CN111659410A - 一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法，该催化剂以炼铁工业排出的污染性高炉渣、铁源粉料以及成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以钼铈复合氧化物为催化活性组分，镍锆复合氧化物为助催化剂。以载体质量为基准，高炉渣废渣的质量百分含量为70%~80%，铁源粉料的质量百分含量为10%~20%，成型剂溶液的质量百分含量为10%，活性组分钼铈复合氧化物的质量百分含量为10%~30%，助催化剂镍锆复合氧化物的质量百分含量为1%~5%。该多孔陶瓷膜催化剂不仅能够实现工业废渣高炉渣的资源化利用，而且环境友好，能够同时除尘脱硝脱二噁英。

Description

一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂 及其制备方法
技术领域
本发明提供一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法，属废弃产品资源化利用和环保催化领域。
背景技术
高炉渣一种工业固体废物。高炉炼铁过程中排出的渣，又称高炉矿渣，可分为炼钢生铁渣、铸造生铁渣、锰铁矿渣等。中国一些地区使用钛磁铁矿炼铁，排出钒钛高炉渣。依矿石品位不同，每炼1吨铁排出0.3～1吨渣，矿石品位越低，排渣量越大。矿渣碎石在我国可以代替天然石料用于公路，机场，地基工程，铁路道渣、混凝土骨料和沥青路面等，可用于：配制矿渣碎石混凝土、在软弱地基中应用、用矿渣碎石作基料铺成的沥青路面既明亮且防滑性能好还具有良好的耐磨性能制动距离缩短、用于铁路道渣可以适当吸收列车行走时产生的振动和噪音。膨胀矿渣珠是用适量冷却水急冷高炉渣熔渣而形成的一种多孔轻质矿渣，生产方法有喷射法、喷雾法、堑沟法、滚筒法。可用于做轻骨料，用来制作内墙板楼板等，也可用于承重结构。高炉渣还可用于生产矿渣棉（以高炉渣为主要原料，在溶化炉中熔化后获得熔融物再加以精制而得到的一种白色棉状矿物纤维）、微晶玻璃、硅钙渣肥、矿渣铸石、热铸矿渣等。目前，所有高炉渣几乎全部露天堆存，没有得到任何有效的利用。与此同时，高炉渣主要化学元素有钙、硅、铝、铁、和少量的镁、硫，堆存过程中如产生渗漏进入地下水、地表水等水体，可形成沉淀物、悬浮物、可溶物，造成水体的pH值上升等不良生态影响。因此，这种处置方式除了需要占用大量农田、土地，在堆场建设和维护上耗资外，也会对环境造成一定的影响。目前，堆存量不断增大的高炉渣所造成的经济和环境问题，已使高炉渣综合利用成为炼铁产业发展过程中一项亟需解决的难题。因此，高炉渣废渣的处置不仅需要提高规模化利用的经济价值，同时还需要考虑到高炉渣制备催化剂时的二次污染问题。
与此同时，煤炭是我国最主要的一次能源，占中国能源组成的70%以上。燃煤排放主要污染物包括：氮氧化物、有机污染物、飞灰等。其中，粉尘和氮氧化物(NOx)是造成雾霾的主要祸首，我国NOx和粉尘的排放量分别高达2400万吨/年与1500万吨/年。此外，二噁英是迄今为止人类已知的毒性最强的污染物，其毒性相当于人们熟知的剧毒物质氰化物的130倍、砒霜的900倍。大量的动物实验表明，很低浓度的二噁英就对动物表现出致死效应。因此，如何有效的控制粉尘、NOx与二噁英一直是环保领域研究的焦点。传统的除尘、脱硝、脱二噁英技术，只能对某种污染物进行单向的滤除，导致对混合烟气进行处理时，所需的设备结构复杂且增加成本。而同时脱硝脱二噁英催化剂可以实现同时脱除NOx与二噁英，降低企业处理烟气的成本，应用前景广阔。但该类催化剂其结构均为蜂窝状，在使用过程中，颗粒物极易堵塞催化剂孔道 这阻碍了同时脱硝脱二噁英催化剂的进一步发展应用。
鉴于国内具有大量高炉渣废渣，缺乏先进的安全处置和高附加值资源化技术问题，本发明创新性地提出利用高炉渣制备高性能多孔陶瓷膜载体，以钼铈复合氧化物作为活性组分，镍锆复合氧化物为助催化剂制备高性能多孔陶瓷膜催化剂，从根本上解决大批量高炉渣的处置问题，并实现其高附加值资源化利用。主要依据是：高炉渣废渣中多数氧化物都具有一定的催化和助催化性能，同时加入铁源粉体提高陶瓷颗粒强度。负载活性组分钼铈复合氧化物和助催化剂镍锆复合氧化物后，即可制备成高性能多孔陶瓷膜多孔陶瓷膜催化剂，能够有效除尘脱硝脱二噁英。本发明的成功应用不仅会彻底解决高炉渣的安全处置问题，同时作为多孔陶瓷膜催化剂也能解决大气污染问题，从而带来巨大的经济、环保和社会效益。
发明内容
本发明的目的是为了改进现有技术的不足而提供一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂，本发明的另一目的是提供上述多孔陶瓷膜催化剂的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：本发明的技术方案为：本发明将高炉渣废渣制备成多孔陶瓷膜载体，铁源粉料的加入主要是提高陶瓷颗粒载体强度；另一方面，高炉渣中的多种氧化物不仅能够作为多孔陶瓷膜载体组分，还具有一定的催化和助催化效果，能够与活性组分钼铈复合氧化物以及助催化剂镍锆复合氧化物形成强相互作用，提高催化剂性能。以高炉渣废渣为主要原料，添加少量铁源粉料，负载活性组分钼铈复合氧化物和助催化剂镍锆复合氧化物，研发一种高性能环保多孔陶瓷膜催化剂，目的是彻底实效地解决高炉渣的处理和高附加值资源化利用，同时能够除尘脱硝脱二噁英。
本发明的具体技术方案为：一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂，其特征在于：该催化剂以炼铁工业排出的污染性高炉渣、铁源粉料以及成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以钼铈复合氧化物为催化活性组分，镍锆复合氧化物为助催化剂。以载体质量为基准，高炉渣的质量百分含量为70%~80%，铁源粉料的质量百分含量为10%~20%，成型剂溶液的质量百分含量为10%，活性组分钼铈复合氧化物的质量百分含量为10%~30%，助催化剂镍锆复合氧化物的质量百分含量为1%~5%。
上述的高炉渣废渣对所有厂商产生的高炉渣废渣都适用。
本发明还提供了上述多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂的制备方法，其具体步骤为：
(1) 原料粉碎
将高炉渣和铁源粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
按权利要求1所述多孔陶瓷膜载体原料配方，依次称取步骤(1)过筛后的原料粉体搅拌均匀，然后称取成型剂溶液进行造粒；
(3) 成型与煅烧
将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于马弗炉中煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取适量四水合钼酸铵、六水合硝酸铈和一水合柠檬酸，加入去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取适量氧氯化锆和六水合硝酸镍，加入去离子水并滴加适量浓磷酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将前驱体溶液加入助催化剂溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。其中，四水合钼酸铵/一水合柠檬酸/去离子水的质量比为1：4：5；氧氯化锆/去离子水/浓磷酸的质量比为1：5：2。
(5) 催化剂制备
将步骤(3)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中80℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中二次煅烧，得到多孔陶瓷膜多孔陶瓷膜催化剂。
优选：步骤(1)中所述的铁源粉料为九水合硝酸铁，粒度为100目以下。
优选：步骤(2)中所述的成型剂溶液为质量分数是7%的聚氧化乙烯溶液。
优选：步骤(3)中所述的加压压力为8~9MPa，保压时间为5min；煅烧温度为900~1000℃，保温时间4h。
优选：步骤(4)中所述的活性组分前驱体为四水合钼酸铵和六水合硝酸铈；所述的助催化剂前驱体为氧氯化锆和六水合硝酸镍。
优选：步骤(4)中所述的二次煅烧温度为600~700℃，保温时间2~4h。
本发明的催化反应条件及结果：实验装置由配气系统、流量控制(质量流量计)、气体混合器、气体预热器、催化反应器和烟气分析系统构成。将圆柱形多孔陶瓷膜催化剂立于固定反应器中，然后将反应器放入固定管式反应器。模拟烟道气组成为：NO (600ppm)、NH3(600ppm)、O2 (8%)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在300℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，系统在通气运行稳定30分钟开始采集测试。同时采用VDI滤料仿真测试装置测试样品的过滤性能，选用Pural NF氧化铝粉尘，粉尘浓度为5g/m3、过滤风速为1m/min，清灰压差1000Pa，测试面积0.0154m2，脉冲喷吹间隔5s，罐压0.5MPa，湿度<50%，脉冲阀开启时间60ms。催化剂在300℃条件下，脱硝活性能够达到98%，除尘效率99%，脱除氯苯效率达到90%。
有益效果：本发明所制备的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂彻底实效地解决了高炉渣的二次污染和高附加值资源化利用。同时能够高效除尘以及催化脱除氮氧化物和二噁英等大气污染物。与现有技术进行对比，该催化剂表面具有丰富的表面羟基，能够促进反应分子在催化剂表面的吸附和活化，从而提高催化剂性能；复合氧化物具有优异的氧化还原性能和储释氧性能。与此同时，该催化剂体系中利用了聚氧化乙烯作为分散剂和粘结剂，既能提高助催化剂在载体上的均匀分布，在焙烧时即使不使用气氛炉也能提供贫氧环境，使催化剂具有丰富的氧缺陷，提高催化性能。因此，本发明催化剂可以高效除尘以及催化脱除氮氧化物和二噁英等大气污染物。另外，该催化剂组分环境友好，制备工艺简单，成本较低，性价比高，同时具有较高的机械强度，可有效降低大气污染处理的运行成本，具有较强的应用推广价值。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此：
实施例1
(1) 原料粉碎
将高炉渣和九水合硝酸铁粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
称取70g高炉渣废渣粉末和20g九水合硝酸铁粉末搅拌均匀，然后称取10g聚氧化乙烯溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3) 成型与煅烧
称取5g造粒后的泥料加入模具中加压至8MPa，保压5min后取出样品，重复坯体成型20次制得多孔陶瓷膜坯体20块，坯体直径为20mm。置于马弗炉中在900℃下保温4h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取9.808g四水合钼酸铵、5.046g六水合硝酸铈和39.232g一水合柠檬酸，加入49.040g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取0.723g八水合氧氯化锆和1.946g六水合硝酸镍，加入3.615g去离子水并滴加1.446g浓磷酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将前驱体溶液加入助催化剂溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液；
(5) 催化剂制备
将步骤(3)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中80℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在600℃下保温2h，得到多孔陶瓷膜多孔陶瓷膜催化剂，其中钼铈复合氧化物质量百分含量为10%，镍锆复合氧化物质量百分含量为1%，氧化铈和三氧化钼的质量比为1：4，氧化镍和氧化锆的质量比为1：1；
(6) 催化剂活性测试
实验装置由配气系统、流量控制(质量流量计)、气体混合器、气体预热器、催化反应器和烟气分析系统构成。将圆柱形多孔陶瓷膜催化剂立于固定反应器中，然后将反应器放入固定管式反应器。模拟烟道气组成为：NO (600ppm)、NH3 (600ppm)、O2 (8%)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在300℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100 ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，系统在通气运行稳定30分钟开始采集测试。同时采用VDI滤料仿真测试装置测试样品的过滤性能，选用Pural NF氧化铝粉尘，粉尘浓度为5g/m3、过滤风速为1m/min，清灰压差1000Pa，测试面积0.0154m2，脉冲喷吹间隔5s，罐压0.5MPa，湿度<50%，脉冲阀开启时间60ms。催化剂在300℃条件下，脱硝活性能够达到98.5%，除尘效率99.2%，脱除氯苯效率达到90.7%。
实施例2：
(1) 原料粉碎
将高炉渣废渣和九水合硝酸铁粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
称取80g高炉渣废渣粉末和10g九水合硝酸铁粉末搅拌均匀，然后称取10g聚氧化乙烯溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3) 成型与煅烧
称取5g造粒后的泥料加入模具中加压至9MPa，保压5min后取出样品，重复坯体成型20次制得多孔陶瓷膜坯体20块，坯体直径为20mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取24.520g四水合钼酸铵、25.228g六水合硝酸铈和98.080g一水合柠檬酸，加入122.600g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取5.780g八水合氧氯化锆和3.892g六水合硝酸镍，加入28.900g去离子水并滴加11.560g浓磷酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将前驱体溶液加入助催化剂溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液；
(5) 催化剂制备
将步骤(3)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中80℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在700℃下保温4h，得到多孔陶瓷膜多孔陶瓷膜催化剂，其中钼铈复合氧化物质量百分含量为30%，镍锆复合氧化物质量百分含量为5%，氧化铈和三氧化钼的质量比为1：2，氧化镍和氧化锆的质量比为1：4；
(6) 催化剂活性测试
实验装置由配气系统、流量控制(质量流量计)、气体混合器、气体预热器、催化反应器和烟气分析系统构成。将圆柱形多孔陶瓷膜催化剂立于固定反应器中，然后将反应器放入固定管式反应器。模拟烟道气组成为：NO (600ppm)、NH3 (600ppm)、O2 (8%)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在300℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100 ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，系统在通气运行稳定30分钟开始采集测试。同时采用VDI滤料仿真测试装置测试样品的过滤性能，选用Pural NF氧化铝粉尘，粉尘浓度为5g/m3、过滤风速为1m/min，清灰压差1000Pa，测试面积0.0154m2，脉冲喷吹间隔5s，罐压0.5MPa，湿度<50%，脉冲阀开启时间60ms。催化剂在300℃条件下，脱硝活性能够达到99.4%，除尘效率99.6%，脱除氯苯效率达到94.3%。
对比例1
(1) 原料粉碎
将高炉渣废渣和九水合硝酸铁粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
称取80g高炉渣废渣粉末和10g九水合硝酸铁粉末搅拌均匀，然后称取10g聚氧化乙烯溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3) 成型与煅烧
称取5g造粒后的泥料加入模具中加压至9MPa，保压5min后取出样品，重复坯体成型20次制得多孔陶瓷膜坯体20块，置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 催化剂活性测试
实验装置由配气系统、流量控制(质量流量计)、气体混合器、气体预热器、催化反应器和烟气分析系统构成。将圆柱形多孔陶瓷膜催化剂立于固定反应器中，然后将反应器放入固定管式反应器。模拟烟道气组成为：NO (600ppm)、NH3 (600ppm)、O2 (8%)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在300℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100 ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，系统在通气运行稳定30分钟开始采集测试。同时采用VDI滤料仿真测试装置测试样品的过滤性能，选用Pural NF氧化铝粉尘，粉尘浓度为5g/m3、过滤风速为1m/min，清灰压差1000Pa，测试面积0.0154m2，脉冲喷吹间隔5s，罐压0.5MPa，湿度<50%，脉冲阀开启时间60ms。催化剂在300℃条件下，脱硝活性低于9%，除尘效率99.7%，脱除氯苯效率低于5%；
(5) 对比效果：与实例1和2相比，多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂中没有催化活性组分和助催化剂，其基本没有催化脱除氮氧化物和氯苯的活性，但除尘效率没有明显降低。
对比例2
(1) 原料粉碎
将高炉渣废渣经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
称取90g高炉渣废渣粉末，然后称取10g聚氧化乙烯溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3) 成型与煅烧
称取5g造粒后的泥料加入模具中加压至8MPa，保压5min后取出样品，重复坯体成型20次制得多孔陶瓷膜坯体20块，置于马弗炉中在900℃下保温4h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 对比效果：与实例1和2相比，制备多孔陶瓷膜载体时，不添加铁源粉料，载体焙烧后耐磨性差且易碎，无法制备成强度较高的陶瓷颗粒。
对比例3：
(1) 原料粉碎
将高炉渣废渣和九水合硝酸铁粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2) 配料与造粒
称取80g高炉渣废渣粉末和10g九水合硝酸铁粉末搅拌均匀，然后称取10g聚氧化乙烯溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3) 成型与煅烧
称取5g造粒后的泥料加入模具中加压至9MPa，保压5min后取出样品，重复坯体成型20次制得多孔陶瓷膜坯体20块，，坯体直径为20mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4) 活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取24.520g四水合钼酸铵和25.228g六水合硝酸铈，加入122.600g去离子水，此时钼酸铵和硝酸铈反应生成沉淀，无法负载于载体表面；然后称取5.780g八水合氧氯化锆和3.892g六水合硝酸镍，加入28.900g去离子水，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将前驱体溶液和沉淀加入助催化剂溶液，混合搅拌，但仍然无法形成溶液；
(5) 对比效果：与实例2相比，制备多孔陶瓷膜催化剂时，不加入一水合柠檬酸和浓磷酸，活性组分前驱体会反应生成沉淀，无法制备多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂。

Claims (6)

1.一种以高炉渣为原料的多孔陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂，其特征在于：该催化剂以高炉渣废渣、铁源粉料以及成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以钼铈复合氧化物为催化活性组分，镍锆复合氧化物为助催化剂；
其中：高炉渣：铁源粉料：成型剂溶液：催化活性组分：助催化剂之间的质量比为70~80：10~20：10：10~30：1~5。
2.根据权利要求1所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：活性组分中氧化铈和三氧化钼的质量比为1：(2~4)；助催化剂中氧化镍和氧化锆的质量比为1：(1~4)。
3.根据权利要求1所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：所述的铁源粉料为九水合硝酸铁；所述的成型剂溶液为质量分数为7%的聚氧化乙烯溶液；所述的活性组分前驱体为四水合钼酸铵和六水合硝酸铈；所述的助催化剂前驱体为氧氯化锆和六水合硝酸镍。
4.根据权利要求1所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：该催化剂是通过如下方法制备得到：
（1）多孔陶瓷膜载体的制备
将高炉渣废渣和铁源粉料分别粉碎过筛后混匀，之后加入成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于马弗炉中煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
（2）活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取适量四水合钼酸铵、六水合硝酸铈和一水合柠檬酸，加入去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取适量氧氯化锆和六水合硝酸镍，加入去离子水并滴加适量浓磷酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将前驱体溶液加入助催化剂溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液；其中，四水合钼酸铵/一水合柠檬酸/去离子水的质量比为1：4：5；氧氯化锆/去离子水/浓磷酸的质量比为1：5：2；
（3）催化剂制备
将步骤（1）制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤（2）制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液中，置于烘箱中80℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中二次煅烧，得到多孔陶瓷膜多孔陶瓷膜催化剂；
根据权利要求4所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：步骤(1)所述的加压压力为8~9MPa，保压时间为5min。
5.根据权利要求3所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：步骤(1)所述的煅烧温度为900~1000℃，保温时间4h。
6.根据权利要求3所述的多孔陶瓷膜催化剂，其特征在于：步骤(3)所述的二次煅烧温度为600~700℃，保温时间2~4h。
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