CN103964544A - 一种煤化工领域废水除油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种煤化工领域废水除油的方法，所述油包含可溶性油，所述方法包括废水预处理、萃取除油和萃取剂回收，该方法能够有效的除去废水中所含的油特别是可溶性油，本发明进一步提供正己烷和/或石油醚作为萃取剂，经实际应用实验，采用本方法后，处理后的废水中所含油基本为可溶性油，除油率达到95.31～97.91%，可溶性油除去率达到87.08～94.17%，达到了良好的除油效果，特别是除可溶性油的效果好。

Description

一种煤化工领域废水除油的方法

技术领域

本发明属于煤化工废水处理技术领域，具体涉及一种煤化工领域废水除油的方法。

技术背景

在煤的气化、液化制油、燃烧发电、焦化等深加工过程中，不可避免地产生大量的高污染废水，这些废水含有大量的油质、氨类、酸性气体等污染物质，只有经过净化除油后，才能进一步脱酸脱氨、除酚，最后进一步进行生化处理等深度处理，达到排放要求，同时可将水中含有的油回收，实现其价值。

煤化工废水中的油类物质主要有以下几种赋存状态：（1）浮上油（粒径＞100μm），易于从废水中分离；这通常是最大量的存在状态；（2）分散油（粒径介于10～100μm之间），悬浮于水中；（3）乳化油（粒径＜10μm），粒径很小，呈乳化状态，不易被分离清除；（4）溶解油：也叫可溶性油，完全溶解在水中的油。

含油废水的存在有着巨大的危害，严重制约着此类废水的进一步净化处理，并且在其排放的过程中，会在管道中同水中的其他悬浮固体颗粒和氧化铁皮一起沉降，最终形成粘性极高的油泥团，影响生产的正常进行甚至堵塞管道。另外，废水中所含油质如果不能有效去除，还会影响废水的进一步处理，如酚的萃取回收，废水生化处理也对水中的油含量有严格要求。

常规的除油方法有混凝沉降法、气浮法、粗颗粒法和过滤法，这些处理方法虽然已经成熟，但是都存在着不同的缺点：（1）在水体净化的过程中，混凝沉降法需要添加化学混凝剂，而气浮法则需要加入浮选剂，两种工艺虽然能够去除水中油，却产生了更难处理的污泥和浮渣；（2）粗颗粒法不须添加其他试剂，但是却因为罐体易堵塞，无法处理泥沙含量较高的污水；（3）浮选法虽然生产管理方便，成本低，但只能除去浮上油、分散油和乳化油，却不能除去可溶性油；（4）过滤法一般作为油水分离后的进一步净化步骤，在实施过程中，滤料容易堵塞，这时就需要空气反冲和热水反洗，增加了管理的难度和成本，器械成本、维护成本、运行成本等问题需要考虑；（5）现有工艺方法中，无论上述哪一种方法，均无法或难以除去水中的溶解油，而溶解油直接影响下一步工艺的正常运行。萃取法是常见的处理方法，与上述方法相比，具有除油效率高且能加以回收等优点。

随着近年来煤化工工艺的日趋复杂化，煤化工废水中的可溶性油含量越来越高，现有除油技术虽具有良好的除油效果，但均不能除去可溶性油，人们固守于传统成熟的工艺，未对去除可溶性油给予足够的重视，且目前基本未见有关此类问题的方法。此外，虽然若是为了除去可溶性油，人们或许会想到根据所需选用一些萃取剂，但是，废水作为一种处理量大的多组分复杂体系，仅仅依赖于已知的萃取剂特性研究，是无法解决煤化工领域废水的可溶性油去除问题。废水作为一种附加值低但处理量大的多组分复杂体系，如何实现稀溶液的选择性分离，是实现萃取法废水除油的关键。而解决该问题，除了依赖萃取剂的选择，还需要选择合适的萃取设备和萃取工艺。

发明内容

本发明为了弥补现有技术的上述不足，提供了一种煤化工领域废水除油的方法，该方法运行过程中能有效的去除油质，特别是能够除去水中的溶解油，并且能够有效的回收萃取剂，减少萃取剂消耗。

一种煤化工领域废水除油的方法，所述油包含可溶性油，所述方法包括以下步骤：

a.废水预处理：按照萃取除油的需要调节所述废水的pH值和温度；

b.萃取除油：将经过预处理的废水加入到混合装置中，加萃取剂搅拌、澄清，分离出萃取相和水相，萃取除油后水相进入后续处理工段。

c.萃取剂回收：萃取相进入回收装置进行回收。

本发明的进一步优化方案为：所述萃取出油步骤中加入的萃取剂包括正己烷和/或石油醚。

本发明的进一步优化方案为：所述萃取除油步骤中加入的萃取剂包括正己烷和/或石油醚，所述废水预处理步骤中：pH≤6，水温为5~40℃。

本发明的进一步优化方案为：所述混合装置为萃取塔，所述萃取除油具体步骤为：将经过预处理的废水送入萃取塔顶部，与从底部进入的萃取剂进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:1～1:20，塔板数为1～20，塔顶压力0.1～0.3MPa，温度≤60℃；塔底压力为0.1～1.5MPa，温度≤60℃，萃取相从塔顶采出，萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段。

本发明的进一步优化方案为：所述回收装置为萃取剂回收塔，萃取剂回收具体步骤为：经萃取除油后的萃取相进入萃取剂回收塔回收萃取剂，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1～1MPa，塔顶温度为50～120℃，塔底压力为0.1～1.5MPa，塔底温度为80～200℃，塔顶得到萃取剂，送至萃取剂罐循环使用；塔底得到回收油品。

本发明的进一步优化方案为：所述回收装置可为板式塔、填料塔或板式塔与填料塔的混合结构塔。

本发明的进一步优化方案为：所述萃取塔采用浮顶罐，且夏天有降温措施。

本发明的进一步优化方案为：所述废水预处理步骤中：pH≤6，水温为5~40℃。

本发明的进一步优化方案为：所述萃取除油后水相的后续处理工段为：利用汽提塔或多功能塔进行萃取剂回收；多功能塔可进行脱除酸性气处理，中上部侧线采出氨气，去氨精制；中部侧线采出含有萃取剂的少量侧线水，直接送往调节罐；底部出水为处理后的废水，送往后续工序处理。

下面结合有益效果对本发明作进一步说明。

（1）本方法突破传统成熟工艺的局限，利用萃取剂实现除油、包括除去可溶性油的目的，根据萃取除油的需要调节废水的pH值和温度后，加入萃取剂混合搅拌，即可达到目的，在煤化工领域废水处理过程中，能够简化废水处理工序和时间，降低成本。

（2）本发明经过大量实验研究和筛选，进一步提供几种萃取剂，即正己烷和/或石油醚，正己烷和石油醚均能够有效除去废水中的油和酚，对可溶性油作用效果也很好，且萃取剂对设备腐蚀性小，可用多种回收塔进行萃取回收，便于推广应用；采用两者中的一种或者两者混合使用，均能够实现除油包括除去可溶性油的目的，为废水处理提供了一种新的思路。

（3）本发明从规模化废水处理时成本和可行性出发，采用来源广泛的正己烷和/或石油醚作为本发明除油萃取剂，确保工厂采用常规萃取设备，即可确保处理后废水油含量达到后续处理工艺要求，正己烷、石油醚来源广，最大程度地降低了污水处理成本。所述萃取剂可用多种回收塔进行萃取回收，回收方便、损失小，便于推广应用；除油过程中不会产生含油污泥和浮渣等二次污染，萃取剂回收率高，萃取效果极佳。

（4）废水中的酸碱度和温度对萃取效果有着较大的影响，本发明在萃取剂为正己烷和/或石油醚的基础上，进一步提供一种废水预处理方法，即调节废水的pH值和温度可以为：pH≤6.0，水温为5~40℃，或更优选地选择为pH3.0～5.0，水温为20～40℃，能够有效提高了萃取剂的除油特别是可溶性油的效率。

（5）本发明在萃取除油和萃取剂回收过程中，通过优化萃取效果和回收效果，并综合考虑到工业生产的实际运营情况，控制塔板数和塔顶塔底的压力和温度等因素的参数选择，有效提高了萃取过程中各相间的传质效果和分离效果，减少了萃取时间和装置的运行能耗，提高了装置的运行经济性。最终使萃取剂和废水的体积比选择控制在1:1～1:20即可，每体积废水耗用萃取剂量少，最大程度节省溶剂用量和减少所需萃取设备的体积。

（6）萃取塔采用浮顶罐，且夏天有降温措施，降低了温度对废水处理工艺的影响；萃取剂回收装置可以选择为板式塔、填料塔或板式塔与填料塔的混合结构塔，回收方便，使工厂不必引入新的设备；此外，本发明还为萃取除油后的水相提供了一种后续处理方法，利用汽提塔或多功能塔对水相中的萃取剂进行回收，进一步优化了废水处理工艺，便于实现规模化应用。

（7）本发明萃取剂除油效果好，除油效率高，特别是能除去水中的溶解油，萃取剂损失小。选用的萃取剂表面张力适中，有效提高了萃取剂废水相间的混合扩散速度，花费较少的时间即可确保拥有极好的除油率，不产生含油污泥和浮渣等二次污染，萃取剂回收率高，萃取效果极佳。本发明从规模化废水处理时成本和可行性出发，确保工厂采用常规萃取设备，即可达到良好的除油效果，特别是除可溶性油的效果。萃取后可溶性油含量低于62mg/L，确保处理后废水油含量达到后续处理工艺要求；萃取剂安全稳定，来源广，对设备腐蚀性小，减少了设备维护费用，最大程度地降低了污水处理成本。

（8）经实际应用实验，采用本方法后，处理后的废水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为28～62mg/L，除油率达到95.31～97.91%，可溶性油除去率达到87.08～94.17%，达到了良好的除油效果，特别是除可溶性油的效果好。

说明书附图

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明的一种废水除油工艺流程图；

图2为本发明的一种废水除油工艺流程图；

图3为本发明的一种废水除油工艺流程图；

图4为本发明的一种废水除油工艺流程图。

所述图1、图2、图3、图4中，编号代表为：1为调节罐，2为冷却器，3为萃取剂罐，4为除油萃取塔，5为萃取剂回收塔，6为汽提塔，7为多功能塔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

某煤化工厂，煤化工废水处理量为53吨/小时，其中油含量为1257mg/L，油含量中可溶性油含量为420mg/L，按照如图1的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a.废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在5.0，通过冷却器冷却到40℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:20，塔板数为4，塔顶压力0.1MPa，温度40℃，塔底压力为0.3MPa，温度45℃；萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.3MPa，塔顶温度为90℃，塔底压力为0.6MPa，塔底温度为110℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到回收油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为51mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为95.94%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为87.86%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例2

某煤化工厂，煤化工废水处理量为65吨/小时，其中油含量为1322mg/L，油含量中可溶性油含量为480mg/L，按照如图1的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a.废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.0，通过冷却器冷却到35℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的石油醚进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:12，塔板数为7，塔顶压力0.2MPa，温度34℃，塔底压力为0.8MPa，温度35℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为70℃，塔底压力为0.5MPa，塔底温度为120℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到回收油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为62mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为95.31%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为87.08%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例3

某煤化工厂，煤化工废水处理量为80吨/小时，其中油含量为1530mg/L，油含量中可溶性油含量为570mg/L，按照如图1的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a.废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在3.0，通过冷却器冷却到30℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷和石油醚（3：1）进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:7，塔板数为10，塔顶压力0.1MPa，温度60℃，塔底压力为1.0MPa，温度30℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为100℃，塔底压力为0.7MPa，塔底温度为150℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到回收油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为55mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为96.41%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为90.35%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例4

某煤化工厂，煤化工废水处理量为53吨/小时，其中油含量为1257mg/L，油含量中可溶性油含量为420mg/L，按照如图2的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在6.0，通过冷却器冷却到35℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:15，塔板数为13，塔顶压力0.1MPa，温度34℃，塔底压力为0.3MPa，温度35℃；萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为90℃，塔底压力为0.6MPa，塔底温度为100℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液送入萃取液分离罐后的油中间罐作为回收油品。。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为52mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为95.86%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为87.62%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例5

某煤化工厂，煤化工废水处理量为60吨/小时，其中油含量为1322mg/L，油含量中可溶性油含量为480mg/L，按照如图2的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.6，通过冷却器冷却到20℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的石油醚进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:10，塔板数为8，塔顶压力0.2MPa，温度18℃，塔底压力为0.9MPa，温度20℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为90℃，塔底压力为0.4MPa，塔底温度为140℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液送入萃取液分离罐后的油中间罐作为回收油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为54mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为95.91%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为88.75%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例6

某煤化工厂，煤化工废水处理量为80吨/小时，其中油含量为1530mg/L，油含量中可溶性油含量为570mg/L，按照如图2的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在3.5，通过冷却器冷却到16℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷和石油醚（3：4）进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:5，塔板数为1，塔顶压力0.1MPa，温度15℃，塔底压力为0.12MPa，温度16℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.12MPa，塔顶温度为100℃，塔底压力为0.8MPa，塔底温度为140℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液送入萃取液分离罐后的油中间罐作为回收油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为48mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为96.86%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为91.58%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例7

某煤化工厂，煤化工废水处理量为53吨/小时，其中油含量为1257mg/L，油含量中可溶性油含量为420mg/L，按照如图3的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在5.5，通过冷却器冷却到30℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:8，塔板数为12，塔顶压力0.1MPa，温度28℃，塔底压力为0.8MPa，温度30℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，进入汽提塔回收萃取剂，处理后的水送往后续工序处理；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.2MPa，塔顶温度为95℃，塔底压力为0.7MPa，塔底温度为130℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品；萃取后水相进入汽提塔回收萃取剂。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为34mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为97.30%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为91.90%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例8

某煤化工厂，煤化工废水处理量为60吨/小时，其中油含量为1322mg/L，油含量中可溶性油含量为480mg/L，按照如图3的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.8，通过冷却器冷却到20℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的石油醚进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:6，塔板数为15，塔顶压力0.2MPa，温度19℃，塔底压力为0.7MPa，温度20℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，进入汽提塔回收萃取剂，处理后的水送往后续工序处理；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为85℃，塔底压力为1.0MPa，塔底温度为125℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品；萃取后水相进入汽提塔回收萃取剂。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为28mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为97.88%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为94.17%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例9

某煤化工厂，煤化工废水处理量为80吨/小时，其中油含量为1530mg/L，油含量中可溶性油含量为570mg/L，按照如图3的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.0，通过冷却器冷却到10℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷和石油醚进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:1，塔板数为20，塔顶压力0.11MPa，温度9.5℃，塔底压力为1.0MPa，温度10℃， 萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，进入汽提塔回收萃取剂，处理后的水送往后续工序处理；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为95℃，塔底压力为1.2MPa，塔底温度为142℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为32mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为97.91%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为94.39%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例10

某煤化工厂，煤化工废水处理量为53吨/小时，其中油含量为1257mg/L，油含量中可溶性油含量为420mg/L，按照如图4的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在5.0，通过冷却器冷却到40℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:14，塔板数为9，塔顶压力0.1MPa，温度32℃，塔底压力为0.75MPa，温度35℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为80℃，塔底压力为0.6MPa，塔底温度为130℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品；

d.水相后续处理工段：萃取后水相进入脱酸脱氨多功能塔，脱除酸性气去酸性气体处理；中上部侧线采出氨气，去氨精制；中部侧线采出含有萃取剂的少量侧线水，直接送往调节罐；底部出水为处理后的废水，送往后续工序处理。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为30mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为97.61%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为92.86%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例11

某煤化工厂，煤化工废水处理量为60吨/小时，其中油含量为1322mg/L，油含量中可溶性油含量为480mg/L，按照如图4的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.5，通过冷却器冷却到30℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的石油醚进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:9，塔板数为6，塔顶压力0.1MPa，温度29℃，塔底压力为0.6MPa，温度30℃，萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为90℃，塔底压力为0.8MPa，塔底温度为140℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品；

d.水相后续处理工段：萃取后水相进入脱酸脱氨多功能塔，脱除酸性气去酸性气体处理；中上部侧线采出氨气，去氨精制；中部侧线采出含有萃取剂的少量侧线水，直接送往调节罐；底部出水为处理后的废水，送往后续工序处理。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为42mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为96.92%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为91.25%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

实施例12

某煤化工厂，煤化工废水处理量为80吨/小时，其中油含量为1530mg/L，油含量中可溶性油含量为570mg/L，按照如图4的工艺设备流程图进行废水除油，步骤如下：

a废水预处理：首先废水进入调节罐加酸使其pH在4.0，通过冷却器冷却到20℃；

b.萃取除油：将经过预处理的废水经过泵送入萃取塔顶部，与从底部进入的正己烷和石油醚（2：4）进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:4，塔板数为3，塔顶压力0.3MPa，温度52℃，塔底压力为0.8MPa，温度55℃， 萃取相从塔顶采出；萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取后萃取相进入萃取剂回收塔，萃取剂回收塔塔顶压力为0.2MPa，塔顶温度为100℃，塔底压力为1.0MPa，塔底温度为160℃；塔顶获得萃取剂，送至萃取剂罐循环使用，塔底采出液经冷却后得到油品；

d.水相后续处理工段：萃取后水相进入脱酸脱氨多功能塔，脱除酸性气去酸性气体处理；中上部侧线采出氨气，去氨精制；中部侧线采出含有萃取剂的少量侧线水，直接送往调节罐；底部出水为处理后的废水，送往后续工序处理。

检测：检测处理后的水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为38mg/L，故除油率（萃取前后含油量变化率）为97.51%，可溶性油除去率（萃取前后可溶性油含量变化率）为93.33%，除油效果尤其是除去可溶性油效果良好。

由上述十二个实施例可知，采用本工艺方法后，处理后的废水中所含油基本为可溶性油，可溶性油含量为28～62mg/L，除油率达到95.31～97.91%，可溶性油除去率达到87.08～94.17%，达到了良好的除油效果，特别是除可溶性油的效果好。

Claims (9)

1.一种煤化工领域废水除油的方法，其特征在于，所述油包含可溶性油，所述方法包括以下步骤：

a.废水预处理：按照萃取除油的需要调节所述废水的pH值和温度；

b.萃取除油：将经过预处理的废水加入到混合装置中，加萃取剂搅拌、澄清，分离出萃取相和水相，萃取除油后水相进入后续处理工段；

c.萃取剂回收：萃取相进入回收装置进行回收。

2.如权利要求1所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于：所述萃取出油步骤中加入的萃取剂包括正己烷和/或石油醚。

3.如权利要求1所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于，所述萃取除油步骤中加入的萃取剂包括正己烷和/或石油醚，所述废水预处理步骤中：pH≤6，水温为5~40℃。

4.如权利要求1所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于，所述混合装置为萃取塔，所述萃取除油步骤进一步具体为：将经过预处理的废水送入萃取塔顶部，与从底部进入的萃取剂进行逆流萃取，萃取剂与废水的体积比为1:1～1:20，塔板数为1～20，塔顶压力0.1～0.3MPa，温度≤60℃；塔底压力为0.1～1.5MPa，温度≤60℃，萃取相从塔顶采出，萃取除油后的水相从塔底采出，送往后续处理工段。

5.如权利要求1所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于，所述回收装置为萃取剂回收塔，萃取剂回收步骤进一步具体为：经萃取除油后的萃取相进入萃取剂回收塔回收萃取剂，萃取剂回收塔塔顶压力为0.1～1MPa，塔顶温度为50～120℃，塔底压力为0.1～1.5MPa，塔底温度为80～200℃，塔顶得到萃取剂，送至萃取剂罐循环使用；塔底得到回收油品。

6.如权利要求1或2所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于：所述回收装置可为板式塔、填料塔或板式塔与填料塔的混合结构塔。

7.如权利要求4所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于：所述萃取塔采用浮顶罐，且夏天有降温措施。

8.如权利要求1或3所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于：所述废水预处理步骤中：pH≤6，水温为5~40℃。

9.如权利要求1所述的煤化工领域废水除油的方法，其特征在于，所述萃取除油后水相的后续处理工段为：利用汽提塔或多功能塔进行萃取剂回收；多功能塔可进行脱除酸性气处理，中上部侧线采出氨气，去氨精制；中部侧线采出含有萃取剂的少量侧线水，直接送往调节罐；底部出水为处理后的废水，送往后续工序处理。