CN214726560U - 一种硬塑板自动贴合系统 - Google Patents

Abstract

一种硬塑板自动贴合系统，包括发板单元、贴合单元和收板单元，所述的发板单元包括两个产品上料台，产品上料台上叠放硬塑板，发板单元的出料口设有滚筒输送装置；所述滚筒输送装置连接贴合单元的入料口，贴合单元的出料口安装有收料滚筒，所述收料滚筒还与收板单元的入料口处连接。本实用新型的硬塑板自动贴合系统采用发板单元、贴合单元和收板单元进行配合，完成上基材与硬塑板的全流程贴合以及收发工艺，保证生产质量一致性，减少了人工使用，从而节省生产成本；另外，本实用新型采用了机器人、伺服电机以及定位模组等机电数字化一体设备，高效工作的同时又简化了操作方式，极大保证了生产工艺的效率与可靠性。

Description

一种硬塑板自动贴合系统

技术领域

本实用新型涉及硬塑板贴合领域，更具体地，涉及一种硬塑板自动贴合系统。

背景技术

PVC地板是一种新式轻地面材料，常应用于各类装饰场景。PVC地板成分以聚氯乙烯为主，PVC复合式为PVC类型的一种，需要将上方基材和下方硬塑板进行贴合生产，可用上基材类型广泛，进而该类型地板可以应用于各类装修场景，包括家用、商业以及公共设施等。

目前的上基材与硬塑板贴合生产工艺大多依靠人工贴合，人工贴合板材既不够高效，也容易产生安全隐患，无法全流程一致性高效完成收发板材以及贴合板材的生产步骤。此外，人工贴合基材与硬塑板，极大增加了成产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述的问题，提出一种硬塑板自动贴合系统。

本实用新型的技术方案是：

一种硬塑板自动贴合系统，包括发板单元、贴合单元和收板单元，所述的发板单元包括两个产品上料台，产品上料台上叠放硬塑板，发板单元的出料口设有滚筒输送装置；所述滚筒输送装置连接贴合单元的入料口，贴合单元的出料口安装有收料滚筒，所述收料滚筒还与收板单元的入料口处连接。

进一步地，所述的发板单元包括桁架、推料结构和发板单元控制柜，两个产品上料台对称布置在推料结构的两侧，且两个产品上料台和推料结构安装在桁架的下方；所述桁架的下方还设有两个激光测距感应器，各激光测距感应器与对应的产品上料台相对设置。

进一步地，所述的推料结构包括机架、推料上下移动模组和推料前后移动模组，所述推料上下移动模组安装在机架上，且推料上下移动模组与推料前后移动模组垂直设置。

进一步地，所述桁架上设有取料左右移动模组和取料上下移动模组，所述取料左右移动模组能够带动取料上下移动模组在桁架上移动。

进一步地，所述贴合单元包括机架、两组上料机构、贴合下料机构、工作台和贴合单元控制柜，所述的两组上料机构对称地布置于机架的两侧，贴合下料机构设置于机架的中部，且工作台安装在贴合下料机构前方出料口处。

进一步地，所述的机架上安装有第一轨道和第二轨道，第二轨道与第一轨道垂直设置；两组上料机构对称地布置于机架的两侧，且位于第一轨道的下方，贴合下料机构设置于机架的中部，位于第二轨道的下方。

进一步地，所述的工作台上设有硬塑板传输辊，且硬塑板传输辊上安装有传输带，用于传输硬塑板；贴合下料机构包括传输辊筒，传输辊筒的后端装有基材导向板，基材导向板包括横板和斜板，斜板呈坡面，且离开硬塑板传输辊一定高度。

进一步地，所述的收板单元包括机器人、收料台、两座收料托盘、收板单元控制柜和机器人控制柜，所述收料台设置于机器人的前方，两座收料托盘设于前述机器人两侧；所述收料台位于两座收料托盘的中间。

进一步地，所述机器人的手臂末端处设有若干个抓取模块，用于抓取收料台上的物料、并转移至前述收料托盘。

进一步地，所述的发板单元控制柜上设有发板单元人机交互界面，收板单元控制柜上设有收板单元人机交互界面。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的硬塑板自动贴合系统采用发板单元、贴合单元和收板单元进行配合，完成上基材与硬塑板的全流程贴合以及收发工艺，保证生产质量一致性，减少了人工使用，从而节省生产成本；另外，本实用新型采用了机器人、伺服电机以及定位模组等机电数字化一体设备，高效工作的同时又简化了操作方式，极大保证了生产工艺的高效与可靠性。

此外本实用新型采用了单元化与模块化结合的工作方式，减少了工作失误，提高工艺精准度，从而降低损耗率；人工化的降低，机器设备的高效配合以及数字化控制，突显了本实用新型安全生产与高效作业的双重优势。

本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了本实用新型的单元流程示意图。

图2示出了本实用新型的发板单元结构示意图。

图3示出了本实用新型的贴合单元结构示意图。

图4示出了本实用新型的收板单元结构示意图。

图中：1、桁架；2、取料左右移动模组；3、取料上下移动模组；4、推料上下移动模组；5、推料前后移动模组；6、发板单元控制柜；7、发板单元人机交互界面；8、滚筒输送装置；9、产品上料台；10、接料定位模组；11、挡料气缸；12、机架；13、贴合单元控制柜；14、上料机构；15、贴合下料机构；16、基材；17、第一轨道；18、第二轨道；19、工作台；20、机器人；21、收板单元控制柜；22、机器人控制柜；23、收料滚筒； 24、收料托盘；25、收板单元人机交互界面；26、收料台；27、挡料气缸； 28、收料定位模块；29、抓取模块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然附图中显示了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。

本实用新型提供一种硬塑板自动贴合系统，包括发板单元、贴合单元和收板单元，所述的发板单元包括两个产品上料台9，产品上料台9上叠放硬塑板，发板单元的出料口设有滚筒输送装置8；所述滚筒输送装置8连接贴合单元的入料口，贴合单元的出料口安装有收料滚筒23，所述收料滚筒 23还与收板单元的入料口处连接。

进一步地，所述的发板单元包括桁架1、推料结构和发板单元控制柜6，两个产品上料台9对称布置在推料结构的两侧，且两个产品上料台9和推料结构安装在桁架1的下方；所述桁架1的下方还设有两个激光测距感应器，各激光测距感应器与对应的产品上料台9相对设置。

进一步地，所述的推料结构包括机架、推料上下移动模组4和推料前后移动模组5，所述推料上下移动模组4安装在机架上，且推料上下移动模组4与推料前后移动模组5垂直设置。

进一步地，所述桁架1上设有取料左右移动模组2和取料上下移动模组3，所述取料左右移动模组2能够带动取料上下移动模组3在桁架1上移动。

在本实施方式中，取料左右移动模组2包括第一轨道、第一滑块和第一伺服电机，第一轨道安装在桁架1上，且第一轨道内安装有第一滑块，第一滑块的侧边装有取料上下移动模组，第一伺服电机安装在取料上下移动模组3上，第一伺服电机的输出驱动第一滑块在第一轨道上移动，将取料上下移动模组3传输至相应的位置。

取料上下移动模组3包括第二轨道、第二滑块、第二伺服电机和吸盘，第二滑块固定在第一滑块上，第二轨道套装在第二滑块的外侧，且第二轨道与第一轨道垂直设置，吸盘安装在第二轨道的底部，所述的第二伺服电机安装在第二轨道上，且第二伺服电机的输出驱动第二轨道在第二滑块上移动，带动底部的吸盘至相应的取料高度。

推料上下移动模组4包括第三轨道、托盘和第三电机，第三轨道沿竖直方向安装在机架上，托盘安装在前述第三轨道上，且与第三轨道滑动连接，第三电机安装在第三轨道上，驱动托盘在第三轨道上移动至相应的高度，使其与产品上料台9上方所放置板材的高度匹配。

推料前后移动模组5包括移动推杆和推料前后移动电机，所述的移动推杆安装在机架上，且高度与出料口的滚筒输送装置8一致，推料前后移动电机驱动移动推杆在托盘的上表面移动，将板材推至滚筒输送装置8上。

接料定位模组10安装在滚筒输送装置8上，包括定位伺服电机、移动定位档杆和固定定位档杆，固定定位档杆安装在滚筒输送装置8的一侧，移动定位档杆安装在滚筒输送装置8的另一侧，定位伺服电机驱动移动定位档杆将滚筒输送装置8上的板材向固定定位档杆的一侧靠齐。

进一步地，所述贴合单元包括机架12、两组上料机构14、贴合下料机构15、工作台19和贴合单元控制柜13，所述的两组上料机构14对称地布置于机架12的两侧，贴合下料机构15设置于机架12的中部，且工作台19 安装在贴合下料机构15前方出料口处。

进一步地，所述的机架12上安装有第一轨道17和第二轨道18，第二轨道18与第一轨道17垂直设置；两组上料机构14对称地布置于机架12 的两侧，且位于第一轨道17的下方，贴合下料机构15设置于机架12的中部，位于第二轨道18的下方。

进一步地，所述的工作台19上设有硬塑板传输辊，且硬塑板传输辊上安装有传输带，用于传输硬塑板；贴合下料机构15包括传输辊筒，传输辊筒的后端装有基材导向板，基材导向板包括横板和斜板，斜板呈坡面，且离开硬塑板传输辊一定高度。

在本实施方式中，上料机构14包括上料吸盘、上料伺服运动搬运模组和两个升降台，两升降台分别置于机架12两侧的地面，且升降台上放置基材16，上料伺服运动搬运模组安装在第一轨道17上，上料伺服运动搬运模组的下方安装上料吸盘，能够对升降台上的物料进行抓取；

贴合下料机构15包括定位模组、下料吸盘、下料贴合伺服运动模组和下料硬塑板定位模块，机架12的中部设有工作台，工作台19位于第二轨道18的下方，工作台19的进料端设有多个传输辊筒，定位模组安装在工作台19上，且位于传输辊筒的安装区域，下料贴合伺服运动模组安装在第二轨道18上，且下料贴合伺服运动模组的运动轨迹在工作台19的上方，下料吸盘安装在下料贴合伺服运动模组的下方，能够对工作台19上的基材 16进行抓取，下料硬塑板定位模块安装在工作台19的出料端。

进一步地，所述的收板单元包括机器人20、收料台26、两座收料托盘 24、收板单元控制柜21和机器人控制柜22，所述收料台26设置于机器人 20的前方，两座收料托盘24设于前述机器人20两侧；所述收料台26位于两座收料托盘24的中间。

进一步地，所述机器人20的手臂末端处设有若干个抓取模块29，用于抓取收料台26上的物料、并转移至前述收料托盘24。

在本实施方式中，所述机器人20的手臂末端设有横架，若干个抓取模块29成对且对称地设置在横架上。

进一步地，所述的发板单元控制柜6上设有发板单元人机交互界面7，收板单元控制柜21上设有收板单元人机交互界面25。

工作原理如下：

如图1-2所示，系统工作时，员工将硬塑板叠放在发板单元的产品上料台9上，桁架1下方的激光测距感应器对板材进行高度检测，控制柜6会控制桁架1上的取料上下移动模组3向下移动，直到吸盘3-3吸附住板材，取料上下移动模组3停止向下运动，并向上移动一定高度后停止上下移动动作；

控制柜6驱动取料左右移动模组2在桁架1上移动，由第一伺服电机的输出驱动第一滑块在第一轨道上移动，移动中带动了取料上下移动模组3 中第二滑块的移动，并将吸盘带到托盘处放下板材；

托盘带动板材向上移动至出料口端，与滚筒输送装置8保持同水平位置，移动推杆在推料前后移动电机的驱动下，进行前后位置的移动，推动板材至滚筒输送装置8上，到位后，移动推杆再原路移动归位；板材在滚筒输送装置8下进行滚动传输，传输一端距离后，被挡料气缸11顶住前端，控制柜6接收到位信号后，停止滚筒输送装置8，并且驱动移动定位档杆紧密贴合板材一侧，推动板材至另一侧位置的固定定位档杆处，到位后，两侧档杆夹住板材进行精准定位，定位完成后的板材会被控制柜6启动滚筒输送装置8，将板材传递至贴合单元。

如图3所示，员工将待贴合基材16叠放在升降台上，机架12立柱上的第一光电传感器对基材16进行到位检测，如果没有检测到到位信号，则贴合单元控制柜13控制升降台向上移动，待第一光电传感器检测到基材16 后，贴合单元控制柜13控制升降台停止动作；

贴合单元控制柜13驱动上料伺服运动搬运模组在第一轨道17上移动至对应升降台所在区域，驱动上料吸盘下降对升降台上最上层的基材16进行抓取，之后上料伺服运动搬运模组带动上料吸盘以及基材16移动至第一轨道17的中部，驱动上料吸盘下降，将基材16放置在传输辊筒上；

传输辊筒带动基材16向出料端移动，当基材触碰到第一升降挡板时，该基材16同时遮挡第二光电传感器，贴合单元控制柜13接收到第二光电传感器的基材到位信号后，停止传输辊筒的运转，驱动第一升降挡板下降，横向动立柱在滑槽上移动，将基材16向横向定立柱抵靠，到位后，横向动立柱在滑槽上移动归位；

贴合单元控制柜13驱动下料贴合伺服运动模组在第二轨道18上移动至基材16的上方，驱动下料吸盘下降抓取基材16的前端，在下料贴合伺服运动模组带动下向出料端移动，基材16的后端沿着基材导向板滑至，工作台19的出料端；

此时硬塑板在滚筒输送装置8的传输下已经移动到了工作台19，然后待贴合的硬塑板又在传输辊带动下，传输至工作台19的出料端，并触碰下料硬塑板定位模块，即第二升降挡板和第三光电传感器；当硬塑板触碰到第二升降挡板，同时遮挡第三光电传感器，贴合单元控制柜13接收到第三光电传感器的基材到位信号后，驱动硬塑板传输辊停止转动，同时下料贴合伺服运动模组带动基材16下降与硬塑板进行贴合，控制第二升降挡板下降，启动硬塑板传输辊，将贴合后的成品输出，完成硬塑板贴合。并在收料滚筒23的带动下，贴合后的硬塑板传输至收板单元。

如图4所示，贴合后的硬塑板通过收料滚筒23传递至收料台26的末端，触碰到挡料气缸27后进入收料口处，收板单元控制柜21接收挡料气缸27发送的硬塑板到位信号，驱动硬塑板周围的四个收料定位模块28向硬塑板移动，将硬塑板调整至设定的摆放位置，机器人控制柜22驱动机器人20进行硬塑板抓取。机器人20移动到被定位的位置，机器人20手臂末端横架上的抓取模块29对硬塑板进行抓取动作，机器人抓取硬塑板完毕后开始进行移动硬塑板，硬塑板在机器人20的抓取下移动到收料托盘24上；机器人两侧各放置一座收料托盘24，机器人把一侧的收料托盘24叠满硬塑板后，机器人继续抓取硬塑板移动到另一侧的收料托盘24上；工作人员推离叠满硬塑板的收料托盘24，同时原位置补充一座空置的收料托盘24。

以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (9)

1.一种硬塑板自动贴合系统，其特征在于：包括发板单元、贴合单元和收板单元，所述的发板单元包括两个产品上料台(9)，产品上料台(9)上叠放硬塑板，发板单元的出料口设有滚筒输送装置(8)；所述滚筒输送装置(8)连接贴合单元的入料口，贴合单元的出料口安装有收料滚筒(23)，所述收料滚筒(23)还与收板单元的入料口处连接。

2.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述的发板单元包括桁架(1)、推料结构和发板单元控制柜(6)，两个产品上料台(9)对称布置在推料结构的两侧，且两个产品上料台(9)和推料结构安装在桁架(1)的下方；所述桁架(1)的下方还设有两个激光测距感应器，各激光测距感应器与对应的产品上料台(9)相对设置。

3.根据权利要求2所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述的推料结构包括机架、推料上下移动模组(4)和推料前后移动模组(5)，所述推料上下移动模组(4)安装在机架上，且推料上下移动模组(4)与推料前后移动模组(5)垂直设置。

4.根据权利要求2所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述桁架(1)上设有取料左右移动模组(2)和取料上下移动模组(3)，所述取料左右移动模组(2)能够带动取料上下移动模组(3)在桁架(1)上移动。

5.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述贴合单元包括机架(12)、两组上料机构(14)、贴合下料机构(15)、工作台(19)和贴合单元控制柜(13)，所述的两组上料机构(14)对称地布置于机架(12)的两侧，贴合下料机构(15)设置于机架(12)的中部，且工作台(19)安装在贴合下料机构(15)前方出料口处。

6.根据权利要求5所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述的机架(12)上安装有第一轨道(17)和第二轨道(18)，第二轨道(18)与第一轨道(17) 垂直设置；两组上料机构(14)对称地布置于机架(12)的两侧，且位于第一轨道(17)的下方，贴合下料机构(15)设置于机架(12)的中部，位于第二轨道(18)的下方。

7.根据权利要求5所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述的工作台(19)上设有硬塑板传输辊，且硬塑板传输辊上安装有传输带，用于传输硬塑板；贴合下料机构(15)包括传输辊筒，传输辊筒的后端装有基材导向板，基材导向板包括横板和斜板，斜板呈坡面，且离开硬塑板传输辊一定高度。

8.根据权利要求1所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述的收板单元包括机器人(20)、收料台(26)、两座收料托盘(24)、收板单元控制柜(21)和机器人控制柜(22)，所述收料台(26)设置于机器人(20)的前方，两座收料托盘(24)设于前述机器人(20)两侧；所述收料台(26)位于两座收料托盘(24)的中间。

9.根据权利要求8所述的硬塑板自动贴合系统，其特征在于：所述机器人(20)的手臂末端处设有若干个抓取模块(29)，用于抓取收料台(26)上的物料、并转移至前述收料托盘(24)。

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