CN111683767B - 壳体的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供相邻面相互之间能保持垂直关系的壳体的制作方法。壳体的制作方法具备：对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第一零件，向具有第一模及第二模的第一模具的内部的空腔注入熔液，仅以第一模及第二模中的一个模使两个板部的两个主表面成型，从而形成第一零件的第一零件形成步骤；和对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第二零件，向具有第三模及第四模的第二模具的内部的空腔注入熔液，仅以第三模及所述第四模中的一个模使两个板部的两个主表面成型，从而形成第二零件的第二零件形成步骤。

Description

壳体的制作方法

技术领域

本发明涉及由压铸（die-cast）制作壳体的壳体的制作方法。

背景技术

过去，在制造收纳控制基板的壳体时，有壳体由压铸制造的情况。专利文献1中公开了收纳控制基板的壳体由压铸制造。专利文献1中，壳体由使用铝（aluminum）的压铸而制造。

现有技术文献：

专利文献：

专利文献1：日本特开2001－357925号公报。

发明内容

发明要解决的问题：

专利文献1中，构成为コ字型的多个零件由压铸制造，将制造出的コ字型的零件进行组装从而制造壳体。

为了由压铸制造零件，需要将由压铸制造出的零件从模具拔出的步骤。一般来说，由压铸制造零件时，需要以能从模具拔出的形式在零件上形成拔模斜度。因此，零件需要形成为具有锥形的形状。

但是，零件为了能从模具拔出而形成为锥形，则有可能壳体的相邻侧面相互之间不能保持垂直关系。尤其，零件具有三个面，由这三个面形成コ字型的形状的情况下，在零件的三个面之间，有可能相邻面相互不能维持直角相交的关系。因此，壳体被组装而制造的结果是，有可能相邻面相互不能保持直角相交的关系。

存放控制基板的壳体，根据情况，不仅宽阔面接地配置，也可能考虑配置空间，改变姿势而以狭窄面接地站立的状态配置。像这样的情况下，壳体的相邻侧面相互之间不能保持垂直关系时，壳体可能以倾斜状态配置。壳体倾斜配置，则有可能在壳体设置期间倒下，由此时的冲击招致壳体的故障。

又，考虑为了使零件从模具拔出而形成为锥形，从而通过从模具取出的零件组装壳体的结果是壳体中相向的内侧面相互不平行，在壳体内部的一部分中空间变狭窄的情况。该情况下，有可能壳体内部的空间变狭窄，从而壳体内能够收纳的容量变少。

因此，本发明鉴于上述情况，目的在于提供一种相邻面相互之间能保持垂直关系的壳体的制作方法。

解决问题的手段：

本发明的壳体的制作方法，特征在于，具备：对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第一零件，向具有第一模及第二模的第一模具的内部的空腔注入熔液，且仅以所述第一模及所述第二模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第一零件的第一零件形成步骤；对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第二零件，向具有第三模及第四模的第二模具的内部的空腔注入熔液，且仅以所述第三模及所述第四模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第二零件的第二零件形成步骤；将在所述第一零件形成步骤得到的所述第一零件和在所述第二零件形成步骤得到的所述第二零件进行组装，从而形成具有三个板部的壳体形成构件的壳体形成构件组装步骤；以及使用在所述壳体形成构件组装步骤得到的所述壳体形成构件形成壳体的壳体形成步骤。

上述构成的壳体的制作方法中，通过对应于具有以主表面形成的角度为90度的形式连接的两个板部的第一零件，向具有第一模及第二模的第一模具的内部的空腔注入熔液，使两个板部的两个主表面仅由第一模及第二模中的一个模成型，从而形成第一零件的第一零件形成步骤中形成第一零件，并且通过对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第二零件，向具有第三模及第四模的第二模具的内部的空腔注入熔液，使两个板部的两个主表面仅由第三模及第四模中的一个模成型，从而形成第二零件的第二零件形成步骤中形成第二零件，从而能够形成分别具有以主表面形成的角度为90度的形式连接的两个板部的第一零件和第二零件。因此，使用这些零件而形成的壳体以相邻面中主表面形成的角度为90度的形式形成。

又，也可以是，所述第一零件形成步骤及所述第二零件形成步骤中，各空腔以在所述第一模具及所述第二模具各自的内部，两个板部的主表面相互相交形成的交线成为最下侧的位置的形式形成。

在第一模具及第二模具的内部，两个板部的主表面相互相交形成的交线形成为最下侧的位置，从而能够顺利进行第一零件及第二零件从第一模具及第二模具的拔出。

又，也可以是，所述第一零件形成步骤及所述第二零件形成步骤中，各空腔设置为在所述第一模具及所述第二模具各自的内部，以所述交线至一方的板部的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态形成所述第一零件及第二零件。

在第一模具及第二模具的内部，以两个板部的外侧的面相互相交形成的交线至一方的板部的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态形成第一零件及第二零件，从而能够顺利进行第一零件及第二零件从第一模具及第二模具的拔出。

又，也可以是，所述熔液为铝熔化而形成。

熔液为铝熔化而形成，从而制作的壳体由铝形成。由于壳体由铝形成，从而能够使在壳体内部产生的热高效地向外部散热。

又，也可以是，所述壳体为容纳控制基板的控制器用壳体。

壳体为容纳控制基板的控制器用壳体，从而控制器用壳体中，在相邻外侧的面相互之间，能以使外侧的面之间成为直角的形式形成。

又，也可以是，所述控制基板为用于控制机器人的控制基板。

壳体为容纳用于控制机器人的控制基板的控制器，从而容纳用于控制机器人的控制基板的控制器用壳体中，在相邻外侧的面相互之间，能以外侧的面之间成为直角的形式形成。

又，本发明的壳体的制作方法，特征在于，具备：对应于具有以主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第三零件，向具有第五模及第六模的第三模具的内部的空腔注入熔液，仅以所述第五模及所述第六模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第三零件的第三零件形成步骤；使用两个在所述第三零件形成步骤得到的所述第三零件，通过将两个所述第三零件进行组装，从而形成具有三个板部的壳体形成构件的壳体形成构件组装步骤；以及使用在所述壳体形成构件组装步骤得到的所述壳体形成构件形成壳体的壳体形成步骤。

上述构成的壳体的制作方法中，通过对应于具有以主表面形成的角度为90度的形式连接的两个板部的第三零件，向具有第五模及第六模的第三模具的内部的空腔注入熔液，使两个板部的两个主表面仅由所述第五模及所述第六模中的一个模成型，从而形成所述第三零件的第三零件形成步骤中形成第三零件，并使用两个第三零件，通过将两个第三零件进行组装，从而形成具有三个板部的壳体形成构件，从而能够形成分别具有以主表面形成的角度为90度的形式连接的两个板部的两个第三零件。因此，使用两个第三零件形成的壳体以相邻面中主表面形成的角度为90度的形式形成。

发明效果：

根据本发明，制作以相邻面中主表面形成的角度为90度的形式形成的壳体，从而能够提供即使接地面更改也可以稳定的状态配置的壳体。

附图说明

图1为由本发明的实施形态中壳体的制作方法而制作的壳体的立体图；

图2为图1的壳体用作机器人控制器用壳体的情况下的壳体及机器人的结构图；

图3为位于图1的壳体的下部的壳体形成构件的立体图；

图4为图3的壳体形成构件分成两个零件的状态的壳体形成构件的立体图；

图5为构成图3的壳体形成构件的零件藉由压铸形成时的模具及零件的截面图；

图6的（a）～（d）为示出构成图3的壳体形成构件的零件由压铸形成时的各步骤的结构图；

图7为示出制作图1的壳体时的流程的流程图；

图8的（a）～（c）为示出构成图3的壳体形成构件的零件的内侧安装有附属品的情况下的各步骤的零件的侧面图。

具体实施方式

以下，对于本发明的实施形态中壳体的制作方法，参照附图进行说明。

图1中示出了由本发明的实施形态中壳体的制作方法而制作的壳体100的立体图。

本实施形态中，壳体100具有长方体的形状。因此，壳体100以邻接的面相互直角相交的形式形成。壳体100内部容纳机器人的控制基板，构成为控制机器人的机器人控制器的壳体。

图2中示出了本实施形态的壳体100用作控制机器人60的机器人控制器的壳体的情况下的结构图。

如图2所示，本实施形态的壳体100，内部容纳用于控制机器人60的动作的控制基板80。因此，壳体100作为容纳控制基板80的控制器用壳体而起作用。本实施形态中，机器人60用作多轴的工业用机器人。

另外，本实施形态中，对于由容纳于壳体内部的控制基板而控制的机器人为工业用机器人的形态进行说明，但本发明不限于上述的实施形态。由容纳于壳体内部的控制基板而控制的机器人也可以是其他形式的机器人。机器人如果由壳体内部的控制基板而控制，则可以是任何形式。又，容纳于壳体内部的控制基板，也可以不用于控制机器人。壳体的内部也可以容纳用于控制机器人以外之物的控制基板。又，容纳于壳体内部的也可以不是控制基板。本发明也可应用于容纳控制基板以外之物的壳体。

本实施形态中，壳体100由铝形成。在壳体100用作机器人控制器的情况下，使机器人60动作的期间从控制基板80产生大量热。因此，壳体100由散热性高的铝而形成。

又，本实施形态中，具有长方体形状的壳体100使用截面形成为コ字型的壳体形成构件10而形成。

图3中示出了构成壳体100的两个壳体形成构件10的立体图。壳体形成构件10具有位于壳体100的下部并接地的面。

壳体形成构件10的三个板状的部分分别垂直地连接，从而截面形成为コ字型。又，截面形成为コ字型的壳体形成构件10由两个L字型的零件组装形成。

图4中示出了壳体形成构件10分成两个零件（第一零件、第二零件）的状态的壳体形成构件10的立体图。

零件11、12各自以两个板状部分的板部的主表面形成的角度为90度的形式连接，从而截面形成为L字型。本实施形态中，零件11以两个板部11a、11b的主表面形成的角度为90度的形式连接，从而截面形成为L字型。即，两个板部11a、11b以主表面形成的角度为90度的形式连接。本实施形态中，两个板部11a、11b的主表面为板部11a、11b的外侧的面。同样地，零件12以两个板部12a、12b的主表面形成的角度为90度的形式连接，从而截面形成为L字型。即，两个板部12a、12b以主表面形成的角度为90度的形式连接。本实施形态中，两个板部12a、12b的主表面为板部12a、12b的外侧的面。

接着，对于壳体100的制作方法进行说明。

本实施形态中，构成壳体形成构件10的一部分且截面为L字型的零件30藉由压铸而形成。零件30以截面呈L字型的形式由正交的两个板部30a、30b构成。

图5中示出了零件30由压铸形成时，模具50及零件30的截面图。

模具（第一模具）50具有上模（第一模）51下模（第二模）52。上模51及下模52可相对靠近、远离地构成。

上模51和下模52之间形成有与零件30的形状对应的空腔（cavity）53。空腔53用于通过压铸来形成由正交的两个板部30a、30b而形成的零件30。制作零件30时，空腔53的内部压入有铝熔化而得的熔液。之后，熔液在空腔53的内部冷却，因此熔液固化从而形成零件30。因此，结果而言，形成具有沿空腔53形状的形状并且由铝形成的零件30。

空腔53对应于零件30而形成于模具50，具有与正交的两个板部30a、30b对应的板部用空腔53a、53b。空腔53在模具50的内部，以两个板部30a、30b的主表面相互相交形成的交线l配置于最下侧的位置的形式形成。也就是说，空腔53以两个板部相互相交形成的交线l所对应的位置位于模具50内最下侧的位置的形式形成。又，空腔53形成为以交线l至一方的板部30b的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态而形成零件30。因此，空腔53中，与两个板部30a、30b相互相交形成的交线l对应的位置为最下侧的位置。又，空腔53中，交线l至形成板部30b的部位的延伸方向相对于水平面倾斜地形成。

因此，本实施形态中，以形成零件30的两个板部30a、30b中在模具50内位于下侧的板部30b的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态而形成零件30。本实施形态中，以板部30b的延伸方向相对于水平面以1度以上且2度以下的角度α倾斜的姿态而形成零件30。

又，形成零件30的两个板部30a、30b互相正交，因而以形成零件30的两个板部30a、30b中在模具50内位于上侧的板部30a的延伸方向也相对于铅直方向倾斜的姿态而形成零件30。本实施形态中，以板部30a的延伸方向相对于铅直方向以1度以上2度以下的角度α倾斜的姿态而形成零件30。尤其，板部30b相对于水平面倾斜的角度及板部30a的延伸方向相对于铅直方向倾斜的角度α优选为1.5度以上。另外，在过大地倾斜的情况下，由于形成于板部螺丝孔等的形状，有可能使从模具的拔出变难。因此，本实施形态中，板部30b相对于水平面倾斜的角度及板部30a的延伸方向相对于铅直方向倾斜的角度α优选为1度以上2度以下的角度。

参照图6的（a）～（d）对于零件30由压铸形成时的各步骤进行说明。又，图7中示出了由本实施形态的壳体100的制作方法而制作壳体100时的流程的流程图。

首先，如图6的（a）所示，使模具50的上模51和下模52靠近，如图6的（b）所示地使上模51和下模52抵接。上模51和下模52抵接而模具50变为封闭的状态，从而上模51和下模52之间形成有空腔53。

空腔53形成后，如图6的（c）所示，在模具50内倾斜地形成的空腔53的内部注入铝加热熔化的熔液。此处，以熔液遍及空腔53的各个角落的形式，在对熔液施加压力的状态下将熔液注入于空腔53的内部。像这样，熔液压入于空腔53的内部（S1）。

熔液压入至空腔53的内部，模具50冷却后，熔液在模具50的内部固化从而零件30形成与空腔53对应的形状。由此，变为所期望的形状的零件30在空腔53的内部形成。

在空腔53内部形成零件30后，将模具50中上模51和下模52分离（S2）。上模51和下模52分离后，如图6的（d）所示，将在上模51和下模52之间形成的零件30从空腔53取出。本实施形态中，上模51和下模52相对远离时，以零件30附着于上模51的状态，将零件30从空腔53取出。零件30从空腔53取出后，将零件30从上模51取下，从模具50取出零件30（S3）。

此时，模具50分成上模51和下模52两个，仅以上模51及下模52中的一个模使两个板部30a、30b的两个外侧的面（主表面）成型，从而形成零件30。本实施形态中，通过下模52的成型而形成两个板部30a、30b的两个外侧的面（主表面）。

像这样，本实施形态中，由压铸制作零件30。本实施形态中，由压铸形成不同种类的多个零件30，零件30中的一个零件11作为构成壳体形成构件10的零件11、12中的一方的零件（第一零件）11而起作用。又，形成一方的零件11的模具作为一方的模具（第一模具）50而起作用。像这样，由压铸形成构成壳体形成构件10的零件11、12中的一方的零件11（第一零件形成步骤）。一方的零件11在一方的模具50的内部形成后，将一方的零件11从一方的模具50取出（S3）。

由压铸形成一方的零件11后，形成构成壳体形成构件10的零件11、12中另一方的零件（第二零件）12。

如图4所示，一方的零件11和另一方的零件12形状不同，从而制作另一方的零件12时，使用与制作一方的零件11时使用的模具（第一模具）不同的模具（第二模具）。然而，一方的零件11和另一方的零件12具有大致相同的结构，从而另一方的零件12的制作步骤中，能够使用与一方的零件11的制作步骤相同的制作步骤。因此，在制作另一方的零件12时，也根据图6的（a）～（d）所示的制作步骤制作。

也就是说，如图6的（a）所示从另一方的模具（第二模具）的上模（第三模）和下模（第四模）分离的状态开始，如图6的（b）所示使另一方的模具的上模和下模抵接，在它们之间形成空腔。另一方的模具的上模和下模之间形成空腔后，如图6的（c）所示，使熔液压入于另一方的模具内倾斜形成的空腔的内部（S4）。熔液压入至另一方的模具内后，在此处另一方的模具冷却，熔液在另一方的模具的内部固化从而形成另一方的零件。由此，另一方的零件（第二零件）在空腔的内部形成（第二零件形成步骤）。在空腔内部形成另一方的零件后，将另一方的模具的上模和下模分离（S5）。通过上模和下模分离，从而如图6的（d）所示，上模和下模之间形成的另一方的零件附着于上模而被从空腔取出。另一方的零件从空腔取出后，将另一方的零件从上模取下，从另一方的模具取出另一方的零件（S6）。

另外，本实施形态中，对于两个零件11、12具有互相不同的形状的结构进行说明。因此，对用于形成零件11的一方的模具（第一模具）和用于形成零件12的另一方的模具（第二模具）之间，空腔的形状不同的形态进行说明。然而，本发明不限于上述实施形态。零件11（第一零件）的形状和零件12（第二零件）的形状也可以是相同的形状。

该情况下，用于形成零件11的模具和用于形成零件12的模具也可以是共通的。可以由具有共通的上模（第五模）及下模（第六模）的共通的模具（第三模具）而制作具有相同形状的两个零件（第三零件），从而形成构成壳体形成构件10的两个零件。即，使形成共通的两个零件（第三零件）的步骤（第三零件形成步骤）进行两次，形成两个共通的零件。像这样，由共通的模具制作两个零件（第三零件），从而能够减少需要的模具的数量，能够压低壳体100的制造成本。

由压铸形成构成壳体形成构件10的两个零件11、12的双方后，通过零件11、12组装形成壳体形成构件10（壳体形成构件组装步骤）（S7）。本实施形态中，两个零件11、12互相由螺丝固接，从而组装壳体形成构件10。

另外，由共通的模具形成两个零件时，可以使用两个由此得到的共通的零件，组装两个零件从而形成壳体形成构件10。此时，可以使共通的两个零件由螺丝固接，从而组装壳体形成构件10。

两个零件11、12互相固接，从而形成壳体形成构件10。本实施形态中，一方的零件11具有的两个板部11a、11b中的板部11b和另一方的零件12具有的板部12a、12b中的板部12a互相连接形成一个板部13。因此，结果而言，壳体形成构件10具有三个板部11a、13、12b。

构成一方的零件11的板部11a和板部11b以主表面形成的角为90度的形式连接，从而板部11a和板部13以外侧的面彼此形成的角为90度的形式连接。又，构成另一方的零件12的板部12a和板部12b以外侧的面彼此形成的角为90度的形式连接，从而板部11a和板部13以外侧的面彼此形成的角为90度的形式连接。因此，构成壳体形成构件10的三个板部11a、13、12b以分别使外侧的面之间形成的角为90度的形式连接成コ字型。

壳体形成构件10形成后，使用壳体形成构件10形成壳体100（壳体形成步骤）（S8）。本实施形态中，对コ字型的壳体形成构件10安装其他的侧面，并安装位于壳体100上侧的面，从而形成壳体100。

如图1所示，壳体100中，作为接地的底面的面F1、与面F1邻接的面F2以及与面F2相向的面（不图示）作为壳体形成构件10，由压铸而一体地形成。面F1、面F2及与面F2相向的面以外的面安装于壳体形成构件10，形成壳体100。

像这样，由压铸得到的零件11、12组装而形成壳体形成构件10，使用壳体形成构件10形成壳体100。

另外，上述实施形态中，对于藉由螺丝的固接使两个零件11、12组装并形成壳体形成构件10的形态进行说明。然而，本发明不限于上述实施形态，零件相互之间的组装可以由螺丝的固接以外的方法进行。例如，也可以由粘接剂的粘接等其他方法进行零件相互之间的组装。

根据本实施形态，通过压铸形成零件11、12，使零件11、12组装从而形成壳体形成构件10。划分壳体形成构件10的零件11、12分别由压铸形成。因此，由压铸制作零件11、12时，分别制作具有两个板部而构成的零件11、12，从而能够使零件11、12形成为两个板部连接的L字型的形状。又，由于零件11、12分别具有两个板部并形成为L字型，从而能够使两个板部相互以维持外侧的面彼此形成的角为90度的关系的状态连接而形成零件11、12。由此，壳体形成构件10的邻接的面相互之间以使外侧的面之间形成的角为90度的形式连接而形成壳体100。因此，壳体100中，在邻接的板构件之间以外侧的面之间形成的角为90度的形式连接。由此，壳体100中能够维持邻接的板构件之间的外侧的面相互形成的角为90度的关系。

尤其，以构成壳体形成构件10的三个板部11a、13、12b的外侧的面之间形成的角为90度的形式，板部11a、13、12b互相连接。由于维持壳体100中邻接的面相互之间形成的角为90度的关系，从而即使更改壳体100的接地的面，也能够使壳体100以稳定的状态配置。即使配合壳体100的设置空间而改变壳体100的姿态地配置，也能够使壳体100稳定地配置，从而能够在用于放置壳体100的小空间有空的情况下，配合空出的空间而更改姿态地配置壳体100。例如，只有细长狭小的空间能作为设置空间的情况下，也能够在配合设置空间而改变壳体100的姿态地配置的同时，使壳体100稳定地配置。由此，能够对用于壳体100设置的空间更有效地进行使用。又，能够稳定地配置壳体100，从而能够抑制壳体100倒下，使壳体100的可靠性提升。因此，能够在壳体100用作机器人的控制器的情况下，使控制器的可靠性提升。

尤其，设置机器人时，根据机器人的设置地点，有作为收纳控制基板80的控制器的壳体100的设置空间有限的情况。像这样的情况下，能够谋求配合有限的空间地改变姿态，而使壳体100以收纳于空间的形式进行配置。例如，设置空间是细长形状的情况下，可考虑从图1所示壳体100的状态更改姿态以使壳体100配置于设置空间。图1所示的状态中，壳体100以面F1接地的状态配置，但可以考虑更改姿态，以面F2接地的状态配置。像这样，通过壳体100更改姿态地配置，能够在设置空间为细长的情况下，配合细长设置空间地配置壳体100。由此，能够有效地使用设置空间。

又，壳体100的邻接面相互之间的正交关系能够维持，从而能够提升壳体100的外观方面的品质。

又，本实施形态中，模具50分为上模51和下模52两个，仅以上模51及下模52中的一个模使两个板部30a、30b中两个外侧的面（主表面）成型，从而形成零件30。因此，板部30a、30b中作为主表面的外侧的面由一个模（下模52）成型而形成。由此，能够以板部30a、30b中作为主表面的外侧的面彼此形成的角为90度的形式，高精度地形成板部30a、30b的外侧的面。

又，零件30以在模具50的内部倾斜的姿态形成。在模具50的内部，两个板部30a、30b的外侧的面相互相交形成的交线l配置于最下侧的位置，且，空腔53形成为以交线l至一方的板部30b的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态形成零件30。因此，空腔53在模具50的内部向下侧呈凸形状地形成。空腔53中对应于板部30a、30b的部分的分别以具有拔模斜度的形式构成。因此，即使由模具50制作的零件30以两个板部30a、30b相互正交的形式形成，也能够确保使零件30从模具50拔出时的拔模斜度。板部30a的外侧的面相对于铅直方向倾斜，板部30b的外侧的面相对于水平方向倾斜，从而确保零件30的拔模斜度。因此，能够在零件30由压铸制作且零件30从模具50取出时，使零件30从模具50顺利取出。

又，不仅外侧的面，而且由压铸制作的零件11、12各自的两个板部之间的正交关系能够维持，从而零件11、12被组装而形成的壳体形成构件10的邻接板构件相互之间的正交关系能够维持。因此，壳体100被组装时，壳体100的邻接板构件相互之间的正交关系能够维持。此时，构成壳体100中的壳体形成构件10的板构件相互之间的正交关系能够维持。

又，本实施形态中，零件不需要形成拔模斜度，构成零件的板部的侧面不需要形成锥形，从而能够使各板部的板厚均一地形成。因此，能够进一步使壳体100的外观方面的品质进一步提升。又，能够使构成零件的板部的板厚均一地形成，因此可以不将板部相互连接的部分的周边形成得较厚。因此，能够在板部相互连接的部分的周边，更大地确保空间。由此，能够在板部相互连接的部分的周边的空间收纳附属品等，能够作为壳体收纳更多的物品。像这样，能够更有效地使用壳体内部的空间。

一般而言，壳体作为机器人的控制器使用的情况下，壳体变得较大的可能性高。在壳体小的情况下，即使为了形成从模具的拔模斜度，而使壳体的邻接的面之间形成的角度自90度产生偏离，由此的影响小所以不成问题。但是，在壳体的尺寸变大的情况下，即使邻接面之间形成的角度自90度略微偏离，由此的影响也会变大。在壳体的尺寸大的情况下，即使邻接面之间形成的角度的自90度的偏离是略微的，由该偏离而产生的斜度的大小会变大，相向的面的端部相互之间高低差会变大。由此，以更改壳体的接地的面的形式改变姿态的情况下，壳体的接地的面倾斜，从而有壳体的配置变得不稳定的可能性。壳体以不稳定的状态配置，从而在壳体配置期间发生接触或摇动时有壳体会倒下的可能性。

在过去，由压铸制作较大的壳体时，有时将因形成拔模斜度而产生的邻接面相互相交的角度的自直角的偏离所造成的突出部分通过切削而除去。由此，能够制作邻接面之间形成的角度保持为90度的壳体。但是，像这样将突出部分通过切削而除去的方法中，需要除去壳体的突出部分的步骤，花费了与之对应的额外的时间。又，被除去的部分被白白废弃，与之对应地所需材料变多，与额外材料对应的制造成本变高。

本实施形态的壳体100中，即使是大尺寸的壳体100，也以板部30a、30b之间的正交关系能够维持的状态，确保从模具50的拔模斜度。板部30a、30b之间形成的角度为90度的关系能够维持，从而结果而言，壳体100的邻接面相互之间形成的角度为90度的关系能够维持。因此，在以更改壳体100的接地的面的形式改变姿态的情况下，也能使壳体100以稳定的状态配置。

又，考虑为了不形成拔模斜度而维持邻接面相互之间形成的角度为90度的关系，更改模具的结构。考虑对模具中模相互之间的闭模及开模的形态、动作进行更改，从而维持构件的邻接面相互之间的直角的关系。但是，为了与构件对应而对模具中模相互之间的闭模及开模的形态、动作进行更改并进行压铸的情况下，模具的形状、动作会变复杂。因此，有模具的制造成本变大的可能性。

本实施形态中，模具50分成上模51和下模52两个，仅以上模51及下模52中的一个模使两个板部30a、30b的两个外侧的面（主表面）成型，从而形成零件30。由于模具50分成上模51和下模52两个，以板部30a、30b中作为主表面的外侧的面之间形成的角为90度的形式，高精度地形成板部30a、30b的外侧的面，从而能够通过结构简单的模具50高精度地形成以外侧的面之间形成的角为90度的形式相交的零件。能够使模具50的结构变得简易，从而能够压低壳体100的制造成本。

又，本实施形态中，用于形成壳体100的零件30分别由铝形成，结果而言壳体100由铝形成。因此，壳体100能够维持较高散热性能。

本实施形态中，壳体100在内部容纳用于对机器人60的动作进行控制的控制基板80，并作为机器人控制器而构成。因此，从控制基板80产生大量热。本实施形态中，壳体100由铝形成，从而从控制基板80产生的热有效地向壳体100的外部放出。因此，能够降低热对控制基板80的功能的影响；

又，由于壳体100由铝制作，从而能够使壳体100轻量化。因此，能够容易地进行壳体100的搬运。

又，本实施形态中，由铝形成的零件30由压铸制作。因此，能够藉由压铸将作为铝制品的零件30以低成本进行大量制作。

又，组装L字型的零件30而形成コ字型的壳体形成构件10，使用壳体形成构件10而形成箱式壳体100，从而能够在L字型的零件30的阶段进行对零件30安装基板或附属品的作业。由于在L字型的零件30的阶段使基板或附属品安装于零件30，从而能够在上侧开放的空间进行基板或附属品的向零件30的安装作业。因此，能够易于进行向壳体100的基板或附属品的安装作业，容易地进行包括安装作业的组装。

又，本实施形态中，如图4所示，在壳体100的内侧的面施行各种加工。尤其，在使壳体100用作机器人的控制器的情况下，将基板安装于壳体100的内部时，有将在基板产生的热传递至壳体100的侧面并使热在壳体100侧吸收，壳体100的侧面的一部分用作散热器（heat sink）的情况。在像这样的情况下，在壳体100的侧面的内侧形成载置基板的部位和作为散热器而起作用的部位，从而有壳体100的侧面的内侧的形状变复杂的情况。

像这样使壳体100的侧面的内侧成为复杂的形状时，有对壳体100的侧面的内侧的部分的加工由机械加工进行的情况。用于使壳体100的内侧的面成为复杂的形状的加工由机械加工进行的情况下，需要使切削机械的刀刃进入以板状的构件围成的空间，并使刀刃抵着板状的构件的内侧的面。构件形成为コ字型的情况下，用于使刀刃进入的空间受到限制，有难以使刀刃进入以板状的构件围成的空间的情况。

本实施形态中，能够在零件30的阶段在内侧的面进行加工。本实施形态中，在制作壳体100中途的阶段，コ字型的壳体形成构件10分成L字型的零件30。可以在L字型的零件30的阶段在内侧的面进行加工，从而能够上侧开放而空间不受制限地在零件30的内侧的面进行加工。因此，能够容易地高精度地进行零件30的内侧的面的加工。

又，在L字型的零件30的阶段使基板或附属品安装于零件30，从而即使在壳体100的内侧的侧面安装附属品的情况下，也能够以零件30的背面接地的状态稳定地进行附属品的安装。

图8为示出了附属品安装于零件30的情况下的各步骤的零件30的侧面图。图8中，对作为附属品的上下两个基板安装于零件30的形态进行说明。

首先，如图8的（a）所示，零件30的接地侧的板部30b安装有配置于下方的基板70。基板70沿板部30b的内侧的面安装。此时，能够以接地侧的板部30b的外侧的面接地的状态，稳定地使基板70安装于板部30b。

进行向接地侧的板部30b的基板70的安装后，如图8的（b）所示，改变零件30的姿态，并更改接地的面。由此，基板70的安装时接地的板部30b直立，基板70的安装时直立的板部30a接地。

零件30改变姿态，板部30a接地后，将安装于上方的基板71安装于板部30a。基板71从板部30a的侧面沿板部30b的延伸方向安装。此时，能够以接地侧的板部30a的外侧的面接地状态，稳定地使基板71安装于板部30a。

本实施形态中，为了使基板71安装于板部30a，基板71借助支持部72而安装于板部30a。基板71安装于支持部72，支持部72借助形成于支持部72的孔73并由螺丝安装于板部30a。因此，能够以螺丝与板部30a正交的状态，由螺丝使支持部72安装于板部30a。由此，能够以稳定的状态进行向支持部72的板部30a的安装。

像这样，本实施形态中，对L字型的零件30安装附属品，从而能够以板部30b的外侧的面接地的状态对板部30b安装附属品。又，能够以板部30a的外侧的面接地的状态对板部30a的内侧的面安装附属品。因此，能够以板部接地而稳定的状态对L字型的零件30的两个板部双方安装附属品。因此，能够容易地进行向壳体100的附属品的安装。又，能够使附属品正确地安装于壳体100，能够使壳体100的可靠性提升。

另外，上述实施形态中，对熔液为铝熔化而形成的形态进行了说明，但本发明不限于上述实施形态。熔液也可以由铝以外的材料形成。如果作为金属能够形成壳体，则也可以使用其他种类的熔液。

符号说明：

30　 零件

30a、30b　板部

50　 模具

53　 空腔

100　 壳体。

Claims (7)

1.一种壳体的制作方法，其特征在于，具备：

对应于具有以组装壳体时构成外侧的面即主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第一零件，向具有第一模及第二模的第一模具的内部的空腔注入熔液，且仅以所述第一模及所述第二模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第一零件的第一零件形成步骤；

对应于具有以组装壳体时构成外侧的面即主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第二零件，向具有第三模及第四模的第二模具的内部的空腔注入熔液，且仅以所述第三模及所述第四模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第二零件的第二零件形成步骤；

将在所述第一零件形成步骤得到的所述第一零件和在所述第二零件形成步骤得到的所述第二零件进行组装，从而形成具有三个板部的壳体形成构件的壳体形成构件组装步骤；以及

使用在所述壳体形成构件组装步骤得到的所述壳体形成构件形成所述壳体的壳体形成步骤。

2.根据权利要求1所述的壳体的制作方法，其特征在于，所述第一零件形成步骤及所述第二零件形成步骤中，各空腔以在所述第一模具及所述第二模具各自的内部，两个所述板部的所述主表面相互相交形成的交线成为最下侧的位置的形式形成。

3.根据权利要求2所述的壳体的制作方法，其特征在于，所述第一零件形成步骤及所述第二零件形成步骤中，各空腔设置为在所述第一模具及所述第二模具各自的内部，以所述交线至一方的板部的延伸方向相对于水平面倾斜的姿态形成所述第一零件及所述第二零件。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的壳体的制作方法，其特征在于，所述熔液为铝熔化而形成。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的壳体的制作方法，其特征在于，所述壳体为容纳控制基板的控制器用壳体。

6.根据权利要求5所述的壳体的制作方法，其特征在于，所述控制基板为用于控制机器人的控制基板。

7.一种壳体的制作方法，其特征在于，具备：

对应于具有以组装壳体时构成外侧的面即主表面形成的角为90度的形式连接的两个板部的第三零件，向具有第五模及第六模的第三模具的内部的空腔注入熔液，仅以所述第五模及所述第六模中的一个模使两个所述板部的两个所述主表面成型，从而形成所述第三零件的第三零件形成步骤；

使用两个在所述第三零件形成步骤得到的所述第三零件，通过将两个所述第三零件进行组装，从而形成具有三个板部的壳体形成构件的壳体形成构件组装步骤；以及

使用在所述壳体形成构件组装步骤得到的所述壳体形成构件形成所述壳体的壳体形成步骤。

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