CN111660650A - 硬塑板自动贴合装置及其贴合方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种硬塑板自动贴合装置及其贴合方法，该设备包括机架、控制柜、上料机构、下料贴合机构和工作台，所述的控制柜安装在机架的侧边，本发明通过在工作台上设置上层基材传输辊筒，与上、下料伺服运动搬运模组进行配合，实现上基材的抓取、定位和下料放置；能够与工作台上，位于下层的硬塑板传输辊所传递的硬塑板进行贴合，实现上层基材与下层硬塑板的对位配合，准确性高、一致性好，大大节省了人力，提高了生产效率。

Description

硬塑板自动贴合装置及其贴合方法

技术领域

本发明涉及硬塑板贴合领域，更具体地，涉及硬塑板自动贴合装置及其贴合方法。

背景技术

PVC地板是当今世界上非常流行的一种新型轻体地面装饰材料，也称为“轻体地材”。它的主要成分是以聚氯乙烯为材料，PVC复合式是PVC 地板的一类，常使用位于上方的基材和下方的硬塑板进行贴合，上基材样式丰富多样，从而这类地板能够被广泛用于居家和商业的各方面。

目前，在上基材与硬塑板进行贴合的生产工艺中，通常采用人工贴合的方式，不同工人贴板的效果和速度不同，贴板一致性不能保证，同时，人力成本也比较高，增加了PVC地板的成本。

发明内容

本发明的目的是针对硬塑板与基材人工贴合存在的一致性差、人力成本高的问题，提出一种硬塑板自动贴合装置及其贴合方法。

本发明的技术方案是：

本发明提供一种硬塑板自动贴合装置，该设备包括机架、控制柜、上料机构、下料贴合机构和工作台，所述的控制柜安装在机架的侧边，其中；

工作台位于机架的下方，工作台上设有硬塑板传输辊，工作台的进料端设有多个基材传输辊筒，且前述基材传输辊筒位于硬塑板传输辊的上方，所述工作台的出料端设有下料硬塑板定位模块；

上料机构包括上料吸盘、上料伺服运动搬运模组和和至少一组升降台，所述的上料伺服运动搬运模组设置于机架上，且与工作台的硬塑板传递方向垂直；升降台置于工作台侧边的地面，且升降台上放置基材，上料伺服运动搬运模组的下方安装上料吸盘，能够对升降台上的基材进行抓取，之后在上料伺服运动搬运模组带动下移动至工作台上层基材传输辊筒的上方放置基材；

下料贴合机构包括定位模组、下料吸盘和下料贴合伺服运动模组，定位模组安装在工作台上，且位于基材传输辊筒的安装区域，下料贴合伺服运动模组设置于机架上，且其运动轨迹在工作台的上方，下料吸盘安装在下料贴合伺服运动模组的下方，能够对基材传输辊筒上的基材进行抓取，之后在下料贴合伺服运动模组带动下移动至工作台出料端下料硬塑板定位模块处，与硬塑板传输辊传递至此处的硬塑板进行贴合。

进一步地，所述的上料机构还包括与升降台数量一致的第一光电传感器，所述的第一光电传感器安装在机架的立柱上，用于对升降台上基材的位置进行到位检测，其检测信号输出端与控制柜的对应信号输出端相连。

进一步地，所述的定位模组包括横向定立柱、横向动立柱、滑槽、第一升降挡板和第二光电传感器，所述的横向定立柱安装在基材传输辊筒的一侧，横向动立柱安装在基材传输辊筒的另一侧，横向动立柱的下方安装有滑槽，第一升降挡板和第二光电传感器均安装在基材传输辊筒的出料端，第二光电传感器用于检测基材的到位信号，前述第二光电传感器的检测信号输出端与控制柜的检测信号输入端相连，控制柜与第一升降挡板以及横向动立柱的控制信号端相连。

进一步地，所述的下料硬塑板定位模块包括第二升降挡板和第三光电传感器，第三光电传感器用于检测硬塑板的到位信号，前述第三光电传感器的检测信号输出端与控制柜的检测信号输入端相连，控制柜与第二升降挡板的控制信号端相连。

进一步地，所述的机架上还设有人机交互模块。

进一步地，所述基材传输辊筒的后端装有基材导向板，所述基材导向板包括横板和斜板，所述的斜板呈坡面，且离下层硬塑板传输辊一定高度。

进一步地，横板和斜板之间的夹角为135-150度。

一种硬塑板自动贴合方法，该贴合方法包括以下步骤：

S1、基材检测步骤：将待贴合基材叠放在升降台上，机架的立柱上与升降台相对应的第一光电传感器对基材进行到位检测，如果没有检测到到位信号，则控制柜控制相应的升降台向上移动，待检测到基材后，控制柜控升降台停止动作；

S2、基材上料步骤：控制柜驱动上料伺服运动搬运模组移动至对应升降台所在区域，驱动上料吸盘下降对升降台上最上层的基材进行抓取，之后上料伺服运动搬运模组带动上料吸盘以及基材移动至工作台上的上层基材传输辊筒的上方，驱动上料吸盘下降，将基材放置在基材传输辊筒上；

S3、基材定位步骤：基材传输辊筒带动基材向出料端移动，当基材触碰到第一升降挡板时，该基材同时遮挡第二光电传感器，控制柜接收到第二光电传感器的基材到位信号后，停止基材传输辊筒的运转，驱动第一升降挡板下降，横向动立柱在滑槽上移动，将基材向横向定立柱抵靠，到位后，横向动立柱在滑槽上移动归位；

S4、基材下料步骤：控制柜驱动下料贴合伺服运动模组移动至基材的上方，驱动下料吸盘下降抓取基材的前端，在下料贴合伺服运动模组带动下向出料端移动，基材的后端沿着基材导向板滑至工作台的出料端；

S5、基材贴合步骤：在工作台的硬塑板传输辊带动下，待贴合的硬塑板传输至工作台的出料端，触碰下料硬塑板定位模块，即第二升降挡板和第三光电传感器；当硬塑板触碰到第二升降挡板，同时遮挡第三光电传感器，控制柜接收到第三光电传感器的基材到位信号后，驱动硬塑板传输辊停止转动，同时下料贴合伺服运动模组带动基材下降与硬塑板进行贴合，控制第二升降挡板下降，启动硬塑板传输辊，将贴合后的成品输出，完成硬塑板贴合。

进一步地，当上料机构包括两组升降台时，升降台对称地布置在工作台的两侧；步骤S1中，当升降台向上移动到最大位置时，第一光电传感器未检测到基材，则该侧基材用完；控制柜驱动上料伺服运动搬运模组移动至另一侧，驱动对应侧的第一光电传感器对基材进行检测以及抓取。

进一步地，当上料机构包括一组升降台时，步骤S1中，当一侧基材用完，控制柜通知用户进行该侧的基材补充。

本发明的有益效果：

本发明通过在工作台上设置上层基材传输辊筒，与上、下料伺服运动搬运模组进行配合，实现上基材的抓取、定位和下料放置；能够与工作台上，位于下层的硬塑板传输辊所传递的硬塑板进行贴合，实现上层基材与下层硬塑板的对位配合，准确性高、一致性好，大大节省了人力，提高了生产效率。

本发明通过设计两组升降台，能够在单侧补充基材时，对另一侧进行取料，以及与硬塑板进行贴合的操作，使得贴合过程不需要停机补料，大大提高了设备的使用效率。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了本发明的结构示意图。

图2示出了本发明的基材传输辊筒部分俯视结构图。

图中：1、机架；2、控制柜；3、上料机构；4、下料贴合机构；5、基材；6、工作台；

3-1、上料吸盘；3-2、上料伺服运动搬运模组；3-3、升降台；3-4、第一光电传感器；4-1、定位模组；4-2、下料吸盘；4-3、下料贴合伺服运动模组；6-1、硬塑板传输辊；6-2、基材传输辊筒；6-3、下料硬塑板定位模块；6-4、基材导向板；

4-1-1、横向定立柱；4-1-2、横向动立柱；4-1-3、滑槽；4-1-4、第一升降挡板；4-1-5、第二光电传感器。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。

本发明提供本发明提供一种硬塑板自动贴合装置，该设备包括机架1、控制柜2、上料机构3、下料贴合机构4和工作台6，所述的控制柜2安装在机架1的侧边，其中；

工作台6位于机架1的下方，工作台6上设有硬塑板传输辊6-1，工作台6的进料端设有多个基材传输辊筒6-2，且前述基材传输辊筒6-2位于硬塑板传输辊6-1的上方，所述工作台6的出料端设有下料硬塑板定位模块 6-3；

上料机构3包括上料吸盘3-1、上料伺服运动搬运模组3-2和升降台3-3，所述的上料伺服运动搬运模组3-2设置于机架1上，且与工作台6的硬塑板传递方向垂直；升降台3-3置于工作台6侧边的地面，且升降台3-3上放置基材5，上料伺服运动搬运模组3-2的下方安装上料吸盘3-1，能够对升降台3-3上的基材5进行抓取，之后在上料伺服运动搬运模组3-2带动下移动至工作台6上层基材传输辊筒6-2的上方放置基材5；

下料贴合机构4包括定位模组4-1、下料吸盘4-2和下料贴合伺服运动模组4-3，定位模组4-1安装在工作台6上，且位于基材传输辊筒6-2的安装区域，下料贴合伺服运动模组4-3设置于机架1上，且其运动轨迹在工作台6上方，下料吸盘4-2安装在下料贴合伺服运动模组4-3的下方，能够对基材传输辊筒6-2上的基材5进行抓取，之后在下料贴合伺服运动模组4-3 带动下移动至工作台6出料端下料硬塑板定位模块6-3处，与硬塑板传输辊 6-1传递至此处的硬塑板进行贴合。

进一步地，所述的上料机构3还包括第一光电传感器3-4，所述的第一光电传感器3-4安装在机架1的立柱上，用于对升降台3-3上基材5的位置进行到位检测，其检测信号输出端与控制柜2对应信号输出端相连。

进一步地，所述的定位模组4-1包括横向定立柱4-1-1、横向动立柱 4-1-2、滑槽4-1-3、第一升降挡板4-1-4和第二光电传感器4-1-5，所述的横向定立柱4-1-1安装在基材传输辊筒6-2的一侧，横向动立柱4-1-2安装在基材传输辊筒6-2的另一侧，横向动立柱4-1-2的下方安装有滑槽4-1-3，第一升降挡板4-1-4和第二光电传感器4-1-5均安装在基材传输辊筒6-2的出料端，第二光电传感器4-1-5用于检测基材5的到位信号，前述第二光电传感器4-1-5的检测信号输出端与控制柜2的检测信号输入端相连，控制柜 2与第一升降挡板4-1-4以及横向动立柱4-1-2的控制信号端相连。

进一步地，所述的下料硬塑板定位模块6-3包括第二升降挡板和第三光电传感器，第三光电传感器用于检测硬塑板的到位信号，前述第三光电传感器的检测信号输出端与控制柜2的检测信号输入端相连，控制柜与第二升降挡板的控制信号端相连。

进一步地，所述的机架1上还设有人机交互模块。

进一步地，所述的基材传输辊筒6-2的后端装有基材导向板6-4，所述的基材导向板6-4包括横板和斜板，所述的斜板呈坡面，且离下层硬塑板传输辊6-1一定高度。

进一步地，横板和斜板之间的夹角为135-150度。

一种硬塑板自动贴合方法，该贴合方法包括以下步骤，如图1所示，设备工作时，员工将待贴合基材5叠放在升降台3-3上，机架1立柱上的第一光电传感器3-4对基材5进行到位检测，如果没有检测到到位信号，则控制柜2控制升降台3-3向上移动，待第一光电传感器3-4检测到基材5后，控制柜2控制升降台3-3停止动作；

控制柜2驱动上料伺服运动搬运模组3-2移动至对应升降台3-3所在区域，驱动上料吸盘3-1下降对升降台3-3上最上层的基材5进行抓取，之后上料伺服运动搬运模组3-2带动上料吸盘3-1以及基材5移动至工作台6上的上层基材传输辊筒6-2的上方，驱动上料吸盘3-1下降，将基材5放置在基材传输辊筒6-2上；

基材传输辊筒6-2带动基材5向出料端移动，当基材触碰到第一升降挡板4-1-4时，该基材5同时遮挡第二光电传感器4-1-5，控制柜2接收到第二光电传感器4-1-5的基材到位信号后，停止基材传输辊筒6-2的运转，驱动第一升降挡板4-1-4下降，横向动立柱4-1-2在滑槽4-1-3上移动，将基材5向横向定立柱4-1-1抵靠，到位后，横向动立柱4-1-2在滑槽4-1-3上移动归位；

控制柜2驱动下料贴合伺服运动模组4-3移动至基材5的上方，驱动下料吸盘4-2下降抓取基材5的前端，在下料贴合伺服运动模组4-3带动下向出料端移动，基材5的后端沿着基材导向板6-4滑至工作台6的出料端；

此时，在工作台6的硬塑板传输辊6-1带动下，待贴合的硬塑板传输至工作台6的出料端，触碰下料硬塑板定位模块6-3，即第二升降挡板和第三光电传感器；当硬塑板触碰到第二升降挡板，同时遮挡第三光电传感器，控制柜2接收到第三光电传感器的基材到位信号后，驱动硬塑板传输辊6-1 停止转动，同时下料贴合伺服运动模组4-3带动基材5下降与硬塑板进行贴合，控制第二升降挡板下降，启动硬塑板传输辊6-1，将贴合后的成品输出，完成硬塑板贴合。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种硬塑板自动贴合装置，其特征在于，该设备包括机架(1)、控制柜(2)、上料机构(3)、下料贴合机构(4)和工作台(6)，所述的控制柜(2)安装在机架(1)的侧边，其中；

工作台(6)位于机架(1)的下方，工作台(6)上设有硬塑板传输辊(6-1)，工作台(6)的进料端设有多个基材传输辊筒(6-2)，且前述基材传输辊筒(6-2)位于硬塑板传输辊(6-1)的上方，所述工作台(6)的出料端设有下料硬塑板定位模块(6-3)；

上料机构(3)包括上料吸盘(3-1)、上料伺服运动搬运模组(3-2)和至少一组升降台(3-3)，所述的上料伺服运动搬运模组(3-2)设置于机架(1)上，且与工作台(6)的硬塑板传递方向垂直；升降台(3-3)置于工作台(6)侧边的地面，且升降台(3-3)上放置基材(5)，上料伺服运动搬运模组(3-2)的下方安装上料吸盘(3-1)；

下料贴合机构(4)包括定位模组(4-1)、下料吸盘(4-2)和下料贴合伺服运动模组(4-3)，定位模组(4-1)安装在工作台(6)上，且位于基材传输辊筒(6-2)的安装区域，下料贴合伺服运动模组(4-3)设置于机架(1)上，且其运动轨迹在工作台(6)的上方，下料吸盘(4-2)安装在下料贴合伺服运动模组(4-3)的下方。

2.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，所述的上料机构(3)还包括与升降台(3-3)数量一致的第一光电传感器(3-4)，所述的第一光电传感器(3-4)安装在机架(1)的立柱上，用于对相应的升降台(3-3)上基材(5)的位置进行到位检测，其检测信号输出端与控制柜(2)的对应信号输出端相连。

3.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，所述的定位模组(4-1)包括横向定立柱(4-1-1)、横向动立柱(4-1-2)、滑槽(4-1-3)、第一升降挡板(4-1-4)和第二光电传感器(4-1-5)，所述的横向定立柱(4-1-1)安装在基材传输辊筒(6-2)的一侧，横向动立柱(4-1-2)安装在基材传输辊筒(6-2)的另一侧，横向动立柱(4-1-2)的下方安装有滑槽(4-1-3)，第一升降挡板(4-1-4)和第二光电传感器(4-1-5)均安装在基材传输辊筒(6-2)的出料端，第二光电传感器(4-1-5)用于检测基材(5)的到位信号，前述第二光电传感器(4-1-5)的检测信号输出端与控制柜(2)的检测信号输入端相连，控制柜(2)与第一升降挡板(4-1-4)以及横向动立柱(4-1-2)的控制信号端相连。

4.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，所述的下料硬塑板定位模块(6-3)包括第二升降挡板和第三光电传感器，第三光电传感器用于检测硬塑板的到位信号，前述第三光电传感器的检测信号输出端与控制柜(2)的检测信号输入端相连，控制柜与第二升降挡板的控制信号端相连。

5.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，所述的机架(1)上还设有人机交互模块。

6.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，所述的基材传输辊筒(6-2)的后端装有基材导向板(6-4)，所述的基材导向板(6-4)包括横板和斜板，所述的斜板呈坡面，且离下层硬塑板传输辊(6-1)一定高度。

7.根据权利要求6所述的硬塑板自动贴合装置，其特征在于，横板和斜板之间的夹角为135-150度。

8.一种硬塑板自动贴合方法，其特征在于，该贴合方法包括以下步骤：

S1、基材检测步骤：将待贴合基材(5)叠放在升降台(3-3)上，机架(1)的立柱上与升降台(3-3)相对应的第一光电传感器(3-4)对基材(5)进行到位检测，如果没有检测到到位信号，则控制柜(2)控制相应的升降台(3-3)向上移动，待检测到基材(5)后，控制柜(2)控升降台(3-3)停止动作；

S2、基材上料步骤：控制柜(2)驱动上料伺服运动搬运模组(3-2)移动至对应升降台(3-3)所在区域，驱动上料吸盘(3-1)下降对升降台(3-3)上最上层的基材(5)进行抓取，之后上料伺服运动搬运模组(3-2)带动上料吸盘(3-1)以及基材(5)移动至工作台(6)上的上层基材传输辊筒(6-2)的上方，驱动上料吸盘(3-1)下降，将基材(5)放置在基材传输辊筒(6-2)上；

S3、基材定位步骤：基材传输辊筒(6-2)带动基材(5)向出料端移动，当基材触碰到第一升降挡板(4-1-4)时，该基材(5)同时遮挡第二光电传感器(4-1-5)，控制柜(2)接收到第二光电传感器(4-1-5)的基材到位信号后，停止基材传输辊筒(6-2)的运转，驱动第一升降挡板(4-1-4)下降，横向动立柱(4-1-2)在滑槽(4-1-3)上移动，将基材(5)向横向定立柱(4-1-1)抵靠，到位后，横向动立柱(4-1-2)在滑槽(4-1-3)上移动归位；

S4、基材下料步骤：控制柜(2)驱动下料贴合伺服运动模组(4-3)移动至基材(5)的上方，驱动下料吸盘(4-2)下降抓取基材(5)的前端，在下料贴合伺服运动模组(4-3)带动下向出料端移动，基材(5)的后端沿着基材导向板(6-4)滑至工作台(6)的出料端；

S5、基材贴合步骤：在工作台(6)的硬塑板传输辊(6-1)带动下，待贴合的硬塑板传输至工作台(6)的出料端，触碰下料硬塑板定位模块(6-3)，即第二升降挡板和第三光电传感器；当硬塑板触碰到第二升降挡板，同时遮挡第三光电传感器，控制柜(2)接收到第三光电传感器的基材到位信号后，驱动硬塑板传输辊(6-1)停止转动，同时下料贴合伺服运动模组(4-3)带动基材(5)下降与硬塑板进行贴合，控制第二升降挡板下降，启动硬塑板传输辊(6-1)，将贴合后的成品输出，完成硬塑板贴合。

9.根据权利要求8所述的硬塑板自动贴合方法，其特征在于：当上料机构(3)包括两组升降台(3-3)时，升降台(3-3)对称地布置在工作台(6)的两侧；步骤S1中，当升降台(3-3)向上移动到最大位置时，第一光电传感器(3-4)未检测到基材(5)，则该侧基材(5)用完；控制柜(2)驱动上料伺服运动搬运模组(3-2)移动至另一侧，驱动对应侧的第一光电传感器(3-4)对基材(5)进行检测以及抓取。

10.根据权利要求8所述的硬塑板自动贴合方法，其特征在于：当上料机构(3)包括一组升降台(3-3)时，步骤S1中，当一侧基材(5)用完，控制柜(2)通知用户进行该侧的基材(5)补充。

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