CN111689521B - 一种废scr脱硝催化剂的回收处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下步骤：对所述废SCR脱硝催化剂进行预处理，获得催化剂粉末；对所述催化剂粉末进行高温煅烧处理，获得中间产物；对所述中间产物进行有机酸溶液处理，后经过滤获得滤液及滤渣；对所述滤液进行浓酸处理，获得钨酸析出物；对所述钨酸析出物进行烘干及煅烧处理，获得三氧化钨。本发明的方法简易且酸碱耗量低，不仅可以获取高纯度的WO3，而且分离钨后的滤渣可用于处理废水，降解废水中的有机污染物，从而进一步提升废SCR脱硝催化剂的利用价值。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属回收、水处理领域，尤其涉及一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)主要来源于固定源的锅炉和机动车尾气，是目前我国主要的大气污染物之一，给生态环境带来严重危害。我国69.8％的NOx排放来自于燃煤行业，燃煤电厂作为燃煤大户是主要排放源之一。在众多的氮氧化物治理技术中，选择性催化还原(SCR)脱硝技术由于其脱硝效率高、选择性好以及受烟气组分局限性小等优点被广泛应用于燃煤电厂烟气脱硝。催化剂作为SCR脱硝系统的核心技术，成本占整个系统的30％～50％。目前，商业应用的中温脱硝催化剂主要是V2O5-WO3(MoO3)/TiO2型钒钛系催化剂。
在实际运行过程中催化剂会由于堵塞、中毒、磨损等原因逐渐失活，其寿命一般为2-3年，需定期更换。截止2017年，全国火电机组在役脱硝催化剂超过120万m3,预计2020年将进一步升至150万m3。当前废催化剂产生速率为40万m3/a，到2020年将稳定至50万m3/a。如此庞大的数量若按照国外的填埋方式处理将会对环境造成严重的污染，而废催化剂本身具有极高的价值，因此回收再利用势在必行。废催化剂的再生虽然能在短期内快速获得较大收益，但由于再生次数有限以及催化剂破损数量的逐步增多，从长远来看，废催化剂有色金属的分离回收才是解决问题的最终途径。钨作为一种稀有金属，价格昂贵且分布稀散，而废催化剂中钨的含量达3-7％，分布集中，数量可观，因此直接从废催化剂中回收钨是很有意义的。
废脱硝催化剂中除含有WO3之外，还有TiO2、V2O5、Al2O3、SiO2等物质，目前还没有一种简易的方法直接从中提取钨，现有的回收技术一般是通过催化剂与NaOH或Na2CO3以不同的反应形式反应，从而实现钨及其他元素的浸出以及分步提取。
专利CN201410291149.X公开了一种从废弃SCR脱硝催化剂中提取金属氧化物的方法，其处理步骤为：废SCR脱硝催化剂经高温煅烧，再与NaOH在熔融状态下反应后，经热水浸取、过滤，得到钛酸盐粗品和含钒、钨的滤液。粗品经酸溶、水洗、煅烧后得到含TiO2≥95％成品，滤液调pH为8.0，加入NH4Cl后沉淀、过滤得到NH4VO3和含钨的滤液，NH4VO3经煅烧得到V2O5，含钨的滤液加酸处理后，经过滤、煅烧得到WO3。
专利CN201610517677.1公开了一种从SCR废催化剂中回收钨、钒和钛的方法，包括以下几个步骤：将SCR废催化剂清洗后粉碎、筛分，掺入碳酸钠搅拌均匀，将混合粉末在高温下烧结得到烧结料，再加水浸出，得到含有钨、钒的钠盐混合溶液；在溶液pH值大于12的条件下选择性萃取钨，用铵盐溶液进行反萃得到钨酸铵溶液；萃取钨后的萃余液在pH值为10-11.5的条件下萃取钒，用氢氧化钠溶液进行反萃得到含少量钨的钒酸钠溶液；钛留在浸出渣中得到富钛料。
专利CN201710954903.7提出一种从废SCR脱硝催化剂中回收钨、钒的方法，包括步骤：1)钨和钒的浸出：将废SCR脱硝催化剂置于NaOH溶液中浸出，通过固液分离得到含钨和钒的碱性浸出液和残渣TiO2；2)碱性浸出液中钨和钒的萃取提纯：以含伯胺N1923的煤油溶液为萃取剂进行萃取，3)萃取有机相中钨和钒的反萃取分离和回收。
现有技术的反应形式基本可以归为以下两种：1.固固反应(如专利CN201410291149.X和专利CN201610517677.1)；2.固液反应(如专利CN201710954903.7)。上述反应中浸出渣主要为钛酸盐以制备TiO2，浸出液中主要含有NaVO3、NaWO4、Na2SiO3、NaAlO2等，现有技术主要是通过铵盐沉淀和萃取的方式从溶液中先后提取钒、钨。但是无论哪种方式都需要加入大量酸调节pH，而且为了充分反应前期会加入过量碱，导致其酸碱的消耗量非常大。同时由于溶液中离子种类较多且具有一些相同性质，也会对WO3的纯度造成较大影响。
因此，在废催化剂回收利用这一领域，如何以一种简易且酸碱耗量低的低成本提钨方法获取高纯度的WO3，仍然是一个挑战性的问题。
发明内容
本发明实施例提供了一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，以至少提供一种简易且酸碱耗量低的低成本提钨方法，不仅可以获取高纯度的WO3，而且分离钨后的滤渣可用于处理废水，降解废水中的有机污染物，从而进一步提升废SCR脱硝催化剂的利用价值。
根据本发明实施例的一个方面，提供一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，包括以下步骤：对所述废SCR脱硝催化剂进行预处理，获得催化剂粉末；对所述催化剂粉末进行高温煅烧处理，获得中间产物；对所述中间产物进行有机酸溶液处理，后经过滤获得滤液及滤渣；对所述滤液进行浓酸处理，获得钨酸析出物；对所述钨酸析出物进行烘干及煅烧处理，获得三氧化钨。
可选地，所述废SCR脱硝催化剂中钙、钨摩尔比大于等于1:1。
可选地，所述预处理包括：对所述废SCR脱硝催化剂进行冲洗；经冲洗后的废SCR脱硝催化剂经干燥、粉碎、球磨后，获得所述催化剂粉末。
具体地，所述预处理包括：采用高压水枪对所述废SCR脱硝催化剂进行冲洗，清理掉表面及孔道内的煤灰，100-120℃干燥后用粉碎机粉碎，然后在球磨机中球磨，最后过筛，得到粒径200目左右的所述催化剂粉末。
可选地，所述对所述催化剂粉末进行高温煅烧处理中，所述高温煅烧的温度为750-1000℃，优选750-950℃；所述高温煅烧的时间为2-6h。高温煅烧过程中，所述催化剂粉末中的钙、钨发生如下反应：CaO+WO3→CaWO4。
可选地，所述有机酸溶液处理采用恒温水浴，水浴温度为40-80℃，处理时间为1-4h；所述有机酸溶液处理过程中充分搅拌。
可选地，所述有机酸溶液处理采用草酸溶液，所述草酸溶液的浓度为2-20wt％；所述草酸溶液中H2C2O4与所述催化剂粉末中钨的摩尔比为4-21:1，优选5-20:1。采用草酸处理所述中间产物过程中，发生如下反应：CaWO4+H2C2O4→Ca(HC2O4)2↓+CaC2O4↓+WO4 2-。
可选地，所述浓酸处理采用浓盐酸；所述浓盐酸的浓度为10-30wt％。对所述滤液进行浓酸处理，发生如下反应：WO4 2-+2H+→H2WO4↓。
可选地，所述对所述钨酸析出物进行烘干及煅烧处理中，烘干温度为110-130℃，煅烧温度为500-700℃。本步骤发生如下反应：H2WO4→WO3+H2O。
可选地，所述滤渣用于处理染料废水，优选采用光催化降解的方法。
可选地，所述滤渣处理染料废水时，加入一定量的氯铂酸，在紫外光照射下进行降解。其中，氯铂酸在紫外光照射下极易还原生成Pt单质，其具有较好的助催化效果。
可选地，所述染料为甲基橙或罗丹明B；所述滤渣的添加量为10-40mg，所述甲基橙或罗丹明B的浓度为5-30mg/L，所述染料废水的体积为20-40mL；所述氯铂酸的浓度为1wt％，添加量为6-20μL。所述滤渣主要为锐钛矿与金红石混合晶型的TiO2，随着反应的进行，甲基橙、罗丹明B溶液的颜色分别由金黄色和桃红色逐渐变为无色。
相比于现有技术，本发明至少具有以下有益效果：
(1)充分利用了废催化剂自身的特点，在回收的过程中无需添加NaOH或Na2CO3，可对钨进行直接提取，与现有技术中的碱法回收方式相比，流程简单，操作方便。同时后期也无需调节pH，酸耗量大幅度降低，成本低廉。
(2)本发明实施例中所用的草酸廉价易得，可循环使用，绿色环保。
(3)本发明的技术方案对钨的浸出具有优异的选择性，WO3纯度较高。
(4)提钨后的滤渣又可用于处理含有甲基橙或罗丹明B等有机污染物的废水，进一步提高资源利用率，以废治废。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明范围的限定。
图1为本发明实施例的工艺流程示意图；
图2为本发明实施例1获得的WO3的表征图谱。
具体实施方式
如本发明所用之术语：
本发明中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
如图1所示，本发明实施例的一个方面，提供一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，该回收处理方法包括以下步骤：
(1)对废SCR脱硝催化剂进行预处理，获得催化剂粉末；
具体地，本步骤中预处理包括：对废SCR脱硝催化剂进行冲洗；经冲洗后的废SCR脱硝催化剂经干燥、粉碎、球磨后，获得催化剂粉末。
作为一种具体的实施方式，本步骤中预处理包括：采用高压水枪对废SCR脱硝催化剂进行冲洗，清理掉表面及孔道内的煤灰，100-120℃干燥后用粉碎机粉碎，然后在球磨机中球磨，最后过筛，得到粒径200目左右的催化剂粉末。
(2)对步骤(1)中获得的催化剂粉末进行高温煅烧处理，获得中间产物；
具体地，本步骤中，高温煅烧的温度为750-1000℃，优选750-950℃，时间为2-6h。高温煅烧过程中，催化剂粉末中的钙、钨发生如下反应：CaO+WO3→CaWO4。为了充分提取W，本申请实施例优选采用钙、钨摩尔比大于等于1:1的废SCR脱硝催化剂。
(3)对步骤(2)获得的中间产物进行有机酸溶液处理，后经过滤获得滤液及滤渣；
具体地，本步骤中，有机酸溶液处理采用恒温水浴，水浴温度为40-80℃，处理时间为1-4h；且本步骤中有机酸溶液处理过程中充分搅拌。
作为一种具体的实施方式，本步骤中采用草酸溶液进行有机酸溶液处理，其中，草酸溶液的浓度为2-20wt％；草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为4-21:1，优选5-20:1。本步骤发生如下反应：CaWO4+H2C2O4→Ca(HC2O4)2↓+CaC2O4↓+WO4 2-。
(4)对步骤(3)获得的滤液进行浓酸处理，获得钨酸析出物；
具体地，本步骤中采用浓盐酸进行浓酸处理，其中，浓盐酸的浓度为10-30wt％。本步骤发生如下反应：WO4 2-+2H+→H2WO4↓。
(5)对步骤(4)获得的钨酸析出物进行烘干及煅烧处理，获得三氧化钨；
具体地，本步骤中，烘干温度为110-130℃，煅烧温度为500-700℃。本步骤发生如下反应：H2WO4→WO3+H2O。
作为一种优选的实施例，步骤(3)获得的滤渣可用于处理染料废水。
具体地，采用步骤(3)获得的滤渣处理染料废水时，加入一定量氯铂酸，在紫外光照射下进行降解。
作为一种具体的实施例，采用步骤(3)获得的滤渣处理含有甲基橙或罗丹明B的废水：将步骤(3)获得的滤渣烘干后分别加入到含有一定浓度的甲基橙与罗丹明B的废水溶液中，并加入一定量氯铂酸，不断搅拌，在紫外光照下开始降解。其中，滤渣的添加量为10-40mg，甲基橙或罗丹明B的浓度为5-30mg/L，废水体积为20-40mL；所述氯铂酸的浓度为1wt％，添加量为6-20μL。
步骤(3)获得的滤渣主要为锐钛矿与金红石混合晶型的TiO2，随着反应的进行，甲基橙、罗丹明B溶液的颜色分别由金黄色和桃红色逐渐变为无色。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
本实施例采用山西A厂家的废SCR脱硝催化剂，其中钙与钨的摩尔比为1.2:1。将一定量该废SCR脱硝催化剂用高压水枪冲洗，110℃干燥后进行粉碎、球磨、过筛得到粒径为200目左右的催化剂粉末。将催化剂粉末于950℃下高温煅烧2h，获得含有CaWO4的粉末。向该含有CaWO4的粉末中加入5wt％的草酸溶液，其中草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为15:1，50℃恒温水浴搅拌3h，过滤得到滤液及滤渣。向上述滤液中缓慢滴加15wt％的盐酸，不断搅拌，析出钨酸沉淀。将上述钨酸沉淀于120℃烘干后，500℃煅烧制得WO3，其直观图、扫描电子显微镜(SEM)图、X射线衍射(XRD)图谱如图2所示。所制WO3为亮黄色粉末，其电镜形貌呈现规整的球形颗粒。分别向20mL浓度为25mg/L的甲基橙、罗丹明B废水溶液中加入10mg上述滤渣，分别加入20μL浓度为1wt％的氯铂酸，在紫外光照下不断搅拌。
通过电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)检测，W的回收率为79％，WO3的纯度为90％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌20min时，甲基橙的降解率为30％，罗丹明B的降解率为35％。
实施例2
本实施例采用山西B厂家的废SCR脱硝催化剂，其中钙与钨的摩尔比为1.3:1。将一定量该废SCR脱硝催化剂用高压水枪冲洗，100℃干燥后进行粉碎、球磨、过筛得到粒径为200目左右的催化剂粉末。将催化剂粉末于850℃下高温煅烧4h，获得含有CaWO4的粉末。向该含有CaWO4的粉末中加入10wt％的草酸溶液，其中草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为5:1，40℃恒温水浴搅拌4h，过滤得到滤液及滤渣。向上述滤液中缓慢滴加20wt％的盐酸，不断搅拌，析出钨酸沉淀。将上述钨酸沉淀于110℃烘干后，600℃煅烧制得WO3。分别向40mL浓度为5mg/L的甲基橙、罗丹明B废水溶液中加入20mg上述滤渣，分别加入10μL浓度为1wt％的氯铂酸，在紫外光照下不断搅拌。
通过ICP-OES检测，W的回收率为76％，WO3的纯度为88％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为45％，罗丹明B的降解率为62％。
实施例3
本实施例采用山西C厂家的废SCR脱硝催化剂，其中钙与钨的摩尔比为1.7:1。将一定量该废SCR脱硝催化剂用高压水枪冲洗，120℃干燥后进行粉碎、球磨、过筛得到粒径为200目左右的催化剂粉末。将催化剂粉末于850℃下高温煅烧6h，获得含有CaWO4的粉末。向该含有CaWO4的粉末中加入20wt％的草酸溶液，其中草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为10:1，70℃恒温水浴搅拌2h，过滤得到滤液及滤渣。向上述滤液中缓慢滴加10wt％的盐酸，不断搅拌，析出钨酸沉淀。将上述钨酸沉淀于130℃烘干后，600℃煅烧制得WO3。分别向30mL浓度为15mg/L的甲基橙、罗丹明B废水溶液中加入30mg上述滤渣，分别加入15μL浓度为1wt％的氯铂酸，在紫外光照下不断搅拌。
通过ICP-OES检测，W的回收率为82％，WO3的纯度为93％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为60％，罗丹明B的降解率为78％。
实施例4
本实施例采用山西D厂家的废SCR脱硝催化剂，其中钙与钨的摩尔比为1.2:1。将一定量该废SCR脱硝催化剂用高压水枪冲洗，110℃干燥后进行粉碎、球磨、过筛得到粒径为200目左右的催化剂粉末。将催化剂粉末于750℃下高温煅烧6h，获得含有CaWO4的粉末。向该含有CaWO4的粉末中加入2wt％的草酸溶液，其中草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为20:1，80℃恒温水浴搅拌1h，过滤得到滤液及滤渣。向上述滤液中缓慢滴加30wt％的盐酸，不断搅拌，析出钨酸沉淀。将上述钨酸沉淀于120℃烘干后，700℃煅烧制得WO3。分别向20mL浓度为30mg/L的甲基橙、罗丹明B废水溶液中加入40mg上述滤渣，分别加入6μL浓度为1wt％的氯铂酸，在紫外光照下不断搅拌。
通过ICP-OES检测，W的回收率为49％，WO3的纯度为87％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌120min时，甲基橙的降解率为82％，罗丹明B的降解率为95％。
实施例5
本实施例采用山西E厂家的废SCR脱硝催化剂，其中钙与钨的摩尔比为1:1。将一定量该废SCR脱硝催化剂用高压水枪冲洗，110℃干燥后进行粉碎、球磨、过筛得到粒径为200目左右的催化剂粉末。将催化剂粉末于850℃下高温煅烧6h，获得含有CaWO4的粉末。向该含有CaWO4的粉末中加入15wt％的草酸溶液，其中草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为18:1，60℃恒温水浴搅拌3h，过滤得到滤液及滤渣。向上述滤液中缓慢滴加20wt％的盐酸，不断搅拌，析出钨酸沉淀。将上述钨酸沉淀于120℃烘干后，700℃煅烧制得WO3。分别向20mL浓度为20mg/L的甲基橙、罗丹明B废水溶液中加入25mg上述滤渣，分别加入18μL浓度为1wt％的氯铂酸，在紫外光照下不断搅拌。
通过ICP-OES检测，W的回收率为65％，WO3的纯度为85％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为52％，罗丹明B的降解率为65％。
实施例6
本实施例与实施例3相比，区别仅在于，本实施例中对催化剂粉末进行高温煅烧处理的温度为1000℃，其余各步骤参数均与实施例3相同。
通过ICP-OES检测，W的回收率为82％，WO3的纯度为92％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为55％，罗丹明B的降解率为60％。
实施例7
本实施例与实施例3相比，区别仅在于，本实施例草酸溶液处理过程中，草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为4:1，其余各参数均与实施例3相同。
通过ICP-OES检测，W的回收率为75％，WO3的纯度为89％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为59％，罗丹明B的降解率为77％。
实施例8
本实施例与实施例3相比，区别仅在于，本实施例草酸溶液处理过程中，草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为21:1，其余各参数均与实施例3相同。
通过ICP-OES检测，W的回收率为82％，WO3的纯度为92％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为60％，罗丹明B的降解率为79％。
对比例1
本对比例与实施例3相比，区别仅在于，本对比例中对催化剂粉末进行高温煅烧处理的温度为700℃，其余各步骤参数均与实施例3相同。
通过ICP-OES检测，W的回收率为32％，WO3的纯度为87％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为63％，罗丹明B的降解率为75％。
对比例2
本对比例与实施例3相比，区别仅在于，本对比例草酸溶液处理过程中，草酸溶液中H2C2O4与催化剂粉末中钨的摩尔比为1.5:1，其余各参数均与实施例3相同。
通过ICP-OES检测，W的回收率为55％，WO3的纯度为86％。
通过紫外分光光度计测试，在紫外光照下不断搅拌40min时，甲基橙的降解率为58％，罗丹明B的降解率为75％。
(1)实施例3、实施例6与对比例1对比可知，对催化剂粉末进行高温煅烧处理的温度低于750℃时，废SCR脱硝催化剂中的钙、钨无法充分反应，严重影响了W的回收率，将催化剂粉末于700℃下高温煅烧处理，最终W的回收率仅32％；高温煅烧温度高于950℃时，W的回收率基本不变，而能源成本大大增加，此外，高温煅烧温度较高时，滤渣中TiO2的晶型将全部由锐钛矿转为金红石相，使滤渣对染料废水的处理能力下降，对甲基橙或罗丹明B的降解率下降。实验证明，对催化剂粉末进行高温煅烧处理的温度优选750-950℃。
(2)实施例3、实施例7-8与对比例2对比可知，采用草酸溶液对经高温煅烧处理后的催化剂粉末进行处理，草酸过量有利于W的浸出，但并非越多越好，当草酸的量高于某一值时W的浸出率变化很小。实验证明，草酸溶液中H2C2O4与所述催化剂粉末中钨的摩尔比优选为5-20:1。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
Claims (9)
1.一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
对所述废SCR脱硝催化剂进行预处理，获得催化剂粉末；
所述废SCR脱硝催化剂中钙、钨摩尔比大于等于1:1；
对所述催化剂粉末进行高温煅烧处理，获得中间产物；
所述高温煅烧的温度为750-950℃；
对所述中间产物进行有机酸溶液处理，后经过滤获得滤液及滤渣；其中，所述有机酸溶液处理采用草酸溶液；所述草酸溶液的浓度为2-20wt％；所述草酸溶液中H2C2O4与所述催化剂粉末中钨的摩尔比为4-21:1；
所述有机酸溶液处理采用恒温水浴，水浴温度为40-80℃；
对所述滤液进行浓盐酸处理，获得钨酸析出物；
对所述钨酸析出物进行烘干及煅烧处理，获得三氧化钨；
所述滤渣含有锐钛矿与金红石混合晶型的二氧化钛。
2.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述预处理包括：
对所述废SCR脱硝催化剂进行冲洗；
经冲洗后的废SCR脱硝催化剂经干燥、粉碎、球磨后，获得所述催化剂粉末。
3.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述高温煅烧的时间为2-6h。
4.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述有机酸溶液处理的时间为1-4h。
5.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述浓盐酸的浓度为10-30wt％。
6.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述对所述钨酸析出物进行烘干及煅烧处理中，烘干温度为110-130℃，煅烧温度为500-700℃。
7.如权利要求1所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述滤渣用于处理染料废水。
8.如权利要求7所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述滤渣处理染料废水采用光催化降解的方法。
9.如权利要求8所述的一种废SCR脱硝催化剂的回收处理方法，其特征在于，所述滤渣处理染料废水时，加入一定量氯铂酸，在紫外光照射下进行降解；所述染料为甲基橙或罗丹明B；所述滤渣的添加量为10-40mg，所述甲基橙或罗丹明B的浓度为5-30mg/L，所述染料废水的体积为20-40mL；所述氯铂酸的添加量为6-20μL。
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