CN111662746A - 一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法 - Google Patents

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CN111662746A CN201910171228.XA CN201910171228A CN111662746A CN 111662746 A CN111662746 A CN 111662746A CN 201910171228 A CN201910171228 A CN 201910171228A CN 111662746 A CN111662746 A CN 111662746A
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Abstract

本发明提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，然后与稀释油混合，得到混合油；将得到的混合油进行聚结分离，沉降后进行油水分离，得到油相和水相。本发明通过采用酸化和/或络合化的方法，将煤焦油中的有机金属和有机氯转化为可溶于水的化合物，再通过聚结分离实现了煤焦油的深度脱金属、脱盐和脱水，处理效果好，去除效率高，为煤焦油的高值利用提供了可能；本发明所述方法操作简便，所需能耗低，无需添加药剂，无二次污染，绿色环保，成本低廉，具有广阔的应用前景。

Description

一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法
技术领域
本发明属于煤化工技术领域，涉及一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法。
背景技术
随着石油资源的日益枯竭和环保要求力度的不断增大，煤焦油的高值利用，尤其是催化加氢进行催化炼化得到燃料油，是煤焦油发展的一个重要方向。但是，煤焦油中通常含有微量的金属元素和少量水分，对加氢过程危害极大，不仅能够腐蚀和堵塞生产设备及管道，而且会引起催化剂的中毒失活。因此，在煤焦油加氢改质生产燃料油过程中有必要对煤焦油进行净化处理，以有效去除煤焦油中的金属元素和水分，对于煤焦油的高值利用具有重要的意义。
目前，煤焦油的脱水脱盐处理方法主要有电脱盐法、破乳法、离心法、闪蒸法、精馏法以及膜分离法等，其中一种方法也有多种实现形式，如破乳法包括破乳剂破乳法和高速剪切破乳法；同时也可多种方法共同使用来净化煤焦油。CN 105295989 A公开了一种高温煤焦油脱水脱盐方法，通过将煤焦油、破乳剂和水加入预处理罐，搅拌破乳后冷却，静置分层，分离煤焦油层和水层。CN 207210335 U公开了一种煤焦油膜预处理设备，包括反应器筒体、分离罐、纤维丝、超声波发生器等，采用超声波技术和纤维液膜技术相结合，利用超声破乳和液膜破乳协同作用，实现两相的分离。CN 105505453 A公开了一种煤焦油污水脱盐脱金属的方法，依次包括加热处理、第一次加剂混合、第一级固液分离、第二次加剂混合、第二级固液分离。但上述方法所需能耗及成本一般较高，煤焦油和水分离困难，脱水脱盐的效果有限，限制了其进一步应用。
除此之外，油水聚结分离是目前常用的一种油水分离方法，利用油水两相对聚结材料亲和力的不同而实现，属于物理方法，具有除水效率高、效果好，且分离过程能耗低、无需添加药剂等优点。CN 106701157 A公开了一种高温煤焦油脱金属方法，所述方法包括将高温煤焦油和溶剂油混合后预热进入脱金属反应器，与脱金属反应器内装填的填充物充分接触并反应，反应流出物中解离的金属无机物溶解到水中，再进行油水分离，得到脱除金属后的高温煤焦油和水。但该方法中反应器内填充物的作用主要是油水分离，需要先将与有机组分结合的金属脱除下来，同时煤焦油脱水时由于粘度大、密度与水接近而难以直接分离。
综上所述，煤焦油的高值利用前的净化处理需要寻求一种简单快捷、能耗低、效率高的方法，能够实现金属盐和水的同步脱除。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法通过酸化和/或络合化反应将煤焦油中的有机金属和有机氯转化为可溶于水的化合物，再以聚结分离的方法实现油水的高效分离，有效解决了煤焦油脱盐脱水困难的问题，同时也为煤焦油的高值利用提供了可能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，然后与稀释油混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油进行聚结分离，沉降后进行油水分离，得到油相和水相。
本发明中，通过将酸化剂和/或络合剂加入到煤焦油中发生反应，将煤焦油中的有机金属和有机氯转化为可溶于水的化合物，再与稀释油混合降低煤焦油的密度便于后续的分离，再通过聚结分离使煤焦油中的乳化水液滴长大、脱落，沉降后进行油水分离，实现煤焦油深度脱盐脱水的目的，为煤焦油加氢深度处理提供良好的原料，其中，所述聚结分离是一种高效物理分离方法，分离过程能耗低，无需添加药剂，无二次污染；本发明所述方法操作简便，脱盐脱水效率高，绿色环保，成本低廉，容易推广应用。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述酸化剂包括羧酸、磷酸、羧酸盐或磷酸盐中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：羧酸和磷酸的组合，羧酸和羧酸盐的组合，羧酸和磷酸盐的组合，羧酸、磷酸和羧酸盐的组合等。
优选地，步骤(1)所述络合剂包括磷酸盐和/或醇胺类化合物。
优选地，步骤(1)所述酸化剂和/或络合剂占煤焦油的质量含量为0.01～5wt％，例如0.01wt％、0.05wt％、0.1wt％、0.5wt％、1wt％、2wt％、3wt％、4wt％或5wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为0.1～1wt％。
本发明中，酸化剂和/或络合剂的加入量是影响煤焦油脱金属效果的重要因素，若酸化剂和/或络合剂的加入量偏少，有机金属无法完全转化成无机金属盐离子，而若酸化剂和/或络合剂的加入量偏多，不仅造成分离出的水的酸度过高，而且残留在煤焦油的酸化剂和/或络合剂会对下一步催化加氢带来危害。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述煤焦油的密度为980～1230kg/m3，例如980kg/m3、1000kg/m3、1020kg/m3、1050kg/m3、1080kg/m3、1100kg/m3、1150kg/m3、1200kg/m3或1230kg/m3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述反应的温度为60～90℃，例如60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃或90℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述反应的时间为5～120min，例如5min、10min、20min、40min、60min、80min、100min或120min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述稀释油包括煤焦油加氢生成油、煤焦油加氢生成油的切割馏分油、汽油或柴油中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：煤焦油加氢生成油和煤焦油加氢生成油的切割馏分油的组合，煤焦油加氢生成油和汽油的组合，汽油和柴油的组合，煤焦油加氢生成油的切割馏分油、汽油和柴油的组合等。
优选地，步骤(1)所述煤焦油与稀释油的体积比为10:1～1:3，例如10:1、8:1、5:1、3:1、1:1、1:2或1:3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述混合油的密度不大于950kg/m3，例如950kg/m3、940kg/m3、930kg/m3、920kg/m3、910kg/m3或900kg/m3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，煤焦油的密度与水接近，重力沉降时一般难以直接分离，通过将其与密度较低的稀释油混合，降低混合油的密度，可显著提高后续沉降过程中油水两相的分离速度。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述聚结分离的温度为40～90℃，例如40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或90℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为60～80℃。
本发明中，由于煤焦油的粘度较大，在进行聚结分离时，流动性性较差，不利于水相的聚集，在不影响混合油组分及聚结分离材料性能的前提下，适当提高聚结分离的温度，降低煤焦油的粘度，破坏乳化水的稳定性，促进水滴的快速下沉，从而加快聚结分离的速率。
优选地，步骤(2)所述聚结分离在聚结反应器内进行。
优选地，所述聚结反应器为填充式聚结反应器。
优选地，所述填充式聚结反应器内的填充物包括颗粒物、纤维或膜片中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：颗粒物和纤维的组合，纤维和膜片的组合，颗粒物、纤维和膜片的组合等。
优选地，所述颗粒物包括无烟煤、蛇纹石、石英砂或陶粒中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：无烟煤和蛇纹石的组合，石英砂和陶粒的组合，无烟煤、蛇纹石和石英砂的组合，蛇纹石、石英砂和陶粒的组合等。
优选地，所述纤维包括不锈钢纤维、玻璃纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、聚酯纤维、棉纤维、麻纤维或粘胶纤维中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：不锈钢纤维和玻璃纤维的组合，聚丙烯纤维和聚酰胺纤维的组合，棉纤维和麻纤维的组合，玻璃纤维和粘胶纤维的组合，不锈钢纤维、玻璃纤维和聚丙烯纤维的组合，聚丙烯纤维、聚酰胺纤维和聚酯纤维的组合，棉纤维、麻纤维和粘胶纤维的组合，不锈钢纤维、聚丙烯纤维、棉纤维和粘胶纤维的组合等，优选为不锈钢纤维、玻璃纤维或聚丙烯纤维中任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述膜片包括不锈钢波纹板、聚烯烃板、玻璃钢板或纤维膜中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：不锈钢波纹板和聚烯烃板的组合，玻璃钢板和纤维膜的组合，不锈钢波纹板、聚烯烃板和玻璃钢板的组合，不锈钢波纹板、玻璃钢板和纤维膜的组合等。
作为本发明优选的技术方案，所述聚结反应器的数量至少为一个，例如一个、两个、三个、四个或五个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，聚结反应器数量的选择与其设备的大小及待处理的煤焦油的量有关，优选为两个或三个。
优选地，所述聚结反应器的数量大于一个时，多个聚结反应器串联使用。
本发明中，所述聚结反应器内部具有加热模块，可以加热煤焦油，以达到聚结分离所需的温度，无需额外采用加热设备。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述聚结分离前先进行预处理。
优选地，所述预处理在预处理分离器内进行。
优选地，所述预处理分离器包括筛网。
优选地，所述筛网的孔径为100～500μm，例如100μm、200μm、300μm、400μm、或500μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，由于煤焦油中通常会含有少量固体颗粒，在进行聚结分离前先进行过筛处理，根据固体颗粒的大小而选择合适孔径的筛网。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述沉降为重力沉降。
优选地，步骤(2)所述沉降在沉降罐内进行。
优选地，步骤(2)所述沉降的时间为0.5～12h，例如0.5h、1h、2h、4h、6h、8h、10h或12h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述油水分离后得到的油相的含水量不大于300mg/L，例如300mg/L、280mg/L、260mg/L、250mg/L、225mg/L或200mg/L等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，所述酸化剂和/或络合剂占煤焦油的质量含量为0.01～5wt％，所述反应的温度为60～90℃，然后与稀释油混合，所述煤焦油与稀释油的体积比为10:1～1:3，得到密度不大于950kg/m3的混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行预处理，再在聚结反应器内加热至40～90℃后进行聚结分离，聚结反应器内填充颗粒物、纤维或膜片中任意一种或至少两种的组合，重力沉降0.5～12h后进行油水分离，得到油相和水相，所得油相的含水量不大于300mg/L。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述方法通过酸化和/或络合化反应及聚结分离的操作，实现了煤焦油的高效脱金属、脱盐和脱水，所得油相的含水量低于300mg/L，金属总含量低于30mg/L，氯的含量低于10mg/L，为煤焦油的高值利用提供了可能；
(2)本发明所述聚结分离过程所需能耗低，无需添加药剂，无二次污染，整体方法操作简便，绿色环保，成本低廉，容易推广应用。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水方法工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，然后与稀释油混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油进行聚结分离，沉降后进行油水分离，得到油相和水相。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
(1)将密度为986.3kg/m3的煤焦油与磷酸混合进行反应，磷酸的加入量占煤焦油质量的5wt％，所述反应温度为80℃，反应时间为30min，然后与加氢催化裂化柴油以体积比为2:1混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行筛网分离，然后在单级聚结反应器内、40℃条件下进行聚结分离，聚结反应器内填充具有粗糙结构的玻璃纳米纤维，经聚结分离后重力沉降12h，进行油水分离，得到油相和水相。
本实施例中，经上述处理后，所得油相的含水量降低至300mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量下降至20mg/L，氯的含量下降至10mg/L以下。
实施例2：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将密度为1098kg/m3的煤焦油与乙酸混合进行反应，乙酸的加入量占煤焦油质量的0.01wt％，所述反应温度为90℃，反应时间为40min，然后与煤焦油加氢生成油以体积比为1:1混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行筛网分离，然后在二级串联的聚结反应器内、90℃条件下进行聚结分离，聚结反应器内填充具有粗糙结构的不锈钢波纹板，经聚结分离后重力沉降2h，进行油水分离，得到油相和水相。
本实施例中，经上述处理后，所得油相的含水量降低至270mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量下降至26mg/L，氯的含量下降至10mg/L以下。
实施例3：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将密度为1020kg/m3的煤焦油与二异醇胺混合进行反应，二异醇胺的加入量占煤焦油质量的0.5wt％，所述反应温度为70℃，反应时间为50min，然后与加氢催化裂化汽油以体积比为3:2混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行筛网分离，然后在三级串联的聚结反应器内、80℃条件下进行聚结分离，聚结反应器内填充有陶粒和不锈钢纤维，经聚结分离后重力沉降1h，进行油水分离，得到油相和水相。
本实施例中，经上述处理后，所得油相的含水量降低至220mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量下降至20mg/L，氯的含量下降至10mg/L以下。
实施例4：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将密度为1045kg/m3的煤焦油与磷酸及磷酸钠混合进行反应，磷酸和磷酸钠的加入量占煤焦油质量的2wt％，所述反应温度为60℃，反应时间为60min，然后与煤焦油加氢生成油以体积比为2:3混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行筛网分离，然后在二级串联的聚结反应器内、60℃条件下进行聚结分离，聚结反应器内填充有玻璃纤维和聚烯烃板，经聚结分离后重力沉降4h，进行油水分离，得到油相和水相。
本实施例中，经上述处理后，所得油相的含水量降低至195mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量下降至15mg/L，氯的含量下降至7mg/L。
实施例5：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将密度为1180kg/m3的煤焦油与磷酸和三乙醇胺混合进行反应，磷酸和三乙醇胺的加入量占煤焦油质量的4wt％，所述反应温度为75℃，反应时间为45min，然后与煤焦油加氢生成油的切割馏分油以体积比为3:1混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行筛网分离，然后在三级串联的聚结反应器内、70℃条件下进行聚结分离，三个聚结反应器内分别填充有蛇纹石、粘胶纤维和不锈钢波纹板，经聚结分离后重力沉降0.5h，进行油水分离，得到油相和水相。
本实施例中，经上述处理后，所得油相的含水量降低至160mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量下降至15mg/L，氯的含量下降至5mg/L。
实施例6：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法参照实施例4中的方法，区别仅在于：步骤(1)中磷酸和磷酸钠的加入量占煤焦油质量的0.008wt％。
本实施例中，由于酸化剂的加入量偏少，与有机组分相结合的金属无法完全转化为可溶于水的金属离子，使得最终所得油相的含水量降低至215mg/L，但Ca、Fe、Ni等金属的总含量为46mg/L，氯的含量为22mg/L。
实施例7：
本实施例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法参照实施例4中的方法，区别仅在于：步骤(1)中磷酸和磷酸钠的加入量占煤焦油质量的5.5wt％。
本实施例中，所得油相的含水量、金属含量以及氯含量基本与实施例4相同，但由于酸化剂的加入量偏多，导致脱除的水中酸度过高，水相的pH在3以下，无法达到排放的标准，需要进一步处理，长时间运行后，酸化水对下游储罐造成明显腐蚀；同时，残留在煤焦油中的酸化剂在下一步催化加氢过程中会造成部分催化剂的中毒。
对比例1：
本对比例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法参照实施例4中的方法，区别仅在于：步骤(1)中不加入磷酸和磷酸钠。
本对比例中，由于煤焦油中未加入酸化剂和/或络合剂，与有机组分相结合的有机金属以及有机氯难以转化进入水相，使得最终的煤焦油的含水量可降低至265mg/L，但金属盐的含量仍较高，Ca、Fe、Ni等金属的总含量为224mg/L，氯的含量为78mg/L。
对比例2：
本对比例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法参照实施例4中的方法，区别仅在于：步骤(1)中不加入煤焦油加氢生成油，即不与稀释油混合。
本对比例中，由于煤焦油未使用稀释油进行稀释，油相组分与水相的密度接近，重力沉降时难以分离，煤焦油的脱盐脱水效果较差，最终所得油相的含水量仍为3500mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量为203mg/L，氯的含量为67mg/L。
对比例3：
本对比例提供了一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，所述方法参照实施例4中的方法，区别仅在于：步骤(2)中不采用聚结分离，而是直接进行重力沉降。
本对比例中，由于未采用聚结分离材料，小水滴无法聚结成大的水滴，水滴粒径太小，无法通过重力沉降实现油水两相分离，最终所得油相的含水量仍为3450mg/L，Ca、Fe、Ni等金属的总量为200mg/L，氯的含量为65mg/L。
综合上述实施例和对比例可以得出，本发明通过采用酸化和/或络合化以及聚结分离的方法，将煤焦油中的有机金属和有机氯转化为可溶于水的化合物，实现了煤焦油的高效脱金属、脱盐和脱水，所得油相的含水量低于300mg/L，金属总含量低于30mg/L，氯的含量低于10mg/L，为煤焦油的高值利用提供了可能；本发明所述方法操作简便，所需能耗低，无需添加药剂，无二次污染，绿色环保，成本低廉，具有广阔的应用前景。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种煤焦油同步脱金属、脱盐和脱水的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，然后与稀释油混合，得到混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油进行聚结分离，沉降后进行油水分离，得到油相和水相。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述酸化剂包括羧酸、磷酸、羧酸盐或磷酸盐中任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(1)所述络合剂包括磷酸盐和/或醇胺类化合物；
优选地，步骤(1)所述酸化剂和/或络合剂占煤焦油的质量含量为0.01～5wt％，优选为0.1～1wt％。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述煤焦油的密度为980～1230kg/m3；
优选地，步骤(1)所述反应的温度为60～90℃；
优选地，步骤(1)所述反应的时间为5～120min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述稀释油包括煤焦油加氢生成油、煤焦油加氢生成油的切割馏分油、汽油或柴油中任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(1)所述煤焦油与稀释油的体积比为10:1～1:3；
优选地，步骤(1)所述混合油的密度不大于950kg/m3。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述聚结分离的温度为40～90℃，优选为60～80℃；
优选地，步骤(2)所述聚结分离在聚结反应器内进行；
优选地，所述聚结反应器为填充式聚结反应器；
优选地，所述填充式聚结反应器内的填充物包括颗粒物、纤维或膜片中任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述颗粒物包括无烟煤、蛇纹石、石英砂或陶粒中任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述纤维包括不锈钢纤维、玻璃纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、聚酯纤维、棉纤维、麻纤维或粘胶纤维中任意一种或至少两种的组合，优选为不锈钢纤维、玻璃纤维或聚丙烯纤维中任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述膜片包括不锈钢波纹板、聚烯烃板、玻璃钢板或纤维膜中任意一种或至少两种的组合。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述聚结反应器的数量至少为一个，优选为两个或三个；
优选地，所述聚结反应器的数量大于一个时，多个聚结反应器串联使用。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述聚结分离前先进行预处理；
优选地，所述预处理在预处理分离器内进行；
优选地，所述预处理分离器包括筛网；
优选地，所述筛网的孔径为100～500μm。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述沉降为重力沉降；
优选地，步骤(2)所述沉降在沉降罐内进行；
优选地，步骤(2)所述沉降的时间为0.5～12h。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述油水分离后得到的油相的含水量不大于300mg/L。
10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将煤焦油与酸化剂和/或络合剂混合进行反应，所述酸化剂和/或络合剂占煤焦油的质量含量为0.01～5wt％，所述反应的温度为60～90℃，然后与稀释油混合，所述煤焦油与稀释油的体积比为10:1～1:3，得到密度不大于950kg/m3的混合油；
(2)将步骤(1)得到的混合油先进行预处理，再在聚结反应器内加热至40～90℃后进行聚结分离，聚结反应器内填充颗粒物、纤维或膜片中任意一种或至少两种的组合，重力沉降0.5～12h后进行油水分离，得到油相和水相，所得油相的含水量不大于300mg/L。
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