CN103526031B - 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法 - Google Patents

一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103526031B
CN103526031B CN201310467454.5A CN201310467454A CN103526031B CN 103526031 B CN103526031 B CN 103526031B CN 201310467454 A CN201310467454 A CN 201310467454A CN 103526031 B CN103526031 B CN 103526031B
Authority
CN
China
Prior art keywords
flue gas
denitration catalyst
gas denitration
waste flue
solid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201310467454.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103526031A (zh
Inventor
霍怡廷
常志东
董彬
李文军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing University of Technology
University of Science and Technology Beijing USTB
Original Assignee
University of Science and Technology Beijing USTB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by University of Science and Technology Beijing USTB filed Critical University of Science and Technology Beijing USTB
Priority to CN201310467454.5A priority Critical patent/CN103526031B/zh
Publication of CN103526031A publication Critical patent/CN103526031A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103526031B publication Critical patent/CN103526031B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Abstract

本发明一种SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,采用湿法冶金的过程。SCR废烟气脱硝催化剂破碎后,进行预焙烧处理后,按比例加入NaOH溶液进行溶解。溶解后进行固液分离操作,然后对所得沉淀加入硫酸,经浸出、沉降、水解、盐处理、焙烧,可得到TiO2。对于第一次固液分离得到的溶液,滴加硫酸调节pH值,加入过量硝酸铵沉钒,进行第二次固液分离。将过滤得到的偏钒酸铵经高温分解,值得V2O5成品。对于第二次固液分离得到的溶液,加入盐酸调节pH值,再加入NaCl,得到钨酸钠,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品。本发明的方法,工艺简单,设备通用,原料易得,价格低廉,且回收率高。

Description

—种SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及一种SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,采用湿法冶金的过程,属于有色金属回收领域。
背景技术
[0003] 改革开放以来,我国电力事业蓬勃发展,2005年我国发电装机容量已经突破4.5亿kW。据统计,我国大气污染物中90 %以上的NOr源于矿物燃料(如煤、石油、天然气等)的燃烧过程,其中70 %来自于煤的燃烧,而火电厂发电用煤又占了全国燃煤的70 %。到2005年,全国NOr排放总量就已经达到I 800 左右,电力行业排放量约占I/ 2。按照目前的排放控制水平,2020年中国NOr排放量将达到2 900万t左右。其中火电厂排放的NCk占全国排放总量的比例还会更大。从2012年开始,PM2.5又成为许多一线城市的隐形杀手,而燃煤电厂所排放的NOx是PM2.5的一个重要来源。对于如此恶劣的大气污染,脱硝技术的广泛使用和全面普及势在必行。
[0004] 2012年I月I号开始实施的《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)对NOx排放有了更加严格的规定:要求部分新建电厂氮氧化物的排放量要小于100mg/m3,达不到排放标准规定的将要按照《排污费征收使用管理条例》收费。
[0005] 选择性催化还原法(SCR法)是目前国际上应用最广泛的烟气脱硝技术,在日本、欧洲、美国等国家或地区的大多数电厂中基本都应用此技术,由于其没有副产物,不形成二次污染,装置结构简单,并且脱硝效率高(可达90 %以上),运行可靠,便于维护,一次投资相对较低等诸多优点,得到了广泛的商业应用。目前,应用最广泛的SCR烟气脱硝催化剂为V2O5-WO3 /T12型蜂窝式催化剂,该催化剂是以1102为载体,V2O5 / WO3及MoO3为活性成分。一般地,烟气脱销催化剂中T12所占质量百分数为85、0%,V2O5所占质量百分数为f 5%,WO3所占质量百分数为5〜10%,S12等其他组成成分所占质量百分数为0〜5%。
[0006] SCR脱硝系统运行中,烟气中某些物质会逐渐地在催化剂表面沉积。其中以气溶胶形式存在的碱金属以及砷等元素的化合物会使催化剂失去活性位,堵塞、遮蔽、冲蚀等原因会使催化剂发生物理失活。现有专利中的催化剂再生方法,一般是经过干式吹扫和湿式浸泡两步前处理,再进行活性物质负载和干燥等处理。公开号为CN101543974A的专利给出了一套再生的装置,包括进行压缩空气吹扫、清洗、活化等的设备。公开号为CN1768953A的专利给出了一种通过鼓泡流动达到洗出污染物,恢复催化剂脱硝活性的装置。专利号为US7741239的美国专利给出了利用吹扫、清洗剂冲洗、碱性盐浴清洗的方法,对减活的脱硝催化剂,尤其是因为磷化合物中毒的催化剂进行清洗的工艺。专利号为US 7569506的美国专利给出了一种针对SO2氧化率上升了的SCR脱硝催化剂进行酸处理的技术。专利号为EP06019991.6的欧洲专利给出了金属氧化物-超强酸基的抗碱金属和碱土金属中毒的SCR催化剂,对碱金属中毒脱硝催化剂的再生有一定启发意义。公开号为CN 102266723A的中国专利,主要给出了采用高压釜在再生过程中进行催化剂扩孔的一种工艺,但是该工艺中使用的扩孔剂如甲醇等会造成二次污染,且在升温条件下实现急速的卸压存在安全上的隐患,且该工艺存在处理时间长等问题。
[0007] 随着我国火电行业的发展与烟气脱硝项目的推进,SCR烟气脱硝催化剂的使用量将进一步扩大,国内生产企业对烟气脱硝催化剂的研发与生产力度也随之加强。然而,一方面虽然目前SCR烟气脱硝催化剂已经国产化,但钛、钨、钒等金属都是从国外进口,成本非常昂贵;另一方面催化剂属于消耗物,随着国内火电厂SCR烟气脱硝技术的进一步应用,将有越来越多的废弃催化剂产生。
[0008] 伴随着环保法律法规的日益严格,以及金属资源的日益匮乏,废弃催化剂的回收利用将会越来越受到市场的重视与青睐,由此引起的SCR烟气脱硝催化剂的综合回收再利用问题已提上日程。开展废催化剂的回收利用,既可以变废为宝、化害为益,还可以解决一系列潜在的环境污染问题,从而带来可观的经济效益和环境效益。因此,研究和发展废SCR烟气脱硝催化剂的回收利用技术,无论从经济发展的角度还是从环保的角度来说都是非常重要的。与回收废催化剂中的金属氧化物的相关专利,如CN 102557142 A《从SCR脱硝催化剂中回收三氧化钨和偏钒酸按的方法》,是将废催化剂进行钠化焙烧,然后水浸并加入氨水和碳酸氢铵沉淀得钨酸盐和偏钒酸铵,煅烧钨酸盐后得到三氧化钨。CN1453379《从废触媒中湿法提取钒和/或钥的工艺》,是将废触媒除油后进行钠化焙烧,然后水浸并加入镁盐或钙盐除去磷等杂质,所得澄清溶液加按盐沉淀得偏钒酸按,偏钒酸按分解融化可获得五氧化二钒产品。向沉钒后的上层液加酸萃取后,再用氨水反萃可获得钥酸按溶液,然后再加酸可沉淀出四钥酸按或钥酸产品。然而需要指出的是,目前可检索到的废催化剂回收工艺专利多是针对石油化工领域的加氢脱硫催化剂,这两个领域的催化剂使用情况,杂物成分和性质有较大区别,这些方法不能应用在废SCR烟气脱硝催化剂的综合回收上。
发明内容
[0009] 本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺设计合理、节能环保、实现金属化合物的有效分离、重复利用效果好的从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法。
[0010] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是该从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,该方法包括以下步骤:
[0011] a)首先将废烟气脱硝催化剂进行物理破碎,在650°C条件下进行高温焙烧,除去表面吸附的Hg, As及有机杂质;
[0012] b)将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200 μπι;
[0013] c)将烧结块粉碎,然后放入8(T90°C热水中,充分搅拌,进行浸泡,液固重量比为5〜10:1 ;然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为75〜10(TC下恒温加热并搅拌,得到固液混合物;主要反应方程式如下:
[0014] V2O5 + 6Na0H - 2Na3 (VO4) 2 + 3H20
[0015] V2O5 + Na2CO3 - 2NaV03 + CO2
[0016] WO3 + 2Na0H - Na2WO4 + H2O
[0017] WO3 + Na2CO3 - Na2WO4 + CO2
[0018] d)将步骤c得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SOJ^用量为:Ti02 = Na2SO4的质量比为1:5 ;再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H20的物质的量比为1: 1.85〜2。其反应方程式如下:
[0019] T12 + H2SO4 - T1SO4 + H2O
[0020] 待冷却后,加硫酸调节pH值至>0.5,加水稀释钛液,水的使用量为:Ti0S04:H2S04物质的量比为1:3.5^4.5,至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti (OH)4 ;其反应方程式如下:
[0021] T1SO4 + 3H20 - Ti(OH)4 I + H2SO4
[0022] 放置待其完全干燥后,在65(T700°C条件下进行高温煅烧,漂白,盐处理,进而得到T12成品;其反应方程式如下:
[0023] Ti(OH)4 - T12 + 2H20
[0024] e)将步骤c得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得溶液中加入硫酸,调节PH值至8.(T9.0后,使得Na3 (VO4) 2完全转变为NaVO3,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+的摩尔比为1:2〜1:4 ;沉淀后,过滤得到NH4VO3沉淀,而Na2WO4W留在滤液中。其反应方程式如下:
[0025] NaVO3 +NH4NO3 - NH4VO3 I + NaNO3
[0026] NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在80(T850°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0027] f)将步骤e中得到的二次滤液中加盐酸调节pH值至4.5〜5.0,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为1: 2^1: 3,得到Na2WO4*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,主要反应如下:
[0028] 2NaCl + (NH4)2WO4 - 2NH4C1 + Na2WO4
[0029] 从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。
[0030] 作为优选,本发明所述的步骤a中,所述的焙烧的时间为2〜4小时。
[0031] 作为优选,本发明所述的步骤c中,所述的加热时间为1(Γ30分钟,所述的水解时间为45〜60分钟,所述的煅烧的时间为2〜4小时。
[0032] 作为优选,本发明所述的步骤d中,所述的搅拌的时间为1(Γ30分钟,所述的浸泡时间为广3小时。
[0033] 作为优选,本发明所述的步骤e中,所述的硫酸浓度为体积比5〜10%。
[0034] 作为优选,本发明所述的步骤f中,所述的盐酸浓度为体积比5〜10%。
[0035] 作为优选,本发明所述的粉碎在破碎机中进行,所述的混合在混料机中进行,所述的高温焙烧在回转窑或反应炉中进行。
[0036] 本发明同已有的技术相比,具有以下优点和特点。
[0037] 工艺简单,可操作性强,可同时对废烟气脱硝催化剂中的金属元素进行综合回收,回收效率和产物品质高,改善了环境状况,创造了良好的经济效益和环境效益。该方法具有以下工艺特点:
[0038] 工艺适合生产规模大型化,回收工艺过程能安全、经济、高效率地处理废烟气脱硝催化剂。
[0039] 钠液溶解工艺,不仅原料价格便宜,操作要求简单,对设备要求相对较低,而且能够以高效率实现废烟气脱硝催化剂中的金属氧化物的转化,极大提高了钛、钒、钨金属的回收效率。
[0040] 采用第一步回收载体T12,然后对浸出液进行铵盐沉钒处理,最后回收氧化钨的逐级提取工艺,使得回收的金属氧化物品质较高,原料消耗低,处理能力大;对废烟气脱硝催化剂中的钨金属进行综合回收,简化了化工处理流程,可节省投资、降低成本。
[0041] 从废烟气脱硝催化剂中回收的金属氧化物,一方面可直接用来制备新的烟气脱硝催化剂,实现资源上的快速循环利用;另一方面,对于钨酸钠产品,用途广泛,可再生收益较高,这对于SCR废烟气脱硝催化剂的再利用意义重大。
[0042] 本发明与现有技术相比,具有以下有益效果:
[0043] (I)本发明提供的方法原料价廉易得;
[0044] (2)本发明提供的方法操作步骤简单;
[0045] (3)本发明提供的方法设备要求简单,成本较低;
[0046] (4)本发明提供的方法回收金属氧化物的产率较高,其中=T12的回收率可达90%以上,V2O5的回收率可达95%以上,钨酸钠产品的产率可达98%以上;
[0047] (5)本发明提供的方法回收金属氧化物的品质较高,完全可以作为生产新烟气脱硝催化剂的原料使用;钨酸钠产品的用途广泛,其中用于石油工业及航空、航天材料的制造,可再生收益相当可观。
[0048]
附图说明
[0049] 图1本发明的生产工艺流程图。
[0050]
具体实施方式
[0051] 下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明,以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
[0052] 实施例1:如图1所示:本实施例从烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,采用湿法冶金的过程,按以下步骤进行。
[0053] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转.中,在650°C条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温4小时。
[0054] 粉碎:将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200μ m,得到均匀粉末。
[0055] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经粉碎机粉砰后,用8(T90°C热水在充分搅拌下浸出,使部分固体溶于水中。用水量为液固重量比5:1,浸出时间2小时。
[0056] 钠液溶解:然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为75°C下恒温加热并搅拌30分钟,得到固液混合物。
[0057] 分离提钛:将得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为:Ti02 = Na2SO4=1:5 (质量比)。再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H2S04=l:1.85 (物质的量比)。待冷却后,加硫酸调节PH值至0.8,加水稀释钛液,水的使用量为:Ti0S04:H20=l:3.5(物质的量比),至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti (OH)40放置待其完全干燥后,在650°C条件下进行高温煅烧,得到T12成品;
[0058] 分离提钒:将得到的固液混合物进行第一次固液分离操作,在所得溶液中加入体积浓度为10%硫酸,调节pH值至8.0后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+=1:2 (摩尔比)。过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在800°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0059] 再利用钨:二次加盐酸调节pH值至4.5,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为11: 3,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。
[0060] 实施例2:如图1所示:本实施例从烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,采用湿法冶金的过程,按以下步骤进行。
[0061] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转.中,在680°C条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3.5小时。
[0062] 粉碎:将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200μ m,得到均匀粉末。
[0063] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经粉碎机粉砰后,用8(T90°C热水在充分搅拌下浸出,使部分固体溶于水中。用水量为液固重量比5:1,浸出时间2,5小时。
[0064] 钠液溶解:然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为85°C下恒温加热并搅拌30分钟,得到固液混合物。
[0065] 分离提钛:将得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为:Ti02 = Na2SO4=1:5 (质量比)。再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H2S04=l:1.90 (物质的量比)。待冷却后,加硫酸调节PH值至1,加水稀释钛液,水的使用量为:Ti0S04:H20=l:3.8(物质的量比),至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti(0H)4。放置待其完全干燥后,在680°C条件下进行高温煅烧,得到T12成品;
[0066] 分离提钒:将得到的固液混合物进行第一次固液分离操作,在所得溶液中加入体积浓度为10%硫酸,调节pH值至9.0后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+=1:2 (摩尔比)。过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在850°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0067] 再利用钨:二次加盐酸调节pH值至4.9,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为1: 2,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。
[0068] 实施例3:如图1所示:本实施例从烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,采用湿法冶金的过程,按以下步骤进行。
[0069] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转.中,在700°C条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3小时。
[0070] 粉碎:将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200μ m,得到均匀粉末。
[0071] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经粉碎机粉砰后,用8(T90°C热水在充分搅拌下浸出,使部分固体溶于水中。用水量为液固重量比5:1,浸出时间3小时。
[0072] 钠液溶解:然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为95°C下恒温加热并搅拌30分钟,得到固液混合物。
[0073] 分离提钛:将得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为:Ti02 = Na2SO4=1:5 (质量比)。再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H2S04=l:1.95 (物质的量比)。待冷却后,加硫酸调节PH值至0.8,加水稀释钛液,水的使用量为:Ti0S04:H20=l:3.9(物质的量比),至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti (OH)40放置待其完全干燥后,在70(TC条件下进行高温煅烧,得到T12成品;
[0074] 分离提钒:将得到的固液混合物进行第一次固液分离操作,在所得溶液中加入体积浓度为10%硫酸,调节pH值至8.8后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+=1:2 (摩尔比)。过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在810°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0075] 再利用钨:二次加盐酸调节pH值至4.9,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为1: 3,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。
[0076] 实施例4:如图1所示:本实施例从烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,采用湿法冶金的过程,按以下步骤进行。
[0077] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转.中,在720°C条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温3.3小时。
[0078] 粉碎:将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200μ m,得到均匀粉末。
[0079] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经粉碎机粉砰后,用8(T90°C热水在充分搅拌下浸出,使部分固体溶于水中。用水量为液固重量比5:1,浸出时间3小时。
[0080] 钠液溶解:然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为92°C下恒温加热并搅拌30分钟,得到固液混合物。
[0081] 分离提钛:将得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为:Ti02 = Na2SO4=1:5 (质量比)。再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H2S04=l:1.88 (物质的量比)。待冷却后,加硫酸调节PH值至0.8,加水稀释钛液,水的使用量为=T1SO4 = H2SO4=1:4.0 (物质的量比),至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti (OH)40放置待其完全干燥后,在720°C条件下进行高温煅烧,得到T12成品;
[0082] 分离提钒:将得到的固液混合物进行第一次固液分离操作,在所得溶液中加入体积浓度为10%硫酸,调节pH值至8.(T9.0后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+=1:2 (摩尔比)。过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在80(T850°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0083] 再利用钨:二次加盐酸调节pH值至5.0,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为1: 2,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。
[0084] 实施例5:如图1所示:本实施例从烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法,采用湿法冶金的过程,按以下步骤进行。
[0085] 原料预焙烧:取失效的蜂窝式废烟气脱硝催化剂投入回转.中,在750°C右条件下进行高温焙烧以除去表面可能吸附的Hg、As及有机杂质,恒温4小时。
[0086] 粉碎:将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂加入破碎机中,粉碎至粒度为< 200μ m,得到均匀粉末。
[0087] 热水浸出:高温焙烧后的烧结块经粉碎机粉砰后,用8(T90°C热水在充分搅拌下浸出,使部分固体溶于水中。用水量为液固重量比5:1,浸出时间2.5小时。
[0088] 钠液溶解:然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按固固物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为88°C下恒温加热并搅拌30分钟,得到固液混合物。
[0089] 分离提钛:将得到的固液混合物进行固液分离操作,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为:Ti02 = Na2SO4=1:5 (质量比)。再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti02:H2S04=l:1.95 (物质的量比)。待冷却后,加硫酸调节PH值至0.8,加水稀释钛液,水的使用量为=T1SO4 = H2SO4=1:4.5 (物质的量比),至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti (OH)40放置待其完全干燥后,在750°C条件下进行高温煅烧,得到T12成品;
[0090] 分离提钒:将得到的固液混合物进行第一次固液分离操作,在所得溶液中加入体积浓度为10%硫酸,调节pH值至8.6后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:(V+W):NH4+=1:2 (摩尔比)。过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在80(T850°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品;
[0091] 再利用钨:二次加盐酸调节pH值至4.7,再加入NaCl,NaCl用量为W与NaCl的摩尔比为1: 3,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换等工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺。

Claims (5)

1.一种SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,其特征在于:该方法采用湿法冶金的过程,具体包括以下步骤: a)首先将SCR废烟气脱硝催化剂进行物理破碎,在65(T700°C下进行高温焙烧,得到烧结块; b)将高温焙烧后的废烟气脱硝催化剂的烧结块粉碎至粒度(200 μ m,得到均匀的废烟气脱硝催化剂粉末; c)将废烟气脱硝催化剂粉末放入8(T90°C热水中,充分搅拌,进行浸泡,液固重量比为5-10:1,然后以固液的物质的量比为4:1加入NaOH溶液,并按所述废烟气脱硝催化剂粉末与碳酸钠固体粉末的物质的量比为8:1加入助溶剂Na2CO3,在温度为75-100°C下恒温加热并搅拌,得到固液混合物; d)将步骤c)的固液混合物进行固液分离操作,得到沉淀和滤液,在所得沉淀中加入硫酸钠粉末和水,混匀,Na2SO4的用量为=T12 = Na2SO4的质量比为1: 5,再加入浓硫酸,加热煮沸,至全部溶解成为T1SO4,浓硫酸的使用量为:Ti+与H2SO4的物质的量比为1:1.85-2 ;,待冷却后,加硫酸调节pH值至>0.5,加水稀释钛液,水的使用量为:Ti0S04:H20的物质的量比为1:3.5-4.5,至溶液全部经水解生成白色沉淀Ti(OH)4;放置待其完全干燥后,在65(T700°C条件下进行高温煅烧,得到T12成品; e)将步骤d)所得滤液中加入硫酸,调节pH值至8.0-9.0后,再加入NH4NO3,进行第二次固液分离,NH4NO3的用量为:第二次固液中(V+W)与NH4+的摩尔比为1:2-1:4, 过滤后得到NH4VO3沉淀和二次滤液,NH4VO3经洗涤后,投入制片炉中在80(T850°C条件下分解制得熔融的V2O5,再制成片状即为V2O5成品; f)将步骤e)中得到的二次滤液加盐酸调节pH值至4.5-5.0,再加入NaCl,得到Na2W04*2H20,经精制、过滤、离子交换工艺,分离杂质成分,再经蒸发结晶得钨酸钠产品,从而完成从SCR废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物和再利用的生产工艺;其中,所述NaCl用量为所述二次滤液中W6+与NaCl的摩尔比为1:2〜1:3。
2.根据权利要求1所述的SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,其特征在于:所述的步骤a)中,焙烧的时间为2〜4小时。
3.根据权利要求1所述的CR废烟气脱硝催化剂的回收方法,其特征在于:所述的步骤c)中,所述的浸泡时间为f 3小时;搅拌的时间为1(Γ30分钟。
4.根据权利要求1所述的SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,其特征在于:所述的步骤d)中,所述的浓硫酸浓度为体积百分比浓度95、8%,所述的硫酸浓度为体积百分比浓度5〜10%,所述的加热时间为1(Γ30分钟,所述的水解时间为45〜60分钟,所述的煅烧的时间为2〜4小时。
5.根据权利要求1所述的SCR废烟气脱硝催化剂的回收方法,其特征在于:所述的步骤e)中,所述的硫酸浓度为体积百分比浓度5〜10%。
CN201310467454.5A 2013-10-09 2013-10-09 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法 Active CN103526031B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310467454.5A CN103526031B (zh) 2013-10-09 2013-10-09 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310467454.5A CN103526031B (zh) 2013-10-09 2013-10-09 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103526031A CN103526031A (zh) 2014-01-22
CN103526031B true CN103526031B (zh) 2014-12-24

Family

ID=49928376

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310467454.5A Active CN103526031B (zh) 2013-10-09 2013-10-09 一种scr废烟气脱硝催化剂的回收方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103526031B (zh)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104071832B (zh) * 2014-06-26 2016-06-22 山东鲁北企业集团总公司 从废弃scr脱硝催化剂中提取金属氧化物的方法
CN104192911B (zh) * 2014-09-17 2016-04-06 华北电力大学 一种回收废旧scr脱硝催化剂中三氧化钨成分的方法
CN104275178B (zh) * 2014-09-22 2016-05-18 攀枝花市正源科技有限责任公司 废弃scr脱硝催化剂的回收再生方法及再生scr催化剂载体
CN104368361B (zh) * 2014-09-22 2016-05-18 攀枝花市正源科技有限责任公司 废弃scr催化剂的低成本回收再生方法及再生scr催化剂载体
CN104324764B (zh) * 2014-09-22 2016-05-18 攀枝花市正源科技有限责任公司 堵塞失活的scr催化剂的回收再生方法及再生scr催化剂载体
CN104261415B (zh) * 2014-09-30 2016-01-13 沈阳远大科技园有限公司 一种完全回收废弃scr催化剂中二氧化硅的方法
CN104263946B (zh) * 2014-10-10 2016-07-27 武汉凯迪电力环保有限公司 一种从scr脱硝废催化剂中回收钨、钒、钛的方法
CN104726713A (zh) * 2015-02-16 2015-06-24 浙江大学 失效scr脱硝催化剂含金属氧化物综合回收工艺
CN104722559A (zh) * 2015-03-05 2015-06-24 无锡华光新动力环保科技股份有限公司 一种废烟气脱硝催化剂的回收处理方法
CN104805298B (zh) * 2015-05-22 2018-01-16 中科过程(北京)科技有限公司 一种废scr脱硝催化剂的回收处理方法
CN104923213B (zh) * 2015-06-26 2018-01-02 卓润生 一种无毒的稀土型脱硝催化剂及其制备方法和应用
CN105002361A (zh) * 2015-07-20 2015-10-28 福建紫荆环境工程技术有限公司 一种整体湿法回收失效scr脱硝催化剂中有价金属的工艺
CN105152205B (zh) * 2015-09-22 2017-03-22 中国华电科工集团有限公司 一种从废烟气脱硝催化剂中回收Ti和V的方法及装置
CN105217685B (zh) * 2015-09-22 2017-06-23 中国华电科工集团有限公司 一种从废烟气脱硝催化剂中回收五氧化二钒的方法和装置
CN105217686B (zh) * 2015-09-22 2017-07-28 中国华电科工集团有限公司 一种从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法和装置
CN105217689B (zh) * 2015-09-22 2017-07-28 中国华电科工集团有限公司 一种从废烟气脱硝催化剂中回收三氧化钨的方法和装置
CN105293573A (zh) * 2015-11-19 2016-02-03 无锡中新绿能科技有限公司 废弃scr脱硝催化剂的回收利用方法
CN105621483B (zh) * 2016-01-21 2018-01-19 洛阳创举环保科技有限公司 一种蜂窝式scr废催化剂的回收工艺
CN105714118B (zh) * 2016-03-01 2017-06-27 成都万里蓝环保科技有限公司 一种从废弃scr催化剂中提取回收钨、钒的工艺
CN105648241B (zh) * 2016-03-18 2018-03-09 昆明冶金研究院 废钒钨钛脱硝催化剂中有价金属钨、钒、钛综合回收的方法
CN106011478B (zh) * 2016-06-28 2017-11-21 重庆远达催化剂制造有限公司 一种以偏钛酸形式从废弃SCR脱硝催化剂中分离提取Ti的方法
CN106216364B (zh) * 2016-08-31 2017-04-12 北京北科欧远科技有限公司 一种scr废催化剂回收方法和系统
CN106435197B (zh) * 2016-12-09 2018-03-20 武汉凯迪电力环保有限公司 一种scr脱硝废催化剂有价金属碱性萃取回收装置及工艺
CN106756044A (zh) * 2016-12-21 2017-05-31 山东华安新材料有限公司 从废铬系催化剂回收铬的方法
CN107185554A (zh) * 2017-07-14 2017-09-22 北京宏承宝然科技有限公司 一种废scr脱硝催化剂清洁再利用的方法
CN108913901A (zh) * 2018-07-05 2018-11-30 安徽思凯瑞环保科技有限公司 采用湿法工艺从scr催化剂中提取粗钛粉的方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4005291B2 (ja) * 2000-02-14 2007-11-07 バブコック日立株式会社 使用済脱硝触媒の再生方法
KR100668936B1 (ko) * 2004-10-29 2007-01-12 한국전력공사 기포유동장치를 이용한 하니컴형 scr 촉매의 재생방법
CN101921916B (zh) * 2010-08-16 2014-05-28 华电电力科学研究院 从废烟气脱硝催化剂中回收金属氧化物的方法
TWI450977B (zh) * 2011-12-14 2014-09-01 Hong Jing Environment Company 自脫硝廢觸媒中回收金屬氧化物之方法
CN103088216B (zh) * 2013-02-25 2014-10-29 河南佰利联化学股份有限公司 一种废旧烟气脱硝用钛钨钒粉体的回收方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103526031A (zh) 2014-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103849774B (zh) 一种废弃scr催化剂回收利用的方法
CN104805298B (zh) 一种废scr脱硝催化剂的回收处理方法
CN102145905B (zh) 一种利用流化床粉煤灰制备冶金级氧化铝的方法
CN101705380B (zh) 一种从含稀土的铝硅物料中回收稀土方法
CN103046111B (zh) 一种用粉煤灰制备纳米方沸石的方法
CN104495899B (zh) 一种电石渣与粉煤灰协同资源化利用的方法
CN101451199B (zh) 一种从石煤钒矿中提取五氧化二钒的方法
CN1314628C (zh) 钾长石低温分解方法
CN100443412C (zh) 酸法焙烧稀土精矿工艺尾气和废水治理方法
CN103031438B (zh) 汽车尾气净化催化剂中稀土和贵金属的回收工艺
CN100395022C (zh) 一种活性炭载氧化铜催化剂及其制备方法
CN103157505B (zh) 一种Cu-SSZ-13催化剂、制备方法及其用途
CN101759274B (zh) 一种氰化尾矿浆资源化和无害化处理方法
CN102031381B (zh) 用含砷锑烟灰制备焦锑酸钠的工艺
CN104520237A (zh) 处理飞灰的方法
CN102747225B (zh) 一种石煤提钒酸浸液中铜、硒、铀综合回收方法
CN104445212A (zh) 一种用于循环流化床粉煤灰的处理方法
CN103991898B (zh) 一种煤催化气化灰渣的利用方法
CN102219257B (zh) 制备五氧化二钒的方法
Li et al. Kinetics of vanadium leaching from a spent industrial V2O5/TiO2 catalyst by sulfuric acid
CN101058853A (zh) 利用含钒、铬、铁和磷的工业渣回收化工产品的方法
CN103801192B (zh) 一种水泥窑炉烟气脱硝的工艺
CN103011537B (zh) 一种处理含三价铬污泥及回收重金属的方法
CN104141045B (zh) 一种从废铅膏中回收氧化铅的方法
KR101613258B1 (ko) 루테늄이 로딩된 알루미늄 옥사이드의 폐촉매제로부터 루테늄을 회수하는 방법

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant