CN111644845B - 一种连续式轴承装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明属于轴承装配加工领域，具体公开一种连续式轴承装配生产线，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；所述滚珠装配模块包括滚珠出料装置和用于输送轴承组件的轴承送料装置，所述滚珠出料装置设置在所述轴承送料装置的上方。本发明实现轴承的全自动化装配，且连续性好，整个装配过程无需停顿，装配效率高。

Description

一种连续式轴承装配生产线

技术领域

本发明涉及一种轴承装配生产线，具体涉及一种连续式轴承装配生产线。

背景技术

在轴承安装生产过程中，现有技术中常见的仍然为人工装配较多；主要过程是装配工人直接从料仓中取出轴承内圈和轴承外圈，接着将轴承的内外圈装配在一起，最后将一定数量的钢珠挤压装配在内外圈之间，从而完成整个轴承装配。显然，这样的人工装配方式效率极低，并且需要人工自行取料，人工控制滚珠数量，操作麻烦，容易安装失误。

为解决上述问题，现有技术中一般采用滚珠自动弹出设备，将滚珠打进轴承外圈与轴承内圈之间；具体地，首先将装配好的轴承外圈和轴承内圈依次排列放置在输送带上，在输送带的带动下，将这些装配好的轴承内外圈输送至滚珠弹出设备的出料口下方，随后滚珠弹出设备按照预设程序，将指定数量的滚珠弹出，并在重力作用下挤压进轴承内圈和轴承外圈之间，从而完成轴承滚珠的安装。但是，在进行滚珠装配时，轴承内圈和轴承外圈需要停顿在指定的位置上，只能在滚珠安装完毕后才能离开，导致后续的多组轴承外圈和轴承内圈也只能暂停移动等待，无法多个轴承同时且连续地进行滚珠装配，导致装配效率低；同时，轴承外圈和轴承内圈的装配一般采用人工装配，其装配质量难以保证；另外，现有技术中仍未出现一种轴承装配全自动化的生产线。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种连续式轴承装配生产线，该生产线实现轴承的全自动化装配，且连续性好，整个装配过程无需停顿，装配效率高。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种连续式轴承装配生产线，其特征在于，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；其中，

所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置和用于输送轴承内圈的内圈输送装置，所述外圈输送装置和内圈输送装置沿着转移定位装置的移动方向排列设置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，该暂存架与输送带的末端连接，且暂存架上设有沿转移定位装置移动方向设置的上料镂空槽；所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件，所述外圈定位组件和内圈定位组件均设置在所述移动架上，且所述外圈定位组件设置在内圈定位组件的上方；所述外圈定位组件的后方设有外圈拨料件，所述内圈定位组件的后方设有内圈拨料件；在竖向方向上，所述外圈定位组件位于外圈输送装置的暂存架的下方，所述外圈拨料件与外圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高，所述内圈定位组件位于内圈输送装置的暂存架的下方，所述内圈拨料件与内圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高；所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮，所述驱动杆的一端与所述内圈定位组件的底部连接，驱动杆的另一端与所述驱动轮连接，所述驱动杆可竖向滑动地穿设在所述移动架上；所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件，所述斜板驱动件的顶面与所述驱动轮的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段，所述装配段设置在保持段的后方，所述装配段从后往前逐渐升高，所述保持段水平设置，当驱动轮位于所述保持段时，所述内圈定位组件位于外圈定位组件的装配通孔中；

所述滚珠装配模块包括滚珠出料装置和用于输送轴承组件的轴承送料装置，所述滚珠出料装置设置在所述轴承送料装置的上方；所述轴承送料装置包括支承台以及带动轴承组件在支承台上移动的输送机构；所述滚珠出料装置包括用于储存滚珠的料仓以及出料控制机构；所述料仓的底部设有多个与轴承中滚珠数量一致的出料口，该多个出料口沿直线排列设置，且所述多个出料口设置在支承台的上方；所述出料控制机构包括出料控制板以及驱动出料控制板移动的出料驱动机构，所述出料控制板设置在料仓的底面上，所述出料控制板上设有多个等间距设置的出料通孔，相邻两个出料通孔之间的距离与所述支承台上相邻两个轴承组件的距离相等，所述多个出料通孔之间构成密封挡料部。

本发明的一个优选方案，所述输送机构由螺杆输送机构构成，该螺杆输送机构设置在支承台的一侧；其中，所述螺杆输送机构包括传送螺杆以及驱动传送螺杆转动的转动驱动机构，所述传送螺杆沿着轴承组件移动方向延伸设置，所述传送螺杆的螺旋槽与轴承外圈匹配设置。

优选地，所述轴承送料装置还包括自动调整机构，该自动调整机构设置在支承台的另一侧；其中，所述自动调整机构包括调整架以及设置在调整架上的多个弹动组件，所述多个弹动组件沿轴承组件在支承台上的移动方向等间距排列设置，每个弹动组件均包括伸缩件以及弹性元件，所述伸缩件沿着与轴承组件移动方向垂直的方向延伸设置，所述伸缩件可滑动连接在所述调整架上，所述弹性元件设置在伸缩件与调整架之间，且弹性元件的弹力始终促使伸缩件的作用端伸出至所述支承台的侧边以内。

本发明的一个优选方案，所述装配工位处还设有转移导向组件，该转移导向组件设置在斜板驱动件的保持段的上方；其中，所述转移导向组件包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板构成，所述两个上料斜板的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板的下端与所述移动架的顶面平齐；所述外圈定位组件设置在所述移动架的顶面上，且所述外圈定位组件上设有与两个上料斜板对应设置的避让槽。

本发明的一个优选方案，所述转移定位装置有多个，且该多个转移定位装置等间距设置；所述转移驱动机构包括环形设置的送料带以及驱动送料带运动的动力机构，所述多个转移定位装置设置在送料带的侧面上。

本发明的一个优选方案，所述外圈输送装置和内圈输送装置均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带和驱动同步带运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组构成，该输送辊组的一端与所述同步带的末端连接，另一端与所述暂存架连接；所述同步带和输送辊组构成所述输送带。

本发明的一个优选方案，所述外圈定位组件包括外圈支承台以及设置在外圈支承台外边缘的定位环，所述定位环的内侧为倾斜面；所述内圈定位组件包括内圈支承台以及内圈定位柱，所述内圈定位柱设置在内圈支承台上。

本发明的一个优选方案，所述轴承送料装置还包括过渡输送装置，该过渡输送装置由电机和皮带传动机构构成，所述皮带传动机构包括主动轮、从动轮以及环绕设置在主动轮和从动轮之间的皮带，所述电机的动力输出轴与所述主动轮连接；沿着轴承组件的移动方向，所述皮带的前端与所述支承台的后端对接设置，所述皮带的后端与所述导料板对接设置。

优选地，所述支承台与所述过渡输送装置之间设有导料通道，该导料通道包括连接段、导向段以及拼接段；其中，沿着轴承组件的移动方向，所述连接段、导向段以及拼接段依次设置，且所述连接段、导向段以及拼接段的两侧均设有防护挡板；所述拼接段的宽度小于两个轴承外圈的直径之和，所述连接段和导向段的宽度均比所述拼接段的宽度大；所述连接段的后端部与所述皮带的前端部对接设置，所述拼接段的前端部与所述支承台的后端部对接设置，所述导向段其中一侧的防护挡板从后往前逐渐靠近拼接段设置。

本发明的一个优选方案，所述出料控制板由多个移动板构成；所述出料驱动机构包括环形设置的移动带以及驱动移动带运转的动力源，所述多个移动板依次排列设置在所述移动带上。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明实现轴承的全自动化装配，且连续性好，整个装配过程无需停顿，装配效率高。

2、在上料过程中，先通过上料输送装置将待装配的轴承外圈和轴承内圈进行快速上料输送，接着再通过转移定位装置的逐个转移和定位，以便进行后续工位的装配加工，上料过程分工明确，快慢有序，并且位置精度高，有利于与其他工位的加工模块配合对接，设计巧妙。

3、在轴承外圈和轴承内圈的移动过程中，通过斜板驱动件的设置实现对轴承内圈的竖向驱动，在移动过程中完成两者的装配，设计巧妙，提高设备的连续性，加工过程无需停机或间歇式运行，有利于加快装配速度。

4、在滚珠装配过程中，多个轴承组件通过料仓的出料口时均分别匹配一个出料通孔，并且在多个轴承组件移动过程中同步进行滚珠出料和装配，设计巧妙；当轴承组件通过所有出料口后即可完成滚珠装配，在传送螺杆的带动下继续向前移动至其他工位即可，整个滚珠装配过程无需等待，提高了轴承滚珠装配时的输送连续性，便于与其他加工模块连接，有利于加快装配生产速度。

附图说明

图1-图2为本发明的连续式轴承装配生产线的其中一种具体实施方式的结构示意图，其中，图1为俯视图，图2为立体图。

图3-图4为前段加工模块的结构示意图，其中，图3为俯视图，图4为立体图。

图5为省去斜板驱动件和过渡输送机构的立体图。

图6为图5中A的放大图。

图7为转移定位装置、转移驱动机构、斜板驱动件以及转移导向组件的主视图。

图8为外圈输送装置、内圈输送装置和转移定位装置的主视图。

图9为转移定位装置和装配驱动件的立体图。

图10为转移导向组件的立体图。

图11-图12为承滚珠装配模块的结构示意图，其中图11为立体图，图12为省去辅助上料机构后的侧视图。

图13-图16为轴承送料装置的结构示意图，其中，图13为俯视图，图14为图13中B的放大图，图15为立体图，图16为螺杆输送机构和自动调整机构的立体图。

图17-图19为滚珠出料装置，其中，图17为主视图，图18为立体图，图19为出料控制机构的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

参见图1-图2，本实施例的连续式轴承装配生产线，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；其中：

参见图3-图10，所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置4以及驱动所述转移定位装置4移动的转移驱动机构。所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置2和用于输送轴承内圈的内圈输送装置1，所述外圈输送装置2和内圈输送装置1沿着转移定位装置4的移动方向排列设置；所述外圈输送装置2和内圈输送装置1的末端均设有暂存架7，该暂存架7与输送带的末端连接，且暂存架7上设有沿转移定位装置4移动方向设置的上料镂空槽8。

所述转移定位装置4包括移动架34、外圈定位组件10和内圈定位组件11，所述外圈定位组件10和内圈定位组件11均设置在所述移动架34上，且所述外圈定位组件10设置在内圈定位组件11的上方；沿着转移定位装置的移动方向，所述外圈定位组件10的后方设有外圈拨料件9，所述内圈定位组件11的后方设有内圈拨料件14；在竖向方向上，所述外圈定位组件10位于外圈输送装置的暂存架7的下方，所述外圈拨料件9与外圈输送装置的上料镂空槽8对应且比上料镂空槽8高，所述内圈定位组件11位于内圈输送装置的暂存架7的下方，所述内圈拨料件14与内圈输送装置的上料镂空槽8对应且比上料镂空槽8高。

所述外圈定位组件10上设有与所述内圈定位组件11对应的装配通孔35，所述内圈定位组件11的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆30以及驱动轮31，所述驱动杆30的一端与所述内圈定位组件11的底部连接，驱动杆30的另一端与所述驱动轮31连接，所述驱动杆30可竖向滑动地穿设在所述移动架34上；沿着转移定位装置的移动方向，所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件22，所述斜板驱动件22的顶面与所述驱动轮31的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件22的顶面包括装配段36和保持段37，所述装配段36设置在保持段37的后方，所述装配段36从后往前逐渐升高，所述保持段37水平设置，当驱动轮31位于所述保持段37时，所述内圈定位组件11位于外圈定位组件10的装配通孔中。

参见图6-图9，所述装配驱动件的驱动杆30有两个，所述驱动轮31通过转动轴32转动连接在两个驱动杆30的下端之间；所述移动架34与驱动杆30的对应处设有导向套33，所述驱动杆30对应设置在所述导向套33中。通过设置这样的装配驱动件，有利于提高内圈定位组件11上升和下降时的稳定性，从而有利于提高轴承内圈和轴承外圈的装配精度。

参见图4、图5和图10，所述装配工位处还设有转移导向组件23，该转移导向组件23设置在斜板驱动件22的保持段37的上方；其中，所述转移导向组件23包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板28构成，所述两个上料斜板28的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置4的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板28的下端与所述移动架34的顶面平齐；所述外圈定位组件10设置在所述移动架34的顶面上，且所述外圈定位组件10上设有与两个上料斜板28对应设置的避让槽18。通过设置这样的转移导向组件23，使得完成装配的轴承外圈和轴承内圈继续向前移动时(此时驱动轮31在保持段37中继续行走)，在外圈拨料件9的推动下，直接通过上料斜板28移动至导料板上，实现与转移定位装置4的分离，并通过导料板继续移动至下一工位进行装配加工，而分离后的转移定位装置4则可以返回至外圈输送装置和内圈输送装置的对应处，重新进行轴承外圈和轴承内圈的转移输送。

参见图4、图5和图10，所述导料板包括过渡板26和下料板25，所述两个上料斜板28与过渡板26连接，所述下料板25连接在过渡板26的一侧且与上料斜板28垂直设置；所述过渡板26上设有竖向延伸设置的防护导向板27，该防护导向板27呈圆弧形设置。这样，装配后的轴承内外圈移动至过渡板26上后，在下一个装配后的轴承内外圈的推动下，沿着防护导向板27拐弯变向至下料板25的一侧，且沿着下料板25移动至下一工位；下料板25与上料斜板28相互垂直设置，有利于缩短设备的长度，便于与其他装配加工设备连接，使得结构更加紧凑。

参见图4、图5和图10，所述下料板25的一端与所述过渡板26连接，另一端向下倾斜设置；所述下料板25的下方设有用于输送装配后的轴承外圈和轴承内圈的过渡输送机构24；沿着过渡输送机构24的输送方向，所述下料板25下端的前端部设有向上的圆弧开口29。装配后的轴承外圈和轴承内圈从下料板25上滑落至过渡输送机构24中，由过渡输送机构24继续对其进行输送，以便与下一装配加工设备连接。

参见图7，所述斜板驱动件22的顶面还包括下降段38，该下降段38连接在保持段37的前方，该下降段38从后往前逐渐降低。通过下降段38的设置，使得装配后的轴承外圈和轴承内圈离开移动至转移导向组件23上后，转移定位装置4继续向前移动时，驱动轮31能够仍然支撑在斜板驱动件22顶面的下降段38中，使得整个转移定位装置4上的装配驱动件能够缓慢下降，避免装配驱动件与转移定位装置4发生较大的冲击，从而有利于保护设备，降低噪声。

参见图3-图5，所述外圈输送装置2和内圈输送装置1均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带5和驱动同步带5运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组6构成，该输送辊组6的一端与所述同步带5的末端连接，另一端与所述暂存架7连接；所述同步带5和输送辊组6构成所述输送带。对轴承外圈和轴承内圈进行输送时，由同步带5带动向前移动，当轴承内外圈移动至输送辊组6上缺乏动力时，由后方的轴承内外圈推动，从而实现继续向前移动。这样的输送方式结构简单，并且缩短同步带5的驱动距离，有利于节省成本。

参见图3-图5，所述输送辊组6包括延伸段和垂直段，所述延伸段与垂直段呈一定角度连接设置，所述延伸段与所述同步带5对接，所述垂直段与所述暂存架7对接。通过设置这样的输送辊组6，有利于缩短整个上料输送装置的输送长度，节省空间。

参见图6，所述暂存架7包括底板19和挡板20，所述挡板20设置在底板19上与输送辊组6相对的一侧，所述上料镂空槽8设置在所述底板19上，底板19的后方设置防护板21，所述防护板21上设有向上延伸的通行槽15，所述通行槽15与所述上料镂空槽8的后端连通；所述外圈拨料件9和内圈拨料件14均比通行槽15低。当轴承内圈和轴承外圈移动至暂存架7上时，所述挡板20将其挡住，避免轴承内外圈继续移动从而掉落，同时所述防护板21也对轴承内外圈起到定位和防护作用。转移定位装置4经过时，外圈定位组件10上的外圈拨料件9和内圈定位组件11上的内圈拨料件14依次经过所述通行槽15和上料镂空槽8，从而将轴承外圈和轴承内圈拨下来，完成转移。

参见图3、图4和图5，沿着转移定位装置4的移动方向，所述内圈输送装置1设置在外圈输送装置2的前方，且所述外圈输送装置2上的暂存架7比所述内圈输送装置1的暂存架7高；所述转移定位装置4上的外圈定位组件10设置在内圈定位组件11的上方。

参见图6、图8和图9，所述外圈定位组件10包括外圈支承台16以及设置在外圈支承台16外边缘的定位环17，所述定位环17的内侧为倾斜面。通过设置这样的外圈定位组件10，便于对掉落的轴承外圈进行定位和限位，避免在转移输送过程中掉落，同时定位环17的内侧为倾斜面，使得在轴承外圈掉落时能够顺着倾斜面逐渐移动至外圈定位组件的中心，起到导向作用。所述外圈拨料件9呈圆柱形设置，其中外圈拨料件9的下部直径比上部直径小。设置这样的外圈拨料件9结构简单，便于生产加工和安装。另外，本实施例中的外圈支承台16和定位环17上设有一组避让槽18，该避让槽18沿移动方向延伸设置，这样的目的是为了以便与下一工位的上料片滑过，避免两者干涉。

参见图6、图8和图9，所述内圈定位组件11包括内圈支承台12以及内圈定位柱13，所述内圈定位柱13设置在内圈支承台12上。所述内圈拨料件14由圆弧形的拨片构成，该拨片与所述内圈支承台12后侧面连接。通过设置这样的内圈拨料件14，能增加与轴承内圈的接触面积，并且能与轴承内圈的外圆面配合，从而便于将轴承内圈拨走，完成轴承内圈的转移。

参见图3-图5，所述转移定位装置4有多个，且该多个转移定位装置4等间距设置。这样，在转移驱动机构的带动下，多个转移定位装置4依次经过外圈输送装置2和内圈输送装置1的暂存架7，从而连续地将轴承外圈和轴承内圈转移至各个转移定位装置4上，达到连续式的转移输送目的，进而能够持续地向下一个装配工位提供原料。

参见图3-图5，所述转移驱动机构包括环形设置的送料带3以及驱动送料带3运动的动力机构，所述多个转移定位装置4设置在送料带3的侧面上。设置这样的转移驱动机构，实现将转移至转移定位装置4的轴承内外圈输送至其他工位后，转移定位装置4可以重新返回至暂存架7的对应处继续进行接料，实现多个转移定位装置4的循环移动，从而持续地进行轴承外圈和轴承内圈的上料，有利于提高上料效率。本实施例中，所述转移驱动机构还包括主动轮和从动轮，所述动力机构由电机构成，所述送料带3环绕设置在主动轮和从动轮之间，所述电机的动力输出轴与所述主动轮连接。

参见图3-图10，本实施例的前段加工模块的工作原理是：

首先，将待上料的轴承外圈逐一放置在所述外圈输送装置的同步带5上，将待上料的轴承内圈逐一放置在所述内圈输送装置的同步带5上；接着，在上料驱动机构的带动下，输送带循环地往前移动，从而将一个个排列放置在输送带的轴承外圈和轴承内圈向前输送，直至输送至外圈输送装置和内圈输送装置的暂存架上，等待下一步的转移输送；随后，转移驱动机构驱动转移定位装置4移动，让转移定位装置4依次经过两组上料输送装置，让轴承外圈和轴承内圈分别对应掉落到外圈定位组件10和内圈定位组件11上；具体地，当转移定位装置4经过外圈输送装置的暂存架7时，外圈定位组件10上的外圈拨料件9滑过该暂存架7的上料镂空槽8，从而将位于该暂存架7上的轴承外圈向前拨动，让轴承外圈掉落至所述外圈定位组件10上；同理，内圈定位组件11在经过内圈输送装置的暂存架7时，将轴承内圈向前拨动至内圈定位组件11上，从而完成轴承内圈和轴承外圈的上料转移；由于位于暂存架7上的轴承外圈和轴承内圈已经离开，因此在输送辊组6上的下一个轴承外圈和轴承内圈则继续向前移动至暂存架7中，等待下一次的拨动转移上料；紧接着，在转移驱动机构的带动下，整个转移定位装置4继续向前移动至装配工位，所述驱动轮31沿着斜板驱动件22的顶面向前移动，在经过装配段36时由于斜板驱动件22的顶面逐渐升高，使得整个装配驱动件也向上移动，从而将内圈定位组件11以及位于内圈定位组件11上的轴承内圈向上顶起，当移动至保持段37时，所述内圈定位组件11上升至外圈定位组件10的装配通孔35中，从而促使轴承内圈装配到轴承外圈中，形成轴承组件，完成轴承内外圈的装配。接着，装配好的轴承组件沿着转移导向件23滑落至过渡输送机构24中，由过渡输送机构24输送至滚珠装配模块中进行滚珠的装配。

参见图11-图19，本实施例的滚珠装配模块包括滚珠出料装置和用于输送轴承组件的轴承送料装置，所述滚珠出料装置设置在所述轴承送料装置的上方。所述轴承送料装置包括支承台5b、螺杆输送机构以及用于调整轴承外圈和轴承内圈之间间隙的自动调整机构7b，所述螺杆输送机构与所述自动调整机构7b分别设置在支承台5b的两侧；所述螺杆输送机构包括传送螺杆6b以及驱动传送螺杆6b转动的转动驱动机构，所述传送螺杆6b沿着轴承组件移动方向延伸设置，所述传送螺杆6b的螺旋槽与轴承外圈匹配设置；所述自动调整机构7b包括调整架以及设置在调整架上的多个弹动组件17b，所述多个弹动组件17b沿轴承组件在支承台5b上的移动方向等间距排列设置，每个弹动组件17b均包括伸缩件以及弹性元件13b，所述伸缩件沿着与轴承组件移动方向垂直的方向延伸设置，所述伸缩件可滑动连接在所述调整架上，所述弹性元件13b设置在伸缩件与调整架之间，且弹性元件13b的弹力始终促使伸缩件的作用端伸出至所述支承台5b的侧边以内。所述滚珠出料装置包括用于储存滚珠的料仓1a以及出料控制机构；所述料仓1a的底部设有多个与轴承中滚珠数量一致的出料口8a，该多个出料口8a沿直线排列设置，且所述多个出料口8a设置在支承台5b的上方；所述出料控制机构包括出料控制板以及驱动出料控制板移动的出料驱动机构，所述出料控制板设置在料仓1a的底面上，所述出料控制板上设有多个等间距设置的出料通孔9a，相邻两个出料通孔9a之间的距离与所述支承台5b上相邻两个轴承组件的距离相等，所述多个出料通孔9a之间构成密封挡料部。另外，本实施例的轴承送料装置也可直接由现有技术中的输送带构成。

参见图13-图16，所述支承台5b的一侧设有竖向延伸设置的连接挡板16b；所述调整架包括安装板9b以及两个分别设置在安装板9b前后两端的衔接板15b，所述安装板9b与所述连接挡板16b相对设置，所述两个衔接板15b设置在所述连接挡板16b和所述安装板9b之间，所述安装板9b、连接挡板16b以及两个衔接板15b形成一个呈矩形的安装框，所述安装板9b和连接挡板16b上均设有多个安装孔，所述多个弹动组件17b的伸缩件穿设在所述安装孔上。通过设置这样的调整架，结构简单，便于加工制造，有利于降低加工成本；通过连接挡板16的设置，便于弹动组件17b的安装，并且能对轴承进行限位保护，以防轴承掉落。

参见图13-图16，所述伸缩件包括滑行杆10b以及用于与轴承外圈接触的调整头12b；所述调整头12b设置在滑行杆10b靠近支承台5b的一端；所述滑行杆10b设置在连接挡板16b和安装板9b的安装孔中，且所述滑行杆10b上设有挡环11b；所述弹性元件13b由弹簧构成，该弹簧的两端分别抵紧在挡环11b和安装板9b之间。通过设置这样的伸缩件，便于弹性元件13b的固定，并且便于在调整架上进行滑行。

参见图13-图16，所述调整头12b呈球状设置。通过设置呈球状的调整头12b，增加与轴承外圈的接触面积，从而实现多角度作用在轴承外圈上，有利于推动轴承外圈，从而对轴承外圈以及装配好的滚珠进行位置调整。本实施例的调整头12b可由柔性材料或具有一定弹性的材料制成，从而有利于增加对轴承外圈的弹力和不确定性，进而实现对轴承外圈和轴承内圈的位置调整。

参见图13-图16，所述过渡输送装置24由电机和皮带传动机构构成，所述皮带传动机构包括主动轮、从动轮以及环绕设置在主动轮和从动轮之间的皮带，所述电机的动力输出轴与所述主动轮连接；沿着轴承的移动方向，所述皮带的前端与所述支承台5b的后端对接设置。另外，本实施例中的过渡输送装置24还可由其他输送机构构成，例如输送辊机构或同步带输送机构等。通过过渡输送装置24的设置，实现轴承在进入螺杆输送机构前的自动化输送，并且便于与上游装配工位连接，实现轴承外圈和轴承内圈的转移。

参见图13-图16，所述支承台5b与所述过渡输送装置24之间设有导料通道15b，该导料通道15b包括连接段2b、导向段3b以及拼接段4b；其中，沿着轴承组件的移动方向，所述连接段2b、导向段3b以及拼接段4b依次设置，且所述连接段2b、导向段3b以及拼接段4b的两侧均设有防护挡板16b；所述拼接段4b的宽度小于两个轴承外圈的直径之和，所述连接段2b和导向段3b的宽度均比所述拼接段4b的宽度大；所述连接段2b的后端部与所述皮带的前端部对接设置，所述拼接段4b的前端部与所述支承台5b的后端部对接设置，所述导向段3b其中一侧的防护挡板16b从后往前逐渐靠近拼接段4b设置。待装配的轴承组件通过过渡输送装置24的输送后移动至连接段2b上，并在后面的轴承组件的推动下在导料通道15b上逐渐往前移动，当移动至导向段3b时，沿着导向段3b一侧的防护挡板16b逐个进入所述拼接段4b，并最后移动到支承台5b中，由传送螺杆6b继续进行输送；通过导料通道15b的设置，便于轴承在过渡输送装置24和支承台5b之间过渡，并且宽度较大的连接段2b能够暂存更多的轴承，有利于与上游的加工设备配合过渡。

参见图13、图15和图16，所述支承台5b的前方设有出料通道8b。

本实施例中，所述支承台5b的宽度比轴承外圈的直径小。这样，可让轴承外圈的一侧伸出在支承台5b外，从而以便与传送螺杆6b的螺旋槽配合，进而有利于在传送螺杆6b的带动下向前移动；另外，设置这样的支承台5b能够让传送螺杆6b设置在支承台5b的一侧即可，无需延伸至支承台5b的上方来与轴承外圈配合，以便传送螺杆6b的安装和调试，并且降低设备的安装难度。本实施例的传送螺杆6b由有轴的螺杆构成，也可以无轴的螺杆构成。另外，本实施例中的传送螺杆6b的螺旋槽的弧度直径比轴承外圈大，这样才能在输送过程中让轴承外圈具有一定的间隙和空间进行偏移调整。

参见图17，本实施例的滚珠出料装置还包括导料组件，该导料组件设置在所述出料控制板的下方；其中，所述导料组件包括多个导料筒4a，该多个导料筒4a的上端与所述多个出料口8a一一对应设置，多个导料筒4a的下端竖直向下延伸设置，且与待装配的轴承组件对应设置。通过导料组件的设置，有利于提高滚珠掉落时的位置精度，使得滚珠能够准确地掉落在轴承外圈和轴承内圈之间。

参见图17，所述导料组件还包括连接组板，该连接组板包括竖直连接板5a以及水平连接板6a，所述水平连接板6a的一侧连接在竖直连接板5a上，所述竖直连接板5a的上端与料仓1a底部连接，所述多个导料筒4a均设置在所述水平连接板6a上。

参见图17-图19，所述出料控制板由多个移动板2a构成；所述出料驱动机构包括环形设置的移动带10a以及驱动移动带10a运转的动力源，所述多个移动板2a依次排列设置在所述移动带10a上。本实施例中，设有所述出料通孔9a的移动板2a为出料板，其余为密封板，所述密封板构成本实施例中的密封挡料部。通过设置这样的出料控制板和出料驱动机构，以环形移动的循环方式带动多个移动板2a移动，有利于缩短出料控制机构的整体长度，使得结构紧凑，并且便于让出料通孔9a与待装配的轴承组件匹配。所述出料驱动机构还包括主动轮11a和从动轮12a，所述移动带10a环绕设置在所述主动轮11a和从动轮12a之间；所述动力源由电机构成，该电机的动力输出轴与所述主动轮11a连接。

参见图17和图18，所述料仓1a内设有两个导向斜板7a；所述两个导向斜板7a均一端与料仓1的侧壁连接，另一端向下倾斜设置且延伸至出料口8a的对应处。这样能够让存储在料仓1a中的滚珠自行向多个出料口8a的位置处滑动，从而确保滚珠能够顺利通过出料口8a掉落出来。

参见图17和图18，所述料仓1a的底部设有向下延伸设置的导向框3a，该导向框3a的内腔上端与所述多个出料口8a连通，导向框3a的内腔下端与出料控制板对应。通过导向框3a的设置，使得从出料口8a掉落的滚珠能沿着导向框3顺利通过出料通孔9a，从而顺利掉落完成装配；同时，能够适当增加出料控制板与料仓1底部之间的距离，以便出料控制板的安装。

参见图11-图19，本实施例的滚珠装配模块的工作原理是：

多组装配好的轴承组件(即轴承外圈和轴承内圈)在过渡输送机构24的带动下通过导料通道15b依次排列放置在支承台5b的后方，并通过过渡输送装置24驱动其向前移动；所述转动驱动机构驱动传送螺杆6b转动，在传送螺杆6b的带动下将多个轴承组件逐一往前输送，实现多个轴承组件的等距输送，并且相邻两个轴承组件之间的间距与相邻两个出料通孔9a之间的间距一致。

工作时，所述出料控制板的移动速度与多个轴承组件的移动速度保持一致；在传送螺杆6b的带动下，当第一个轴承组件移动到与料仓1a的第一个出料口8a的对应处时，所述出料控制板上的一个出料通孔9a也与该出料口8a对应，此时在料仓1a中的滚珠依次经过出料口8a以及出料通孔9a后掉落至轴承外圈和轴承内圈之间，完成第一个滚珠的出料和装配；在后续滚珠出料过程中，该轴承组件与该出料通孔9a始终对应，即该轴承组件移动至下一个出料口8a的对应处时，该出料通孔9a也移动至下一个出料口8a，第二个滚珠通过第二个出料口8a和该出料通孔9a后掉落装配至轴承组件上；如此不断地，在该轴承组件的移动过程中同时进行滚珠的掉落出料和装配，直至经过所有出料口8a，从而完成所有滚珠的装配。由于传送螺杆6b连续地带动多个轴承组件同步等距移动，所述出料驱动机构也持续地驱动出料控制板移动，因此当两个轴承组件之间的空白段对应料仓1a上的出料口8a时，所述出料控制板上密封挡料部也与对应的出料口8a对应，从而将出料口8a挡住，避免滚珠掉落。在生产过程中，多个轴承组件通过料仓1a的出料口8a时均分别匹配一个出料通孔9a，实现多个轴承组件的同步移动和同步滚珠装配，当通过所有出料口8a后则完成滚珠装配，在传送螺杆6b的带动下继续向前移动至其他工位即可，整个滚珠装配过程无需等待，提高了轴承滚珠装配时的输送连续性，便于与其他加工模块连接，有利于加快装配生产速度。

同时，在传送螺杆6b带动轴承组件向前移动的同时，由于伸缩件的作用端延伸至支承台5b的侧边以内，因此在轴承移动的同时，会滑过所述多个弹动组件的伸缩件，由于伸缩件与调整架之间设有弹性元件，因此轴承组件滑过时伸缩件会对轴承外圈产生不同方向的推力，从而促使轴承外圈在伸缩件以及传送螺杆6b的螺旋槽中不断震动或者偏移，从而使得轴承外圈与轴承内圈之间发生不同方向的相对偏移，并且让已经装进轴承外圈和轴承内圈之间的滚珠也随之移动，进而让下一个滚珠在掉落时顺利进入到轴承外圈和轴承内圈之间中，避免前后两个滚珠直接碰撞，确保在轴承移动的同时顺利进行滚珠装配。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连续式轴承装配生产线，其特征在于，包括用于完成轴承上料及轴承内外圈装配的前段加工模块及用于完成滚珠装配的滚珠装配模块；其中，

所述前段加工模块包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置和用于输送轴承内圈的内圈输送装置，所述外圈输送装置和内圈输送装置沿着转移定位装置的移动方向排列设置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，该暂存架与输送带的末端连接，且暂存架上设有沿转移定位装置移动方向设置的上料镂空槽；所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件，所述外圈定位组件和内圈定位组件均设置在所述移动架上，且所述外圈定位组件设置在内圈定位组件的上方；所述外圈定位组件的后方设有外圈拨料件，所述内圈定位组件的后方设有内圈拨料件；在竖向方向上，所述外圈定位组件位于外圈输送装置的暂存架的下方，所述外圈拨料件与外圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高，所述内圈定位组件位于内圈输送装置的暂存架的下方，所述内圈拨料件与内圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高；所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮，所述驱动杆的一端与所述内圈定位组件的底部连接，驱动杆的另一端与所述驱动轮连接，所述驱动杆可竖向滑动地穿设在所述移动架上；所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件，所述斜板驱动件的顶面与所述驱动轮的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段，所述装配段设置在保持段的后方，所述装配段从后往前逐渐升高，所述保持段水平设置，当驱动轮位于所述保持段时，所述内圈定位组件位于外圈定位组件的装配通孔中；

所述滚珠装配模块包括滚珠出料装置和用于输送轴承组件的轴承送料装置，所述滚珠出料装置设置在所述轴承送料装置的上方；所述轴承送料装置包括支承台以及带动轴承组件在支承台上移动的输送机构；所述滚珠出料装置包括用于储存滚珠的料仓以及出料控制机构；所述料仓的底部设有多个与轴承中滚珠数量一致的出料口，该多个出料口沿直线排列设置，且所述多个出料口设置在支承台的上方；所述出料控制机构包括出料控制板以及驱动出料控制板移动的出料驱动机构，所述出料控制板设置在料仓的底面上，所述出料控制板上设有多个等间距设置的出料通孔，相邻两个出料通孔之间的距离与所述支承台上相邻两个轴承组件的距离相等，所述多个出料通孔之间构成密封挡料部。

2.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述输送机构由螺杆输送机构构成，该螺杆输送机构设置在支承台的一侧；其中，所述螺杆输送机构包括传送螺杆以及驱动传送螺杆转动的转动驱动机构，所述传送螺杆沿着轴承组件移动方向延伸设置，所述传送螺杆的螺旋槽与轴承外圈匹配设置。

3.根据权利要求2所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述轴承送料装置还包括自动调整机构，该自动调整机构设置在支承台的另一侧；其中，所述自动调整机构包括调整架以及设置在调整架上的多个弹动组件，所述多个弹动组件沿轴承组件在支承台上的移动方向等间距排列设置，每个弹动组件均包括伸缩件以及弹性元件，所述伸缩件沿着与轴承组件移动方向垂直的方向延伸设置，所述伸缩件可滑动连接在所述调整架上，所述弹性元件设置在伸缩件与调整架之间，且弹性元件的弹力始终促使伸缩件的作用端伸出至所述支承台的侧边以内。

4.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述装配工位处还设有转移导向组件，该转移导向组件设置在斜板驱动件的保持段的上方；其中，所述转移导向组件包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板构成，所述两个上料斜板的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板的下端与所述移动架的顶面平齐；所述外圈定位组件设置在所述移动架的顶面上，且所述外圈定位组件上设有与两个上料斜板对应设置的避让槽。

5.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述转移定位装置有多个，且该多个转移定位装置等间距设置；所述转移驱动机构包括环形设置的送料带以及驱动送料带运动的动力机构，所述多个转移定位装置设置在送料带的侧面上。

6.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述外圈输送装置和内圈输送装置均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带和驱动同步带运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组构成，该输送辊组的一端与所述同步带的末端连接，另一端与所述暂存架连接；所述同步带和输送辊组构成所述输送带。

7.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述外圈定位组件包括外圈支承台以及设置在外圈支承台外边缘的定位环，所述定位环的内侧为倾斜面；所述内圈定位组件包括内圈支承台以及内圈定位柱，所述内圈定位柱设置在内圈支承台上。

8.根据权利要求4所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述轴承送料装置还包括过渡输送装置，该过渡输送装置由电机和皮带传动机构构成，所述皮带传动机构包括主动轮、从动轮以及环绕设置在主动轮和从动轮之间的皮带，所述电机的动力输出轴与所述主动轮连接；沿着轴承组件的移动方向，所述皮带的前端与所述支承台的后端对接设置，所述皮带的后端与所述导料板对接设置。

9.根据权利要求8所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述支承台与所述过渡输送装置之间设有导料通道，该导料通道包括连接段、导向段以及拼接段；其中，沿着轴承组件的移动方向，所述连接段、导向段以及拼接段依次设置，且所述连接段、导向段以及拼接段的两侧均设有防护挡板；所述拼接段的宽度小于两个轴承外圈的直径之和，所述连接段和导向段的宽度均比所述拼接段的宽度大；所述连接段的后端部与所述皮带的前端部对接设置，所述拼接段的前端部与所述支承台的后端部对接设置，所述导向段其中一侧的防护挡板从后往前逐渐靠近拼接段设置。

10.根据权利要求1所述的连续式轴承装配生产线，其特征在于，所述出料控制板由多个移动板构成；所述出料驱动机构包括环形设置的移动带以及驱动移动带运转的动力源，所述多个移动板依次排列设置在所述移动带上。

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