动所述安装座3会比较费力，一实施例中，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置100还包括助滑结构7，所述助滑结构7包括配重块71、换向链轮72以及连接链条73，所述配重块71沿上下向活动安装于所述滑移座2，所述换向链轮72沿前后向轴线转动安装于所述滑移座2，且处于所述安装座3的上方，所述连接链条73设于所述换向链轮72上，所述连接链条73的一端设于所述安装座3，另一端设于所述配重块71，如此设置，平衡了所述安装座3的整体重力，使得所述安装座3的上下活动非常方便，减少了操作人员体力的消耗，具有较好的效果。

另外，需要说明的是，本发明的实施例中，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置100还包括数据采集组件，所述数据采集组件在所述检测触柱42检测到了相关的数据后，操作者将所述数据存储在控制器中，分析相关的数据后，得到整个待检测内孔101的圆柱度的测量值。

以下以检测人员检测待检测内孔101的圆柱度来说明整个操作过程：

1)、校零作业：将标准件自所述放置工位12通过所述滑台8滑移至所述检测工位11处，操作人员上拉所述驱动杆413将所述限位凸柱416卡设于所述上卡槽4111内，所述检测触柱42缩回至所述检测杆本体411内，左右向移动所述滑移座2，上下移动所述安装座3，以将所述检测杆41伸入至校准内孔中，操作人员在旋转所述驱动杆413，下推所述驱动杆413，并将所述限位凸柱416卡设于所述下卡槽4112内，所述检测触柱42向外活动至抵紧待检测内孔101的内壁面进行测量，根据测量的数据，在所述控制器内进行校零，校零完成后，操作人员上拉所述驱动杆413，并旋转所述驱动杆413，将所述限位凸柱416卡设于所述上卡槽4111内，所述检测触柱42缩回至所述检测杆本体411内，上抬所述安装座3，以使所述检测杆41从所述校准内孔中脱离，完成后，将所述标准件至所述检测工位11通过所述滑台8滑移至所述放置工位12处；

2)、单孔检测：将工件10运送至所述检测工位11处，将工件10进行定位，操作人员上拉所述驱动杆413将所述限位凸柱416卡设于所述上卡槽4111内，所述检测触柱42缩回至所述检测杆本体411内，左右向移动所述滑移座2，以使得所述定位滑块31对应滑动卡设于所述定位槽131内，上下移动所述安装座3，以将所述检测杆41伸入至待检测内孔101中，操作人员在旋转所述驱动杆413，下推所述驱动杆413，并将所述限位凸柱416卡设于所述下卡槽4112内，所述检测触柱42向外活动至抵紧待检测内孔101的内壁面进行测量，存储测量的数据，测量完成后，操作人员上拉所述驱动杆413，并旋转所述驱动杆413，将所述限位凸柱416卡设于所述上卡槽4111内，所述检测触柱42缩回至所述检测杆本体411内，上抬所述安装座3，以使所述检测杆41从所述待检测内孔101中脱离，完成单孔检测；

3)多孔检测：上下向移动所述安装座3，以使得所述定位滑块31自所述定位槽131内滑出，左右向移动所述滑移座2，当移动到合适位置后，所述定位滑块31对应另一所述定位槽131，向下移动所述安装座3，以使得所述定位滑块31与另一所述定位槽131滑动配合，重复上述对所述检测组件4的操作过程，实现第二个孔的检测，继续重复上述的所有动作，完成多孔检测。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，包括：

检测基座，所述检测基座上形成有检测工位，用于供具有待检测内孔的工件安置；

滑移座，沿左右向活动安装于所述检测基座；

安装座，沿上下向活动安装于所述滑移座；以及，

检测组件，包括检测杆以及沿所述检测杆周向分布的多个检测触柱，所述检测杆的上端设于所述安装座，多个所述检测触柱均沿所述检测杆的径向活动安装于所述检测杆的下端；

其中，所述检测杆活动至对应处于所述检测工位处，所述检测杆的下端伸入至工件的待检测内孔中，多个所述检测触柱活动至突出于所述检测杆的外侧面，用于触接工件的待检测内孔的内壁面；

其中，所述检测杆包括：

检测杆本体，形成有安装腔，所述检测杆本体的上端形成有连通所述安装腔的开口，所述检测杆本体的外侧面贯设有连通所述安装腔的安装孔；

活动座，沿所述检测杆本体的径向活动安装于所述安装孔内，所述活动座的内端形成有上下向贯设的插孔；

驱动杆，沿上下向延伸的轴线转动安装于所述检测杆本体内，且具有上下向的活动行程，所述驱动杆的下端自所述开口伸入至所述安装腔内，所述驱动杆的下端设有上下向延伸的卡爪；以及，

弹性复位件，设于所述活动座与所述驱动杆之间，用以向外复位所述活动座；

其中，所述检测触柱安装于所述活动座的外端；

在所述卡爪的活动行程内，所述卡爪可伸入至所述插孔内，以驱动所述活动座向内活动。

2.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述检测杆本体的上端侧表面贯设有连通所述安装腔的通孔，所述通孔向上连通所述检测杆本体的上端面以形成卡槽，所述卡槽设置两个，沿上下向上，两个所述卡槽包括槽深较大的下卡槽和槽深较小的上卡槽，沿所述检测杆本体的周向上，所述上卡槽和所述下卡槽呈交错设置；

所述安装腔在邻近所述开口处形成有朝下设置的第一台阶面，所述驱动杆在邻近所述开口处形成有朝上设置的第二台阶面；

所述检测杆还包括：

两个限位凸柱，设于所述驱动杆上端外侧面，且在水平面内呈相对设置；以及，

复位弹簧，套设于所述驱动杆上，且处于所述第一台阶面与所述第二台阶面之间；

其中，两个所述限位凸柱卡设于所述上卡槽内，所述卡爪处于所述插孔的上方，且沿所述检测杆本体的周向偏离所述插孔设置；

转动所述驱动杆至两个所述限位凸柱对应所述下卡槽设置，所述卡爪处于所述插孔的上方，下压所述驱动杆，以使得两个所述限位凸柱卡设于所述下卡槽内，所述卡爪向下活动至插入所述插孔内。

3.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，沿所述检测杆本体的外侧指向所述检测杆本体中心的方向，所述卡爪的下端面形成为倾斜向上的驱动斜面；

所述活动座的内端具有沿水平向间隔设置有两个安装臂，两个所述安装臂的自由端之间转动安装有滚轮，两个所述安装臂的固定端与所述滚轮之间围设形成所述插孔；

所述卡爪插入所述插孔内时，所述驱动斜面与所述滚轮的外侧面抵紧。

4.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，多个所述检测触柱包括处于所述检测杆同一径向截面上的多个第一检测触柱，多个所述第一检测触柱形成检测触柱组，所述检测触柱组设置多个，且沿上下向间隔设置。

5.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述检测基座上设有至少两个沿左右向间隔设置的定位板，两个所述定位板之间形成上下向延伸的定位槽；

沿前后向上，所述安装座上与所述检测杆相对的一端设有定位滑块，所述定位滑块自所述定位槽的上端开口滑动安装于所述定位槽内。

6.如权利要求5所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述定位槽形成有多个，且沿左右向间隔设置，用于使得所述检测杆可分别伸入至工件的沿左右向间隔的多个待检测内孔中。

7.如权利要求5所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述定位槽的下端内壁设有限位传感器；和/或，

所述定位板的下端设有止挡板。

8.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述检测基座与所述滑移座之间设有第一导向滑动结构；和/或，

所述滑移座与所述安装座之间设有第二导向滑动结构。

9.如权利要求1所述的多尺寸缸孔圆柱度检测装置，其特征在于，所述多尺寸缸孔圆柱度检测装置还包括助滑结构，所述助滑结构包括：

配重块，沿上下向活动安装于所述滑移座；

换向链轮；沿前后向轴线转动安装于所述滑移座，且处于所述安装座的上方；以及，

连接链条，设于所述换向链轮上，所述连接链条的一端设于所述安装座，另一端设于所述配重块。

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