CN111674646A - 产品放料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种产品放料系统及方法，该系统包括：第一取料系统、第二取料系统、第一取料点、第二取料点、放料点和料盘驱动系统，所述第一取料系统与所述第二取料系统均设置有独立Z轴功能及可选配Z轴旋转功能，所述第一取料点、所述第二取料点和所述放料点均为固定坐标点，所述料盘驱动系统按预设坐标执行“X”方向或“Y”方向移动一个空位至所述放料点。本发明适用于料盘式包装，可以应用在不同摆放行列要求摆放操作，提高了摆盘效率、产品(含芯片类产品)料盘式包装效率、品质率和产能，降低了生产成本。

Description

产品放料系统及方法

技术领域

本发明属于自动化生产技术领域，尤其涉及一种产品放料系统及方法。

背景技术

在工业的自动化生产中，经常需要利用取放料装置来实现物料产品在不同工序之间的抓取和放置。而物料产品的转移过程，也经常需要利用到料盘，利用码垛的方式将物料产品放置到料盘上对应的放料槽中，以提高物料产品的流转效率。

现有的产品放料过程中，其包装盘的外形尺寸及摆放行列数不确定及多样化，为了适应这种变量的要求，自动化机器只能一次放入一个产品，这样就局限了机械化摆盘的产能。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种产品放料系统及方法，旨在解决现有的自动化取放料操作过程中，针对不同规格参数的产品及不同摆放行列数要求时的低效率，高成本问题。

本发明实施例是这样实现的，一种产品放料系统，所述系统包括：

第一取料系统、第二取料系统、第一取料点、第二取料点、放料点和料盘驱动系统，所述第一取料系统与所述第二取料系统均设置有独立Z轴功能及可选配Z轴旋转功能，所述第一取料点、所述第二取料点和所述放料点均为固定坐标点，所述料盘驱动系统按预设坐标执行“X”方向或“Y”方向移动一个空位至所述放料点。

本发明实施例的另一目的在于提供一种产品放料方法，所述方法包括：

当第二取料系统在放料点执行放料摆放同时，第一取料系统在第一取料点进行取料；

当所述第二取料系统在所述放料点放料完成后，同时所述第一取料系统也完成取料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向右位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

当所述第二取料系统位移至所述第二取料点取料时，所述第一取料系统正好位于所述放料点的放料位，执行放料摆放；

所述第二取料系统完成取料后同时所述第一取料系统已经完成所述放料点的放料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向左位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

如此循环，直到料盘预设摆放值满后停机，由人工更换料盘或执行自动更换料盘，连续运行。

本发明实施例，适用于产品料盘式或编带式包装，可以应用在不同摆放行列要求摆放操作，提高了摆盘效率、提升品质率和产能，降低了生产成本。

附图说明

图1和图2是本发明第一实施例提供的产品放料系统的结构示意图；

图3是本发明第一实施例提供的产品放料系统的工作时序图；

图4是本发明第二实施例提供的产品放料方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

实施例一

请参阅图1至图3，是本发明第一实施例提供的产品放料系统的结构示意图，所述系统包括：

第一取料系统102、第二取料系统103、第一取料点104、第二取料点105、放料点107和料盘驱动系统106，所述第一取料系统102与所述第二取料系统103均设置有独立Z轴功能及可选配Z轴旋转功能，所述第一取料点104、所述第二取料点105和所述放料点107均为固定坐标点，所述料盘驱动系统106按预设坐标执行“X”方向或“Y”方向移动一个空位至所述放料点107；

当所述第二取料系统103在所述放料点107执行放料摆放同时，所述第一取料系统102在所述第一取料点104进行取料，当所述第二取料系统103在所述放料点107放料完成后，同时所述第一取料系统102也完成取料，然后所述第一取料系统102与所述第二取料系统103同步向右位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位，当所述第二取料系统103位移至所述第二取料点105取料时，所述第一取料系统102正好位于所述放料点107的放料位，执行放料摆放；

所述第二取料系统103完成取料后同时所述第一取料系统102已经完成所述放料点107的放料，然后所述第一取料系统102与所述第二取料系统103同步向左位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位，如此循环，直到料盘预设摆放值满后停机，由人工更换料盘或执行自动更换料盘，连续运行。

本发明实施例的产品放料系统，适用于料盘式包装和编带式包装，可以应用在不同摆放行列要求摆放操作，提高了摆盘效率、产品(含芯片类产品)料盘式包装效率、品质率和产能，降低了生产成本，通过第一取料系统和第二取料系统的工序控制，成倍的提高了产品的放料和取料效率。

实施例二

请参阅图4，是本发明第二实施例提供的产品放料方法的流程图，包括步骤：

步骤S10，当第二取料系统在放料点执行放料摆放同时，第一取料系统在第一取料点进行取料；

其中，第一取料系统和第二取料系统均设有机械臂，通过该机械臂产品的放料和取料操作；

步骤S20，当所述第二取料系统在所述放料点放料完成后，同时所述第一取料系统也完成取料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向右位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

步骤S30，当所述第二取料系统位移至所述第二取料点取料时，所述第一取料系统正好位于所述放料点的放料位，执行放料摆放；

步骤S40，所述第二取料系统完成取料后同时所述第一取料系统已经完成所述放料点的放料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向左位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

步骤S50，如此循环，直到料盘预设摆放值满后停机，由人工更换料盘或执行自动更换料盘，连续运行；

其中，通过持续进行第一取料系统和第二取料系统的协同工序控制，成倍的提高了产品的放料和取料效率；

本实施例，适用于料盘式包装和编带式包装，可以应用在不同摆放行列要求摆放操作，提高了摆盘效率、产品(含芯片类产品)料盘式包装效率、品质率和产能，降低了生产成本，通过第一取料系统和第二取料系统的工序控制，成倍的提高了产品的放料和取料效率。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的组成结构并不构成对本发明的产品放料系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置，而图4中的产品放料方法亦采用图1中所示的更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置来实现。本发明所称的单元、模块等是指一种能够被所述目标产品放料系统中的处理器(图未示)所执行并功能够完成特定功能的一系列计算机程序，其均可存储于所述目标产品放料系统的存储设备(图未示)内。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种产品放料系统，其特征在于，所述装置包括：

第一取料系统、第二取料系统、第一取料点、第二取料点、放料点和料盘驱动系统，所述第一取料系统与所述第二取料系统均设置有独立Z轴功能及可选配Z轴旋转功能，所述第一取料点、所述第二取料点和所述放料点均为固定坐标点，所述料盘驱动系统按预设坐标执行“X”方向或“Y”方向移动一个空位至所述放料点。

2.一种产品放料方法，其特征在于，所述方法包括：

当第二取料系统在放料点执行放料摆放同时，第一取料系统在第一取料点进行取料；

当所述第二取料系统在所述放料点放料完成后，同时所述第一取料系统也完成取料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向右位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

当所述第二取料系统位移至所述第二取料点取料时，所述第一取料系统正好位于所述放料点的放料位，执行放料摆放；

所述第二取料系统完成取料后同时所述第一取料系统已经完成所述放料点的放料，然后所述第一取料系统与所述第二取料系统同步向左位移，同时料盘按预设坐标在“X”方向或“Y”方向移动一个空位；

如此循环，直到料盘预设摆放值满后停机，由人工更换料盘或执行自动更换料盘，连续运行。

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