CN113649083A - 一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，通过对废弃SCR催化剂进行负压吹灰、超声酸洗、超声碱洗、热风烘干、粉碎、螯合剂超声得到活性成份提取液和处理后的废弃SCR催化剂，在后者加入磺酸和溶解转晶剂在封闭高温高压下进行转晶反应，再在计算用量全为锐钛矿型TiO2的废弃SCR催化剂中加入活性成分提取液和粘结剂，生产再生SCR催化剂。本发明将废弃SCR催化剂分为整体和粉末两个阶段，分别确保了除杂和提取活性成分的效果；采用独创的工艺促使TiO2载体从金红石型向高活性的锐钛矿型转变；再生SCR催化剂的脱硝活性恢复至新鲜SCR催化剂的91~99%，完全实现了废弃SCR催化剂的高效再生。
Description
技术领域
本发明属于废弃催化剂再生利用技术领域，涉及一种烟气脱硝废弃的选择催化还原（Selective Catalytic Reduction，SCR）催化剂的再生方法。
背景技术
火电厂、水泥厂和钢铁厂等行业锅炉采用煤炭、天然气和重油等化石燃料在燃烧过程中产生并排放大量氮氧化物NOx，严重污染大气环境和人类健康，世界各国对此管控日趋严格。我国《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）要求2017年4月1日后在用锅炉的NOx排放量须由≤200mg/m³降至≤80mg/m³，新建锅炉须由≤80 mg/m³降至≤30mg/m³。烟气脱硝是控制NOx排放的必然选择，而选择催化还原（SCR）技术在全球占有率高达95%以上，其核心为SCR催化剂，其成本通常占脱硝装置一次性投资的 40%~60%，一般分三层安装，三年后每年须更换一层。
虽然SCR催化剂能够原型再生，然而至多再生三次后一半左右就会因结构损蚀塌陷无法继续实施。以火电厂为例，2017年我国规模以上火电厂装机容量17.7亿千瓦，其脱硝装置安装的SCR催化剂总量为132万立方米，2020年需要更新的催化剂已达44万立方米，其中无法再生的催化剂约22万立方米。据估计到2022年我国装机容量将达到顶峰并维持稳定，按照平均约三年就须更换，预计在2025年左右废弃SCR催化剂产量将达到最大值，维持在约28.7万立方米/年。
SCR催化剂通常采用V2O5-WO3(MoO3)/TiO2系列（V2O5、WO3/MoO3为活性成份，TiO2为载体），由于均为重金属极具危害性，对这些废弃SCR催化剂若随意堆存或不当处置，势必造成对土壤、水体的严重污染，已被生态环境部明确列入《国家危险废物名录》（废物代码772-007-50）。与此同时，废弃SCR催化剂属于可供利用的宝贵资源，将之妥善处理将会产生明显的经济效益。
专利(CN105457491B)回收V、W、Mo、Ti、Si和Al元素，专利(CN1105780 58A)回收钛、硅、钨和钒，专利(CN106947864B)回收V2O5、钼酸钠、TiO2，以及砷、汞、铬和铊等金属，专利(CN109750156B)回收钒、钨/钼和钛元素，专利(CN106277043B)回收V2O5和TiO2，专利(CN104071832B)回收V2O5和WO3，专利(CN104118911B)回收WO3，专利(CN104261415B)回收SiO2等，这些专利回收成本较高，致使经济效益较低。专利(CN104973623B)制备颜料，专利(CN107008 724A)制备粉煤灰，专利(CN105907950B)进行冶金烧结处理，专利(CN110548748A)进行熔融处理得到玻璃体熔渣，这些专利得到的产品附加值不高，经济效益更低。
事实上废弃SCR催化剂最为经济的利用方式是生产再生SCR催化剂，专利(CN101574671A)采用偏钒酸铵、仲钨酸铵和仲钼酸铵溶液实现废弃催化剂的再生，专利(CN102059156A)使用含有VOSO4和偏钨酸铵的溶液作为活性补充液对废弃催化剂进行清洗再生，专利(CN102101060A)以偏钒酸铵溶液修补催化剂活性组分实现废弃催化剂的再生，专利(CN104190477A和CN104907106A)采用偏钒酸铵或偏钒酸铵与仲钨酸铵的活性液，专利(CN102049317A)添加TiO2、WO3和稀土氧化物制成脱硝催化剂，专利(CN102962079B)添加氧化铈、氧化镧或氧化钴制成脱硝催化剂，这些活化液或添加物均增加了生产再生SCR催化剂的成本。专利(CN105618162B)采用两种清洗液除去有毒有害组分，通过干燥和焙烧制成钒钨钛基脱硝催化剂，由于无法保障活性成份含量，其约95%的脱硝活性存疑；专利(CN105709863B)处理废弃催化剂得到含钨酸钠和钒酸钠的再生液，对废弃催化剂进行再生，再生成本较低，但由于使用氢氧化钠和氯酸钾等必然引入导致催化剂失活的Na、K和Cl等毒物，同时也未说明占催化剂80%以上TiO2载体的利用方法。
TiO2载体三种晶型中锐钛矿型具有最优的脱硝活性，而在脱硝装置运行中由于较高的烟气温度（局部飞温可超600℃）被转化为稳定的金红石型，从而显著降低脱硝活性，然而现有公开专利中尚未发现对TiO2晶型转变的考虑。与此同时，现有公开专利的清洗液多含无机酸或无机碱，在处理过程中不可避免引入杂质，很可能成为SCR催化剂的毒物而降低脱硝活性；而且大多专利均先行将废弃SCR催化剂粉碎再开始处理，事实上致使催化剂失活的毒物常附着于表面，粉碎工艺势必造成毒物和活性成份人为混合而难以分离。
发明内容
针对上述和情况，本发明目的是为了改进现有再生工艺不考虑TiO2晶型对脱硝活性影响的不足，采用无机酸或无机碱清洗容易引入催化剂毒物的弊端，以及先行粉碎工艺造成毒物和活性成份人为混合而难以分离的过失，而提供的一种提高脱硝活性并充分资源化利用的烟气脱硝废弃SCR催化剂的再生方法。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：提供一种烟气脱硝废弃的选择催化还原（Selective Catalytic Reduction，SCR）催化剂的再生方法，具体步骤如下：
(1) 将某工厂烟气脱硝废弃的SCR催化剂整体在负压下采用压缩空气吹扫，并收集灰尘，并依次置于盛有10%低碳数羧酸类有机酸溶液和10%低碳数胺类有机碱溶液的超声波池中各处理60min，随后用去离子水冲洗，并收集处理液和冲洗液等废液，再采用110℃左右热风烘干，并粉碎至小于100目；
(2) 将步骤(1)处理的催化剂粉末置于盛有螯合剂溶液的超声波池中处理30~120min，收集活性成份提取液，并用去离子水冲洗，收集冲洗液连同步骤(1)中收集的灰尘和废液交有资质机构处理，再采用110℃左右热风烘干催化剂粉末；
(3) 测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒、钨/钼等元素的浓度，步骤(2)处理后的催化剂用量按照新鲜SCR催化剂中活性成分比例计算，并采用X射线衍射（XRD）仪测定其TiO2晶型；
(4) 若步骤(3)测定步骤(2)处理后的催化剂含有金红石型TiO2，在步骤(3)计算用量的步骤(2)处理后催化剂中加入磺酸和溶解转晶剂，并搅拌均匀；移入高压釜中于400℃、24MPa进行TiO2转晶反应12h~72h，再采用XRD仪测定其TiO2晶型，应全为锐钛矿型；
(5) 在步骤(2)或(4)全为锐钛矿型TiO2处理后的催化剂中加入步骤(2)收集的活性成份提取液和1%羧甲基纤维素的粘结剂，按照新鲜SCR催化剂生产工艺进行混料、练泥、挤出、烘干和煅烧，生产再生SCR催化剂；
(6) 将步骤(5)得到的再生SCR催化剂进行脱硝活性评价，方法为：根据工业脱硫后的烟气组成配置模拟气体：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(6vol.%)、N2为平衡载气，空速5000h-1，采用电加热炉和控温仪控制反应温度，从300℃至500℃每隔50℃稳定30min，采用德图Ttesto350工业级烟气分析仪检测脱硝前和每段温度的NO浓度，脱硝效率采用NO转化率计算：n = [(C1-C2)/C1]×100%，其中C1和C2分别为脱硝前和每段温度的NO浓度。
步骤(1)中所述的低碳数羧酸类有机酸是甲酸、乙二酸和丙二酸中的一种或多种；步骤(1)中所述的低碳数胺类有机碱是甲胺、乙二胺和异丙胺中的一种或多种；步骤(2)中所述的螯合剂为乙二胺四乙酸(EDTA)、二硫代氨基甲酸铵(DTC)和亚氨基二琥珀酸(IDS)的一种或多种，其浓度为1~5%；步骤(4)中所述的磺酸为甲磺酸、乙磺酸和苯磺酸中的一种或多种，其加入量为步骤(3)计算的步骤(2)处理后催化剂用量的10~30%；步骤(4)中所述的溶解转晶剂为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基亚砜(DMSO)和四氢呋喃(THF)中的一种或多种，其加入量为步骤(3)计算的步骤(2)处理后催化剂用量的10~30%。
优选步骤(1)中低碳数羧酸类有机酸为丙二酸，低碳数胺类有机碱浓度为异丙胺；优选步骤(2)中螯合剂浓度为3%浓度的DTC；优选步骤(4)中磺酸为20%加入量的乙磺酸，溶解转晶剂为20%加入量的DMSO，反应时间为24h。
步骤(3)中计算步骤(2)处理后催化剂（主要为TiO2载体）用量的方法为：以新鲜SCR催化剂中活性成份钒和钨分别占比a 和b(单位：重量%)为例，若步骤(3)中测定活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为x和y(单位：g/L)、步骤(2)收集得到的活性成份提取液为V(单位：L)，计算x*V/(S1＋x*V＋y*V)=a得到S1，计算y*V/(S2＋x*V＋y*V)=b得到S2，两者取平均(S1+S2)/2得到步骤(2)处理后的催化剂用量S。
本发明所给出的技术方案，针对步骤（3）测定TiO2全为锐钛矿晶型，则计算用量处理后的催化剂加入粘结剂，按照新鲜SCR催化剂生产工艺进行混料、练泥、挤出、烘干和煅烧，生产再生SCR催化剂；相较于现有技术中的生产工艺，同样能够实现再生SCR催化剂的脱硝活性得以恢复至新鲜SCR催化剂的91~99%。
本发明所给出的技术方案中，将步骤(2)处理后的催化剂减去骤(3)计算用量的催化剂后的剩余催化剂于950℃（TiO2从锐钛矿型完全转化为金红石型的温度为915℃）煅烧，得到TiO2颜料副产品，再采用XRD仪测定其TiO2晶型，应全为金红石型，并应达到国家标准《二氧化钛颜料》（GB/T1706）的各项指标。
本发明所给出的技术方案，在再生过程中，产生的少量灰尘和废液均交有资质机构妥善处理，热风烘干和转晶反应（若测定全为锐钛矿型TiO2则无该步骤）有少量能源消耗，再生SCR催化剂因采用与新鲜SCR催化剂相同工艺，同样产量则能耗相等，从而最大限度地实现了环境保护和节能降耗。
本发明的有益效果是：将废弃SCR催化剂整体负压清灰和清洗除杂，以高效去除烟气携带的各种导致催化剂失活的毒物，也避免了在废弃SCR催化剂再生过程中引入可能导致催化剂中毒的杂质，提高了脱硝活性；然后再将清洗除杂的废弃SCR催化剂粉碎后采用螯合剂提取钒、钨/钼等催化剂活性成份，两个阶段各自侧重，分别确保了除杂和提取活性成份的效果；选用螯合剂对废弃SCR催化剂中的活性成份进行提取，能够确保最大限度地提取钒、钨/钼等活性成份；采用磺酸、溶解转晶剂和高温高压封闭体系，通过“溶解—结晶”机制，促使因脱硝温度过高转为金红石型的TiO2载体再度向具有优良活性的锐钛矿型转变，从而使再生SCR催化剂恢复至最优的脱硝活性；采用从废弃SCR催化剂提取的原有活性成分的提取液，通过减少经负压吹灰、清洗除杂和提取活性成分后的催化剂（主要为TiO2载体）用量实现再生，不增加额外的活性成份费用，同时TiO2载体重复利用率达70%以上，剩余30%以下也通过高温煅烧成为达到国家标准的TiO2颜料，废弃SCR催化剂的资源化利用率接近100%；所给出的废弃SCR催化剂的再生处理全程采用有机物，其在最后煅烧环节绝大多数成为水和CO2，微量的氮和硫也变成与烟气中成份相同的NOx和SO2，从而再生SCR催化剂的脱硝活性得以恢复至新鲜SCR催化剂的91~99%，完全实现了废弃SCR催化剂的高效再生。
附图说明
图1为烟气脱硝废弃SCR催化剂的再生工艺图；
图2实施例与对比例的数据说明。
具体实施方案
下面通过具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此。以下按照图1所示，通过实施例对本申请进行说明，并将实施例与对比例中的数据说明汇总于图2所示。
实施例1
(1) 将某火电厂的废弃SCR催化剂15cm宽×15cm高×100cm长的整体在负压状态下采用压缩空气吹扫，并收集灰尘，并依次置于盛有10%乙二酸酸溶液和10%乙二胺溶液的20cm宽×20cm高×1500cm长的超声波池中各处理60min，随后用去离子水冲洗，并收集处理液和冲洗液等废液，再采用110℃左右热风烘干，并粉碎至小于100目，得到15.7kg（密度约为4.0g/cm3）；
(2) 将步骤(1)处理的催化剂粉末置于盛有5% EDTA溶液的20cm宽×20cm高×1500cm长的超声波池中处理60 min，收集活性成份提取液，得到20.1L，并用去离子水冲洗，收集冲洗液连同步骤(1)中收集的灰尘和废液交有资质机构处理，再采用110℃左右热风烘干催化剂粉末；
(3) 测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为12.6g/L和38.4g/L，按照新鲜SCR催化剂中活性成份比例（取钒占比2.0%、钨占比6.0%）计算步骤(2)处理后的催化剂用量为11.7kg（占步骤(2)得到催化剂粉末的74.8%），测定其为30.1%金红石型和69.9%锐钛矿型的TiO2；
(4) 在11.7kg步骤(2)处理后的催化剂中加入3.51kg的苯磺酸（30%）和1.17kg的THF（10%）并搅拌均匀，移入高压釜中于400℃、24MPa进行TiO2转晶反应，反应时间为72h，再采用XRD仪测定其TiO2晶型全为锐钛矿型；
(5) 在步骤(4)处理后的催化剂中加入步骤(2)收集的活性成份提取液20.1L和1%的羧甲基纤维素(0.32kg)，按照新鲜SCR催化剂生产工艺进行混料、练泥、挤出、烘干和煅烧，生产再生SCR催化剂；
(6) 将步骤(5)得到的再生SCR催化剂进行脱硝活性评价，400℃的NO转化率为95%；
(7) 将步骤(2)处理后的催化剂减去骤(3)计算用量的催化剂后的剩余催化剂(4.0kg)于950℃煅烧，测定其全部为金红石型的TiO2，并达到国家标准《二氧化钛颜料》（GB/T1706）的各项指标。
对比例1
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：不进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达65%。
实施例2
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某水泥厂的废弃SCR催化剂依次采用甲酸溶液和异丙胺溶液，得到催化剂粉末14.8kg，步骤(2)中采用1% DTC溶液超声处理120min，收集得到活性成份提取液18.9L，步骤(3)中测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为11.7g/L和37.6g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为10.5kg（71.1%），测定其全部为锐钛矿型的TiO2，不再进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达96%。
实施例3
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某火电厂的废弃SCR催化剂依次采用乙二酸溶液和甲胺溶液，得到催化剂粉末15.9kg，步骤(2)中采用3% IDS溶液超声处理90min，收集得到活性成份提取液20.9L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为12.5g/L和36.8g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为11.9kg（74.9%），测定其全部为锐钛矿型的TiO2，不再进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达98%。
实施例4
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中某火电厂的废弃SCR催化剂依次采用丙二酸溶液和乙二胺溶液，得到催化剂粉末15.8kg，步骤(2)中采用3% DTC溶液超声处理60min，收集得到活性成份提取液19.9L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为12.7g/L和37.7g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为11.6kg（73.2%），测定其为21.6%金红石型和78.4%锐钛矿型的TiO2，步骤(4)在11.6kg步骤(2)处理后的催化剂中加入2.32kg的乙磺酸（20%）和2.32kg的DMSO（20%）进行转晶反应24h，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达99%。
对比例2
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例4，不同之处在于：不进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达76%。
实施例5
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某钢铁厂的废弃SCR催化剂依次采用甲酸溶液和甲胺溶液，得到催化剂粉末15.6kg，步骤(2)中采用1% DTC溶液超声处理30min，收集得到活性成份提取液20.5L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为13.4g/L和39.3g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为12.5kg（80.1%），测定其全部为锐钛矿型的TiO2，不再进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达94%。
实施例6
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某火电厂的废弃SCR催化剂依次采用乙二酸溶液和乙二胺溶液，得到催化剂粉末14.6kg，步骤(2)中采用3% EDTA溶液超声处理30min，收集得到活性成份提取液19.5L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为10.9g/L和35.9g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为10.2kg（70.1%），测定其全部为锐钛矿型的TiO2，不再进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达97%。
实施例7
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某钢铁厂的废弃SCR催化剂依次采用丙二酸溶液和甲胺溶液，得到催化剂粉末16.0kg，步骤(2)中采用5% IDS溶液超声处理120min，收集得到活性成份提取液20.3L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为11.7g/L和36.9g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为11.2kg（70.0%），测定其为15.4%金红石型和84.6%锐钛矿型的TiO2，步骤(4)中在11.2kg步骤(2)处理后的催化剂中加入1.12kg的甲磺酸（10%）和3.36kg的DMF（30%）进行转晶反应12h，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达95%。
对比例3
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例7，不同之处在于：不进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达68%。
实施例8
废弃SCR催化剂的再生步骤基本同实施例1，不同之处在于：步骤(1)中将某水泥厂的废弃SCR催化剂依次采用甲酸溶液和异丙胺溶液，得到催化剂粉末15.3kg，步骤(2)中采用3% EDTA溶液超声处理90min，收集得到活性成份提取液19.7L，步骤(3)测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒和钨的浓度分别为11.9g/L和37.1g/L，计算步骤(2)处理后的催化剂用量为11.0kg（71.8%），测定其全部为锐钛矿型的TiO2，不再进行步骤(4)的转晶反应，步骤(6)中再生SCR催化剂400℃的脱硝活性为NO转化率达91%。
如表1所示，通过本申请所提供的而技术方案，可将再生SCR催化剂的脱硝活性得以恢复至新鲜SCR催化剂的91~99%，完全实现了废弃SCR催化剂的高效再生。
Claims (8)
1.一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于，具体包括如下内容：
(1) 将某工厂烟气脱硝废弃的SCR催化剂整体在负压下采用压缩空气吹扫，并依次置于盛有10%低碳数羧酸类有机酸溶液和10%低碳数胺类有机碱溶液的超声波池中各处理60min，再采用110℃左右热风烘干，并粉碎至小于100目；
(2) 将步骤(1)处理的催化剂粉末置于盛有螯合剂溶液的超声波池中处理30~120min，收集活性成份提取液，并采用110℃左右热风烘干催化剂粉末；
(3) 测定步骤(2)收集的活性成份提取液中钒、钨/钼等元素的浓度，步骤(2)处理后的催化剂用量按照新鲜SCR催化剂中活性成分比例计算，并采用X射线衍射（XRD）仪测定其TiO2晶型；
(4) 若步骤(3)测定步骤(2)处理后的催化剂含有金红石型TiO2，在步骤(3)计算用量的步骤(2)处理后催化剂中加入磺酸和溶解转晶剂，并搅拌均匀；移入高压釜中于400℃、24MPa进行TiO2转晶反应12h~72h，再采用XRD仪测定其TiO2晶型，应全为锐钛矿型；
(5) 在步骤(2)或(4)全为锐钛矿型TiO2的处理后催化剂中加入步骤(2)收集的活性成份提取液和1%羧甲基纤维素的粘结剂，按照新鲜SCR催化剂生产工艺进行混料、练泥、挤出、烘干和煅烧，生产再生SCR催化剂；
(6) 将步骤(5)得到的再生SCR催化剂进行脱硝活性评价，脱硝效率采用NO转化率。
2.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于：所述低碳数羧酸类有机酸选用甲酸、乙二酸和丙二酸中的任意一种或多种，优选为丙二酸。
3.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于：所述低碳数胺类有机碱选用甲胺、乙二胺和异丙胺中的任意一种或多种，优选为异丙胺。
4.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于：所述螯合剂选用乙二胺四乙酸(EDTA)、二硫代氨基甲酸铵(DTC)和亚氨基二琥珀酸(IDS)的任意一种或多种，其加入量为步骤(3)计算用量的步骤(2)处理后催化剂的1~5%，优选为3%浓度的DTC。
5.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于：所述磺酸选用甲磺酸、乙磺酸和苯磺酸中的任意一种或多种，其加入量为步骤(3)计算用量的步骤(2)处理后催化剂的10~30%，优选为20%加入量的乙磺酸。
6.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，其特征在于：所述溶解转晶剂选用N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基亚砜(DMSO)和四氢呋喃(THF)中的任意一种或多种，其加入量为步骤(3)计算用量的步骤(2)处理后催化剂的10~30%，优选为20%加入量的DMSO。
7.根据权利要求1所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，将步骤(2)处理后的催化剂减去骤(3)计算用量的催化剂后的剩余催化剂于950℃煅烧，得到TiO2颜料副产品，再采用XRD仪测定其TiO2晶型，应全为金红石型，并达到国家标准《二氧化钛颜料》（GB/T1706）的各项指标。
8.采用权利要求1~6任一所述的一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法，得到的烟气脱硝再生SCR催化剂。
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