CN111644543B - 全自动网片生产流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动网片生产流水线，包括依次布置的纵丝进料检测装置、纵丝矫直装置、纵丝连续供丝装置、纵丝储料缓冲装置、纵丝伺服送丝装置、竖向导向装置、焊接装置、网片剪切装置和网片落网装置，所述焊接装置连接有横丝供给装置。本发明所述纵丝连续供丝装置从存丝架上连续将纵丝抽出，抽出的过程中纵丝被所述纵丝矫直装置进行矫直，矫直后的纵丝可在所述纵丝储料缓冲装置处进行缓存，所述纵丝伺服送丝装置则可将缓存的纵丝进行连续地、按既定距离地输送，无明显阻力影响，能顺利进行纵丝供给。纵丝与横丝在所述焊接装置处焊接，输出的网片可自动形成剪切和输出。本发明明显提高了网片生产效率。

Description

全自动网片生产流水线

技术领域

本发明涉及建筑网片生产技术领域，尤其涉及一种全自动网片生产流水线。

背景技术

网片为将横丝依次焊接到若干纵丝上形成的网格状结构，其在建筑领域应用广泛。目前网片生产自动化程度相对较高的焊接设备，为将纵丝先按定长截取完毕，然后根据所需数量将纵丝置于焊接设备的步进输送机构上，焊接设备上的焊接机构处被步进输送纵丝且同时间歇性供给横丝，焊接机构在每次纵丝和横丝输入后进行一次焊接，纵丝和横丝最终被焊接成为所需规格的网片，然后该网片直接被整体输出即可。

这种焊接设备虽实现了横纵丝组焊的自动化作业，但纵丝生产仍需经过定长截取工序和矫直工序才可进行使用，其中的纵丝转运、纵丝上料等还需人工干预，网片整体生产效率并不算高。究其原因，主要为纵丝原料为盘绕在存丝架上的钢丝卷，直接将其进行矫直后供给到焊接机构，会存在较多技术难题：一是，纵丝的盘绕弯曲，本身会产生一定的进丝阻力，而纵丝进给多为两轮夹持进给方式，该进丝阻力有可能会使轮与丝之间造成相对滑动，并因此导致纵丝步进输送距离不够，从而引起横丝焊接间距不够，网片因此成为不合格品；二是，纵丝供给为多个钢丝卷分别供应纵丝，每个钢丝卷盘绕的状况都有差异，每根纵丝的供给均可能出现卡丝、缺丝等情况，这容易导致部分纵丝的供给出现问题，进而引起网片焊接不合格或者设备无法正常运转。

因此，该行业需要一套能顺利进行纵丝供给，实现网片自动输出，提高网片生产效率的自动化生产设备来解决上述问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能顺利进行纵丝供给，实现网片自动输出，提高网片生产效率的全自动网片生产流水线。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：全自动网片生产流水线，包括依次布置的纵丝进料检测装置、纵丝矫直装置、纵丝连续供丝装置、纵丝储料缓冲装置、纵丝伺服送丝装置、竖向导向装置、焊接装置、网片剪切装置和网片落网装置，所述焊接装置连接有横丝供给装置。

作为优选的技术方案，所述纵丝进料检测装置包括进料检测架，所述进料检测架上设有若干缺料检测座；所述进料检测架上位于若干所述缺料检测座处设有水平托丝装置，各所述缺料检测座上竖向滑动安装有位于纵丝上方的纵丝托块，所述进料检测架上设有托块下落感应装置。

作为优选的技术方案，所述纵丝进料检测装置还包括若干设置在所述进料检测架上并与所述缺料检测座一一对应的卡料检测座；各所述卡料检测座上分别安装有纵丝压持座，所述纵丝压持座与对应的所述卡料检测座之间设有压持座活动连接装置；所述纵丝压持座低于所述水平托丝装置设置，所述进料检测架上设有压持座提升感应装置，所述进料检测架上位于所述缺料检测座与对应的所述纵丝压持座之间设有托丝导丝装置。

作为优选的技术方案，所述纵丝储料缓冲装置包括缓冲架，所述缓冲架上固定设有绕丝架和位于所述绕丝架外的挡丝架，所述挡丝架上设有纵丝入口和纵丝出口，所述绕丝架与所述挡丝架之间设有绕丝导向装置，所述缓冲架上设有绕丝检测装置。

作为优选的技术方案，所述横丝供给装置包括横丝供给架，所述横丝供给架上转动安装有拨丝轴，所述拨丝轴连接有拨丝驱动电机；所述拨丝轴上安装有拨丝轮组件，所述横丝供给架上位于所述拨丝轮组件靠近所述焊接装置一侧设有落丝导向装置，所述横丝供给架上位于所述落丝导向装置处设有横丝缓存装置；所述横丝供给架上位于所述拨丝轮组件远离所述焊接装置一侧设有横丝续存装置，所述横丝供给架上设有与所述拨丝轮组件对应的余丝回存装置。

作为优选的技术方案，所述纵丝伺服送丝装置包括入丝架，所述入丝架上转动安装有入丝驱动辊，所述入丝驱动辊连接有伺服入丝电机；所述入丝驱动辊上设有若干入丝驱动轮；所述入丝架上设有若干与所述入丝驱动轮一一对应的入丝安装座，各所述入丝安装座上分别转动安装有入丝压持臂，所述入丝压持臂上转动安装有入丝压轮，所述入丝压持臂与所述入丝安装座之间设有入丝压持驱动器。

作为优选的技术方案，所述纵丝连续供丝装置包括取丝架，所述取丝架上转动安装有取丝驱动辊，所述取丝驱动辊连接有连续取丝电机；所述取丝驱动辊上设有若干取丝驱动轮；所述取丝架上设有若干与所述取丝驱动轮一一对应的取丝安装座，各所述取丝安装座上分别转动安装有取丝压持臂，所述取丝压持臂上转动安装有取丝压轮，所述取丝压持臂与所述取丝安装座之间设有取丝压持驱动器。

作为优选的技术方案，所述纵丝矫直装置包括纵丝矫直架，所述纵丝矫直架上至少设有一组纵丝矫直座；所述纵丝矫直座上安装有相对设置的矫直固定座和矫直活动座，所述矫直固定座上安装有若干矫直固定轮，所述矫直活动座上安装有若干矫直活动轮；所述矫直固定座与所述纵丝矫直座之间设有固定座连接装置，所述矫直活动座与所述纵丝矫直座之间设有活动座松紧装置和活动座限位装置；相邻两组所述纵丝矫直座的矫直方向交叉设置。

作为优选的技术方案，所述网片剪切装置包括切网架，所述切网架上设有导网台，所述导网台上固定设有下剪刃，所述导网台上竖向滑动安装有与所述下剪刃对应的上剪刃，所述上剪刃与所述导网台之间设有剪切往复驱动器。

作为优选的技术方案，所述网片落网装置包括出料架，所述出料架上转动安装有两对称设置的托网板，所述托网板与所述出料架之间设有落网控制装置，所述出料架上位于所述托网板与所述网片剪切装置之间设有网片移位装置。

由于采用了上述技术方案，本发明以所述纵丝连续供丝装置从存丝架上连续将纵丝抽出，抽出的过程中纵丝被所述纵丝矫直装置进行矫直，矫直后的纵丝送入所述纵丝储料缓冲装置进行缓存，而所述纵丝伺服送丝装置则可将缓存的纵丝进行连续地、按既定距离的输送，纵丝最终经所述竖向矫直装置进入所述焊接装置进行焊接，纵丝伺服送丝距离精确，送丝无明显阻力影响，能顺利进行纵丝供给。纵丝与横丝在所述焊接装置处焊接，焊接过程中当网片到达需要剪切长度时，所述网片剪切装置自动剪切出网片，剪切完成的网片由所述网片落网装置输出，而纵丝和横丝还可保持连续焊接，无需停机。本发明实现了网片连续自动化生产，明显提高了网片生产效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例的整体立体结构示意图；

图2是本发明实施例纵丝进料检测装置的正视结构示意图；

图3是本发明实施例纵丝矫直装置的立体结构示意图；

图4是本发明实施例纵丝矫直装置中纵丝矫直座的结构示意图；

图5是本发明实施例纵丝连续供丝装置的立体结构示意图；

图6是本发明实施例纵丝连续供丝装置的俯视剖视结构示意图；

图7是本发明实施例纵丝连续供丝装置中取丝安装座的正视结构示意图；

图8是本发明实施例纵丝储料缓冲装置的立体结构示意图；

图9是本发明实施例纵丝储料缓冲装置的正视结构示意图；

图10是本发明实施例竖向导向装置、焊接装置和横丝供给装置的立体结构示意图；

图11是本发明实施例横丝供给装置的结构原理图；

图12是本发明实施例拨丝轮组件的剖视结构示意图；

图13是本发明实施例拨丝轮组件的立体结构示意图；

图14是本发明实施例拨丝轮组件的爆炸结构示意图；

图15是本发明实施例网片出料装置的立体结构示意图。

图中：1-存丝架；11-纵丝；12-横丝；

2-纵丝进料检测装置；201-进料检测架；202-缺料检测座；203-水平托丝装置；204-托丝下辊；205-托丝压辊；206-纵丝托块；207-托块滑轮；208-托块下落感应装置；209-缺料检测安装装置；210-卡料检测座；211-纵丝压持座；212-压持座摆臂；213-压持施力弹簧；214-托丝导丝装置；215-卡料检测安装装置；216-压持滑轮；217-压持座提升感应装置；

3-纵丝矫直装置；301-纵丝矫直架；302-纵丝矫直座；303-矫直固定座；304-矫直活动座；305-矫直固定轮；306-矫直活动轮；307-固定座连接装置；308-活动座压紧拨杆；309-压紧驱动杆；310-压紧驱动缸；311-活动座限位螺栓；312-活动座限位斜面；313-驱动杆限位螺栓；314-矫直座安装装置；

4-纵丝连续供丝装置；401-取丝架；402-取丝驱动辊；403-取丝驱动轮；404-取丝安装座；405-取丝压持臂；406-取丝压持驱动器；407-取丝轮调距筒；408-取丝轮端挡装置；409-取丝座安装装置；410-取丝压轮；

5-纵丝储料缓冲装置；501-缓冲架；502-绕丝架；503-挡丝架；504-纵丝入口；505-纵丝出口；506-绕丝导向装置；507-纵丝撑起检测器；508-纵丝紧绕检测器；

6-纵丝伺服送丝装置；

7-焊接装置；701-焊接架；702-电极固定座；703-固定电极；704-电极压焊座；705-电极进给座；706-活动电极；707-压焊进给装置；708-竖向导向装置；

8-横丝供给装置；802-横丝供给架；803-拨丝轴；804-拨丝轮组件；805-拨丝轮挡盘；806-拨丝外盘；807-拨丝内盘；808-内外盘调节座；809-横丝拨槽；810-内盘连接轴；811-外盘连接轴；812-外盘轴避让口；813-内外盘调节块；814-内盘轴导向孔；815-外盘轴导向孔；816-调节块移动装置；817-落丝导向装置；818-横丝缓存装置；819-横丝续存装置；820-余丝回存装置；

91-网片剪切装置；911-切网架；912-导网台；913-上剪刃；914-剪切往复驱动器；

92-网片落网装置；921-出料架；922-托网板；923-落网控制装置；924-网片移位装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图15共同所示，全自动网片生产流水线，包括依次布置的纵丝纵丝进料检测装置2、纵丝矫直装置3、纵丝连续供丝装置4、纵丝储料缓冲装置5、纵丝伺服送丝装置6、竖向导向装置708、焊接装置7、网片剪切装置91和网片落网装置92，所述焊接装置7连接有横丝供给装置8。

本实施例以所述纵丝连续供丝装置4从存丝架上连续将纵丝11抽出，抽出的过程中纵丝11被所述纵丝矫直装置3进行矫直，所述纵丝储料缓冲装置5可对矫直后的纵丝11进行缓存，而所述纵丝伺服送丝装置6则可将缓存的纵丝11进行连续地、按既定距离的输送，纵丝11最终经所述竖向矫直装置708进入所述焊接装置7进行焊接，纵丝伺服送丝距离精确，送丝无明显阻力影响，能顺利进行纵丝11供给。所述纵丝储料缓冲装置5的设置同时可明显降低纵丝11抽取阻力的影响，另外，所述纵丝纵丝进料检测装置2可将抽取的状态进行检测，避免缺丝、卡丝等对纵丝11供给造成影响。纵丝11与横丝12在所述焊接装置7处焊接，焊接过程中当网片到达需要剪切长度时，所述网片剪切装置91自动剪切出网片，剪切完成的网片由所述网片落网装置92输出，而纵丝11和横丝12还可保持连续焊接，无需停机。本实施例实现了网片连续自动化生产，明显提高了网片生产效率。

其中，如图2所示，所述纵丝纵丝进料检测装置2包括进料检测架201，所述进料检测架201上设有若干缺料检测座202。所述进料检测架201上位于若干所述缺料检测座202处设有水平托丝装置203，各所述缺料检测座202上竖向滑动安装有位于纵丝11上方的纵丝托块206，所述进料检测架201上设有托块下落感应装置208。

所述水平托丝装置203用于将从存丝架上抽出的纵丝11保持在一定的水平高度上输送，这样只要纵丝11存在，所述纵丝托块206就被纵丝11一直托起，所述托块下落感应装置208就不会触发缺料信号。其中，所述存丝架为底座上转动安装有丝盘的结构，丝盘上放置钢丝卷，当抽取纵丝11时，该丝盘可从动转动，所述存丝架为本领域公知技术，在此不再赘述。所述托块下落感应装置208包括设置在所述进料检测架201上并位于纵丝11下方的下落发射器和下落接收器。只要纵丝11消失、所述纵丝托块206下落，所述下落接收器则收不到所述下落发射器的信号，所述下落接收器即可触发缺料信号。当然所述托块下落感应装置208也可采用在各所述缺料检测座202上分别设置并位于纵丝11下方的托块感应器。

本实施例所述水平托丝装置203包括在所述缺料检测座202的进料侧和出料侧分别设置的托丝下辊204，所述进料检测架201位于所述缺料检测座202一侧设有位于两所述托丝下辊204之间的托丝压辊205，当然所述托丝下辊204和所述托丝压辊205也可分别设置多个。此外，上述水平托丝装置203中所述托丝下辊204和托丝压辊205结构，也可采用与所述缺料检测座202一一对应的托丝下轮和托丝压轮的结构进行替换，甚至将托丝下轮和托丝压轮设置在对应的所述缺料检测座202上，都是可以的。

所述纵丝托块206的滑动结构可直接采用竖向导杆和所述纵丝托块206上设置导向孔的形式，杆孔以间隙配合设计。优选地，所述纵丝托块206上设置托块滑轮207，以此减少摩擦阻力和纵丝11磨损。

更进一步地，本实施例所述缺料检测座202与所述进料检测架201之间设有缺料检测安装装置209。所述缺料检测安装装置209可方便所述缺料检测座202拆装和位置调整。本实施例所述缺料检测安装装置209包括固定设置在所述进料检测架201上的T形槽，所述缺料检测座202上安装有安装螺栓，所述安装螺栓的头部在所述T形槽内滑动设置，所述安装螺栓上安装有固定螺母。通过上述结构，本实施例可根据实际纵丝11数量安装所需个数的所述缺料检测座202，并可根据网片中纵丝11间距来调节相邻两所述缺料检测座202的间距，这样本实施例对生产不同规格网片的适应性更强。当然所述缺料检测安装装置209也可采用导向杆、且在所述缺料检测座202的导向套上设置径向螺栓的结构来实现。

本实施例所述纵丝纵丝进料检测装置2还包括若干设置在所述进料检测架201上并与所述缺料检测座202一一对应的卡料检测座210。各所述卡料检测座210上分别安装有纵丝压持座211，因所述卡料检测座210与所述缺料检测座202的一一对应，所以所述纵丝压持座211也与所述缺料检测座202形成一一对应，且该一一对应关系应理解为对同一纵丝11使用时形成的一一对应关系，其他安装上却不使用，或者不对同一纵丝11使用的，均不应理解为该一一对应关系。所述纵丝压持座211可设置在所述缺料检测座202的进料侧，也可设置在所述缺料检测座202的出料侧，本实施例以后者进行显示。

所述纵丝压持座211与对应的所述卡料检测座210之间设有压持座活动连接装置，所述纵丝压持座211低于所述水平托丝装置203设置，所述进料检测架201上设有压持座提升感应装置217。所述纵丝压持座211依靠自身重力将纵丝11向下压弯，若存丝架出现卡丝，抽丝就会受阻，则在所述纵丝连续供丝装置4的牵引下，纵丝11张力逐渐将所述纵丝压持座211抬起，所述压持座提升感应装置217可触发卡丝信号。所述压持座提升感应装置217同样可采用成对的接收器和感应器来实现，也可通过在所述卡料检测座210上设置压持座感应器来实现。优选地，所述纵丝压持座211上也设置压持滑轮216来减少摩擦阻力和降低纵丝11磨损。

本实施例示意所述压持座活动连接装置包括转动安装在所述卡料检测座210上的压持座摆臂212，所述压持座摆臂212的端部固定设置所述纵丝压持座211，即所述纵丝压持座211为转动安装在所述卡料检测座210上的。所述纵丝压持座211的抬起为摆动升起。更进一步地，所述压持座摆臂212与所述卡料检测座210之间设有压持施力弹簧213，利用所述压持施力弹簧213辅助所述纵丝压持座211的重力，将纵丝11进行更有效地下压。当然所述压持座活动连接装置也可为在所述卡料检测座210上设置的滑轨，所述纵丝压持座211滑动安装在该滑轨上的结构。

所述进料检测架201上位于所述缺料检测座202与对应的所述纵丝压持座211之间设有托丝导丝装置214。所述纵丝压持座211为将纵丝11向下压弯，为避免该压弯影响所述缺料检测座202处所需的水平托丝，本实施例设置所述托丝导丝装置214。本实施例示意所述缺料检测座202靠近所述纵丝压持座211一侧的所述托丝下辊204兼作所述托丝导丝装置214，这可简化本实施例整体结构。当然所述托丝导丝装置214也可采用导向轮等结构。此外，本实施例在所述纵丝压持座211与所述纵丝矫直装置3之间也可设置所述纵丝11导丝装置，避免纵丝11压弯影响后续矫直作业。

更进一步地，本实施例所述卡料检测座210与所述进料检测架201之间设有卡料检测安装装置215，所述卡料检测安装装置215同样可采用T形槽和固定螺栓的结构实现，或者采用导向杆、导向套和径向螺栓的结构实现。这样所述纵丝压持座211也可随所述缺料检测座202进行数量和间距调整，提高本实施例对生产不同规格网片的适应性。

如图3和图4所示，所述纵丝矫直装置3包括纵丝矫直架301，所述纵丝矫直架301上至少设有一组纵丝矫直座302。所述纵丝矫直座302上安装有相对设置的矫直固定座303和矫直活动座304，所述矫直固定座303上安装有若干矫直固定轮305，所述矫直活动座304上安装有若干矫直活动轮306。所述矫直固定座303与所述纵丝矫直座302之间设有固定座连接装置307，所述矫直活动座304与所述纵丝矫直座302之间设有活动座松紧装置和活动座限位装置。当所述活动座松紧装置驱动所述矫直活动座304靠近所述矫直固定座303时，所述矫直活动轮306与所述矫直固定轮305之间可形成过丝通道，该过丝通道可形成对纵丝11某一方向上的矫直作用。本实施例所述矫直固定轮305与所述矫直活动轮306交错设置。

所述活动座松紧装置用于驱动所述矫直活动座304活动，进而使所述矫直活动轮306与所述矫直固定轮305形成矫直或者分开解除矫直。本实施例所述活动座松紧装置包括对称转动安装在所述纵丝矫直座302上的活动座压紧拨杆308，所述活动座压紧拨杆308的端部与所述矫直活动座304接触设置，所述活动座压紧拨杆308上分别固定设有压紧驱动杆309，两所述压紧驱动杆309之间连接有压紧驱动缸310。

所述活动座限位装置用于对所述矫直活动座304的进给进行限位，这样所述矫直活动轮306进给后最终可与所述矫直固定轮305形成不同大小的过丝通道，本实施例也就可适应不同粗细的纵丝11的矫直作业。所述活动座限位装置包括螺纹安装在所述纵丝矫直座302上并位于所述矫直活动座304一侧的活动座限位螺栓311，所述矫直活动座304上设有与所述活动座限位螺栓311的内端对应的活动座限位斜面312；当然所述活动座限位螺栓311的内端也可设置为锥面结构，以与所述活动座限位斜面312形成更好的接触。此外，根据所述活动座松紧装置的结构，本实施例所述活动座限位装置还可设置为两螺纹安装在所述纵丝矫直座302上并分别位于两所述压紧驱动杆309处的驱动杆限位螺栓313，通过限制所述压紧驱动杆309的摆动位置，来改变所述活动座压紧拨杆308对所述矫直活动座304的拨动行程，达到改变过丝通道的效果。上述两种结构均可单独使用，也可一起设置，本实施例按后者进行示意。

本实施例所述固定座连接装置307可采用所述矫直固定座303靠近所述矫直活动座304一端设置限位螺栓和限位斜面结构、远离所述矫直活动座304一端设置顶靠螺栓的结构，可方便根据不同直径纵丝11需求，进行微调，使得不同直径纵丝11到达所述纵丝矫直装置3时，其中心保持不变。

相邻两组所述纵丝矫直座302的矫直方向交叉设置，其中所述纵丝矫直座302的矫直方向为所述矫直活动轮306与所述矫直固定轮305相互靠近并形成过丝通道的方向。因纵丝11为条形材料，通过矫直方向交叉设置，可对纵丝11多个方向进行矫直，从而使纵丝11达到所需的直线度。本实施例示意所述纵丝矫直座302设有两组，且两组所述纵丝矫直座302的矫直方向一个左倾45°，一个右倾45°，形成垂直设置。

更进一步地，本实施例所述纵丝矫直座302与所述纵丝矫直架301设有矫直座安装装置314，所述矫直座安装装置314同样可通过T形槽和固定螺栓的结构、或者导向杆、导向套和径向螺栓的结构来实现。这样所述纵丝矫直座302的数量和间距也可根据需要进行调整，进一步提高本实施例对生产不同规格网片的适应性。

如图5、图6和图7所示，所述纵丝连续供丝装置4是本实施例抽取纵丝11的主要动力来源。所述纵丝连续供丝装置4包括取丝架401，所述取丝架401上转动安装有取丝驱动辊402，所述取丝驱动辊402连接有连续取丝电机。所述取丝驱动辊402上设有若干取丝驱动轮403。所述取丝架401上设有若干与所述取丝驱动轮403一一对应的取丝安装座404，各所述取丝安装座404上分别转动安装有取丝压持臂405，所述取丝压持臂405上转动安装有取丝压轮410，所述取丝压持臂405与所述取丝安装座404之间设有取丝压持驱动器406。所述取丝压持驱动器406驱动所述取丝压轮410压靠在对应的所述取丝驱动轮403上，并与所述取丝驱动轮403共同形成对纵丝11的夹持，当所述取丝驱动轮403被所述连续取丝电机驱动转动时，夹持力形成的摩擦力，可将纵丝11从存丝架上抽取。

本实施例示意所述取丝架401上安装两个所述取丝驱动辊402，两所述取丝驱动辊402之间通过传动齿轮传动连接。所述取丝安装座404上对称转动安装所述取丝压持臂405，这样形成两组轮夹持取丝的结构，取丝力更大，能明显降低滑丝现象发生，提高取丝的稳定性。

更进一步地，所述取丝驱动轮403与所述取丝驱动辊402之间设有取丝轮滑动装置，相邻两所述取丝驱动轮403之间设有套装在所述取丝驱动辊402上的取丝轮调距筒407，所述取丝驱动辊402的两端设有取丝轮端挡装置408。所述取丝轮滑动装置在保持所述取丝驱动轮403能在所述取丝驱动辊402上滑动的同时，使其与所述取丝驱动辊402保持周向固定，这可通过键、销等实现。所述取丝轮调距筒407的长度为相邻两所述取丝驱动轮403的间距，因此可通过更换不同长度的所述取丝轮调距筒407，来调节相邻两所述取丝驱动轮403的间距。而当所述取丝轮端挡装置408安装后，所述取丝驱动轮403则可因所述取丝轮调距筒407的垫靠和两端的夹持失去滑动自由度，最终形成固定安装。所述取丝轮端挡装置408可通过轴端螺母来实现。通过上述结构，所述取丝驱动轮403也可根据需要进行数量和间距的调节。

根据上述结构设计，本实施例所述取丝安装座404与所述取丝架401之间也设置取丝座安装装置409，所述取丝座安装装置409也通过T形槽和固定螺栓的结构、或者导向杆、导向套和径向螺栓的结构来实现，本实施例以所述取丝座安装装置409来配合所述取丝驱动轮403的调节，共同实现取丝结构数量和间距的调节，更进一步提高本实施例对生产不同规格网片的适应性。

如图8和图9所示，所述纵丝储料缓冲装置5是衔接纵丝11抽取和焊接输入的关键结构。所述纵丝储料缓冲装置5包括缓冲架501，所述缓冲架501上固定设有绕丝架502和位于所述绕丝架502外的挡丝架503，所述挡丝架503上设有纵丝入口504和纵丝出口505，所述绕丝架502与所述挡丝架503之间设有绕丝导向装置506。每根纵丝11从所述纵丝连续供丝装置4输出后，从所述纵丝入口504进入，并绕所述绕丝架502一周后，从所述纵丝出口505输出到所述纵丝伺服送丝装置6。因所述绕丝架502与所述挡丝架503之间存在空间，所以绕在所述绕丝架502一周上的纵丝11可在一定长度范围内进行变化，形成输入缓冲作用。所述纵丝伺服送丝装置6可将这一段不产生明显阻力的纵丝11进行伺服输送，可顺利实现纵丝11进给。

本实施例示意所述绕丝架502为若干沿周向布置的绕丝横杆的结构，若干绕丝横杆的轴心连线形成近似优弧的弧形，且该弧形的口朝下设置，所述挡丝架503设置为与所述绕丝横杆一一对应的挡丝横杆的结构，当然若干所述挡丝横杆的轴心连线同样形成近似优弧的弧形。该弧形中靠近所述纵丝伺服送丝装置6的所述绕丝横杆和所述挡丝横杆之间的空间形成所述纵丝入口504，靠近所述纵丝连续供丝装置4的所述绕丝横杆与所述挡丝横杆之间的空间形成所述纵丝出口505。所述绕丝导向装置506可对盘绕的纵丝11进行导向，防止其歪斜甚至缠绕。本实施例所述绕丝导向装置506为在每个所述挡丝横杆与对应所述绕丝横杆之间设置的若干栅栏杆。

对于每根纵丝11来讲，因所述绕丝架502与所述挡丝架503之间仅存在一圈纵丝11，所以其长度变化范围有限，过短则会紧绕在所述绕丝架502上，过长则会撑在所述挡丝架503上，这都会产生伺服输入阻力，本实施例所述缓冲架501上设置绕丝检测装置来对纵丝11的绕丝情况进行检测。所述绕丝检测装置包括设置在所述挡丝架503顶部的纵丝撑起检测器507，所述绕丝架502的顶部设有纵丝紧绕检测器508。当所述纵丝伺服送丝装置6相对所述纵丝连续供丝装置4速度快时，纵丝11在所述绕丝架502处的盘绕长度会逐渐变小，最终会紧靠在所述绕丝架502上，此时所述纵丝紧绕检测器508触发紧绕信号，该信号可用于控制所述纵丝伺服送丝装置6停止。当所述纵丝伺服送丝装置6相对所述纵丝连续供丝装置4速度慢时，纵丝11在所述绕丝架502处的盘绕长度会逐渐变大，最终会撑在所述挡丝架503上，此时所述纵丝撑起检测器507触发撑起信号，此信号可用于控制所述纵丝连续供丝装置4停止。所述纵丝撑起检测器507、所述纵丝紧绕检测器508均可通过成对的发射器和感应器、或者针对每根纵丝11的位置感应器来实现。

所述纵丝伺服送丝装置6包括入丝架，所述入丝架上转动安装有入丝驱动辊，所述入丝驱动辊连接有伺服入丝电机。所述入丝驱动辊上设有若干入丝驱动轮。所述入丝架上设有若干与所述入丝驱动轮一一对应的入丝安装座，各所述入丝安装座上分别转动安装有入丝压持臂，所述入丝压持臂上转动安装有入丝压轮，所述入丝压持臂与所述入丝安装座之间设有入丝压持驱动器。所述纵丝伺服送丝装置6的结构设置与所述纵丝连续供丝装置4的结构设置相似，不同之处仅在于，所述纵丝伺服送丝装置6的入丝驱动辊连接的是伺服入丝电机，可实现连续的、按既定距离的纵丝输送。

如图10和图11所示，所述焊接装置7采用现有压焊技术，其原理为设置一固定电极703，再设置一可进给的活动电极706，当活动电极706和固定电极703将横丝12和纵丝11压持在一起时，两电极通以瞬时高压，横丝12和纵丝11即可因压持作用以及高压形成的大电流作用，产生部分熔融，并以此形成焊接。

对于本实施例来讲，所述焊接装置7包括焊接架701，所述焊接架701上设有若干电极固定座702，所述电极固定座702上设有固定电极703；所述焊接架701上设有若干与所述电极固定座702一一对应的电极压焊座704，所述电极压焊座704上竖向滑动安装有电极进给座705，所述电极进给座705上安装有活动电极706；所述电极进给座705与所述电极压焊座704之间设有压焊进给装置707；所述焊接架701上设有横丝12磁吸装置和横丝12到位检测装置，所述焊接架701上设有横丝12对中装置。

横丝12送至所述固定电极703上时，所述横丝12磁吸装置可将其吸到指定位置，所述横丝12到位检测装置检测到横丝12到位，则所述横丝12对中装置对横丝12进行对中调整，所述压焊进给装置707驱动所述活动电极706压靠，并在压靠后，两电极通电。其中，所述压焊进给装置707、所述横丝12磁吸装置和所述横丝12到位检测装置为本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。所述横丝12对中装置采用在所述焊接架701上相对设置的横丝12对中缸，所述横丝12对中缸的活塞杆端部固定设有与横丝12的端部对应的横丝12对中顶板。其中所述横丝12磁吸装置、所述横丝12到位检测装置和所述横丝12对中装置在图中未示出。

根据之前各装置对纵丝11数量和间距调节的结构设计，本实施例所述电极固定座702和所述电极压焊座704也均滑动安装在所述焊接架701上后通过螺栓进行固定。

如图11所示，所述横丝供给装置8是给所述焊接装置7间歇供给横丝12的机构。所述横丝供给装置8包括横丝供给架802，所述横丝供给架802上转动安装有拨丝轴803，所述拨丝轴803连接有拨丝驱动电机。所述拨丝轴803上安装有拨丝轮组件804，所述横丝供给架802上位于所述拨丝轮组件804靠近所述焊接装置7一侧设有落丝导向装置817，所述横丝供给架802上位于所述落丝导向装置817处设有横丝缓存装置818。所述横丝供给架802上位于所述拨丝轮组件804远离所述焊接装置7一侧设有横丝续存装置819，所述横丝供给架802上设有与所述拨丝轮组件804对应的余丝回存装置820。

所述横丝供给装置8工作时，所述拨丝轮组件804将横丝12从所述横丝续存装置819处送至所述落丝导向装置817上，所述横丝缓存装置818可对其进行暂存，当需将横丝12落至所述焊接装置7上时，所述横丝缓存装置818解除暂存，横丝12沿所述落丝导向装置817落下。在上述工作过程中，因横丝12落丝仅靠自重落下，所以为保证每次落丝为一根横丝12，所述横丝缓存装置818每次进暂存一根横丝12，所述拨丝轮组件804一次也只拨来一根横丝12，而其中最主要的是，只要控制所述拨丝轮组件804间歇性拨出一根横丝12，即可实现上述横丝12供给工作。

常规地，所述拨丝轮组件804包括至少两设置在所述拨丝轴803上的拨丝盘，所述拨丝盘上设有若干周向均布的横丝拨槽809，当然各所述拨丝盘上的横丝拨槽809是一一对应的，每组一一对应的所述横丝拨槽809可同时对同一横丝12形成拨动。所述拨丝盘上位于所述横丝拨槽809处设有横丝12磁吸装置。当所述拨丝轴803被驱动转动时，所述横丝拨槽809会依次经过所述横丝续存装置819处，因所述横丝12磁吸装置的作用，横丝12会被磁吸到所述横丝拨槽809内，所述横丝拨槽809将横丝12带动转动。所述余丝回存装置820会将所述横丝拨槽809处多余吸附的横丝12进行阻挡，待所述横丝拨槽809经过时，因失去磁吸作用，这些多余的横丝12会落回所述横丝续存装置819处，这样就能实现间歇性拨出一根横丝12的目的。

本实施例所述余丝回存装置820包括固定设置在所述横丝供给架802上且位于所述拨丝轮组件804顶部处的挡丝弧板，所述挡丝弧板的弧形与所述拨丝轮组件804的外圆相适应，当多余的横丝12随动到所述挡丝弧板处时，可被其挡下，仅所述横丝拨槽809内的横丝12能通过所述挡丝弧板。当然所述余丝回存装置820也可采用刮板或者档杆之类的结构。

所述横丝续存装置819用于在所述拨丝轮组件804的供料侧一直保持足够用的横丝12。本实施例所述横丝续存装置819包括转动安装在所述拨丝轮组件804远离所述焊接装置7一侧的续丝转轴，所述续丝转轴上设有磁吸续丝轮，所述续丝转轴连接有续丝驱动电机。所述横丝供给架802上固定设有两端分别伸至所述磁吸续丝轮和所述拨丝轮组件804之间的续丝导杆，所述续丝导杆倾斜设置。所述横丝供给架802上位于所述磁吸续丝轮远离所述续丝转轴一侧设有横丝储存器。本实施例所述续丝导杆与所述拨丝轮组件804形成V形空间。所述磁吸续丝轮可将所述横丝储存器中的横丝12源源不断地送至该V形空间处，因该V形空间处始终保持一定量的横丝12，所以所述拨丝轮组件804可很稳定地进行拨丝，既避免了横丝12过少引起的拨空情况，又避免了横丝12过多引起的拨动阻力大或者横丝12搅缠等情况。所述横丝储存器同样可采用倾斜设置的若干支撑杆的形式，所述横丝储存器中可大量储存横丝12，并因所述磁吸续丝轮，其内的横丝12被慢慢供向所述拨丝轮组件804，这样所述横丝储存器所需要的补充横丝12的间隔时间就会大大延长，降低了人工补料频率。

所述落丝导向装置817包括固定设置在所述横丝供给架802上且位于所述拨丝轮组件804与所述焊接装置7之间的落丝导杆，当然所述落丝导杆的高端伸至所述拨丝轮组件804处。对于本实施例来讲，所述落丝导杆是位于所述拨丝轮组件804与所述固定电极703之间的，当所述拨丝轮组件804拨来的横丝12到达所述落丝导杆时，所述落丝导杆可将横丝12挡下，横丝12就会沿所述落丝导杆滑下，可直接落于所述固定电极703上，这可方便迅速形成定位并进行焊接。所述横丝缓存装置818作为固定电极703与所述拨丝轮组件804之间的缓冲，使马上要进行焊接的横丝12更靠近所述固定电极703，这可减小每次焊接时横丝12落丝的时间，提高横丝12供给效率。本实施例所述横丝缓存装置818包括转动安装在所述横丝供给架802上并位于所述落丝导向装置817上方的横丝12缓存转轴，所述横丝12缓存转轴上固定设有若干伸至所述落丝导向装置817处的横丝12缓存档杆，所述横丝12缓存转轴连接有档杆摆动驱动器。

如同纵丝11有不同粗细规格一样，横丝12也对应有不同的粗细规格，如果横丝拨槽809保持固定大小，那么较细的横丝12可能一次被拨走两根甚至更多，因此本实施例对所述拨丝轮组件804重新进行结构设计，以提高本实施例对不同粗细规格横丝12供给的适应性。

如图12、图13和图14所示，本实施例所述拨丝轮组件804包括至少两固定设置在所述拨丝轴803上的拨丝轮挡盘805，其中至少一相邻两所述拨丝轮挡盘805之间设有两个拨丝外盘806，两所述拨丝外盘806之间设有两拨丝内盘807，两所述拨丝内盘807之间设有内外盘调节座808。所述拨丝外盘806和所述拨丝内盘807上分别设有若干周向均布的横丝拨槽809，所述拨丝外盘806和所述拨丝内盘807与所述拨丝轴803转动连接设置，所述内外盘调节座808与所述拨丝轴803固定连接设置。两所述拨丝内盘807之间连接有内盘连接轴810，两所述拨丝外盘806之间连接有外盘连接轴811，两所述拨丝内盘807上设有与所述外盘连接轴811对应的外盘轴避让口812。所述内外盘调节座808上设有内外盘调节块813，所述内外盘调节块813与所述内外盘调节座808之间设有调节块移动装置816，所述内外盘调节块813上设有内盘轴导向孔814和外盘轴导向孔815，所述内盘轴导向孔814和所述外盘轴导向孔815呈八字形布置。

当所述调节块移动装置816使所述内外盘调节块813移动时，成八字形布置的所述内盘轴导向孔814和所述外盘轴会使得所述内盘连接轴810和所述外盘连接轴811发生靠近或者远离，两所述拨丝内盘807与两所述拨丝外盘806就随之发生相对转动，所述拨丝内盘807与所述拨丝外盘806上对应的所述横丝拨槽809就会发生不同程度的交错，而其交错后形成的槽口就会发生大小变化，该变化的槽口即可适应不同粗细横丝12的拨动。所述调节块移动装置816可采用在所述内外盘调节座808与所述内外盘调节块813之间设置可实现相反施力的螺栓来实现。所述内外盘调节座808上可设置磁吸装置，方便横丝12进入上述槽口内。

如图1和图10所示，本实施例所述纵丝伺服送丝装置6和所述焊接装置7之间还设有竖向导向装置708。当纵丝11从所述纵丝储料缓冲装置5中出来时，可能会发生一定程度的弯曲，本实施例利用所述竖向导向装置708将纵丝11再次进行矫直。所述竖向导向装置708的结构与本实施例所述纵丝矫直装置3的结构相似，不同之处在于其矫直方向与之前的矫直方向均交叉。

如图15所示，所述网片剪切装置91包括切网架911，所述切网架911上设有导网台912，所述导网台912上固定设有下剪刃，所述导网台912上竖向滑动安装有与所述下剪刃对应的上剪刃913，所述上剪刃913与所述导网台之间设有剪切往复驱动器914。焊接好的网片被不断输送至所述导网台912处，当达到所需长度时，所述剪切往复驱动器914驱动所述上剪刃913向下，所述上剪刃913与所述下剪刃形成对网片的剪断。所述上剪刃913、所述下剪刃和所述剪切往复驱动器914的结构，可参考现有剪板机的结构实现，在此不再赘述。

所述网片落网装置92包括出料架921，所述出料架921上转动安装有两对称设置的托网板922，所述托网板922与所述出料架921之间设有落网控制装置923，所述出料架921上位于所述托网板922与所述网片剪切装置91之间设有网片移位装置924。所述网片剪切装置91剪断的网片，由所述网片移位装置924移至所述托网板922处，不会影响纵丝11和横丝12的连续焊接，所述落网控制装置923驱动两所述托网板922转动，两所述托网板922的承托作用消失，网片自由落下，形成出料。本实施例可在两所述托网板922的下部设置转运车或者转运输送带等，将网片实时运走。优选地，两所述托网板922的承托平面与所述导网台912在同一水平面上。

本实施例落网控制装置923为连接在所述托网板922和所述出料架921之间的落网控制缸。所述网片移位装置924包括横向滑动安装在所述出料架921上的网片移位座，所述网片移位座与所述出料架921之间设有移位驱动器。所述移位驱动器可采用缸或者电动推杆实现，也可采用电机通过螺旋传动、齿形带传动、链条传动等实现。

此外，本实施例所述网片落网装置92也可采用两相对滑动安装在所述出料架921上的托网板922的形式，所述落网控制装置923控制两所述托网板922相互靠近形成，对网片进行承托，或者相互远离，使网片形成落网。

本实施例进料检测、供丝、缓冲、伺服送丝、焊接、剪切、出料可形成全自动流水作业，明显提高了网片生产效率。而且本实施例伺服送丝精度高，网片尺寸精度高，因送丝前缓冲，无明显阻力，可连续进行生产。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.全自动网片生产流水线，其特征在于：包括依次布置的纵丝进料检测装置、纵丝矫直装置、纵丝连续供丝装置、纵丝储料缓冲装置、纵丝伺服送丝装置、竖向导向装置、焊接装置、网片剪切装置和网片落网装置，所述焊接装置连接有横丝供给装置；

所述纵丝进料检测装置包括进料检测架，所述进料检测架上设有若干缺料检测座；所述进料检测架上位于若干所述缺料检测座处设有水平托丝装置，各所述缺料检测座上竖向滑动安装有位于纵丝上方的纵丝托块，所述进料检测架上设有托块下落感应装置；

所述纵丝进料检测装置还包括若干设置在所述进料检测架上并与所述缺料检测座一一对应的卡料检测座；各所述卡料检测座上分别安装有纵丝压持座，所述纵丝压持座与对应的所述卡料检测座之间设有压持座活动连接装置；所述纵丝压持座低于所述水平托丝装置设置，所述进料检测架上设有压持座提升感应装置；所述进料检测架上位于所述缺料检测座与对应的所述纵丝压持座之间设有托丝导丝装置；

所述纵丝储料缓冲装置包括缓冲架，所述缓冲架上固定设有绕丝架和位于所述绕丝架外的挡丝架，所述挡丝架上设有纵丝入口和纵丝出口，所述绕丝架与所述挡丝架之间设有绕丝导向装置，所述缓冲架上设有绕丝检测装置。

2.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述横丝供给装置包括横丝供给架，所述横丝供给架上转动安装有拨丝轴，所述拨丝轴连接有拨丝驱动电机；所述拨丝轴上安装有拨丝轮组件，所述横丝供给架上位于所述拨丝轮组件靠近所述焊接装置一侧设有落丝导向装置，所述横丝供给架上位于所述落丝导向装置处设有横丝缓存装置；所述横丝供给架上位于所述拨丝轮组件远离所述焊接装置一侧设有横丝续存装置，所述横丝供给架上设有与所述拨丝轮组件对应的余丝回存装置。

3.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述纵丝伺服送丝装置包括入丝架，所述入丝架上转动安装有入丝驱动辊，所述入丝驱动辊连接有伺服入丝电机；所述入丝驱动辊上设有若干入丝驱动轮；所述入丝架上设有若干与所述入丝驱动轮一一对应的入丝安装座，各所述入丝安装座上分别转动安装有入丝压持臂，所述入丝压持臂上转动安装有入丝压轮，所述入丝压持臂与所述入丝安装座之间设有入丝压持驱动器。

4.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述纵丝连续供丝装置包括取丝架，所述取丝架上转动安装有取丝驱动辊，所述取丝驱动辊连接有连续取丝电机；所述取丝驱动辊上设有若干取丝驱动轮；所述取丝架上设有若干与所述取丝驱动轮一一对应的取丝安装座，各所述取丝安装座上分别转动安装有取丝压持臂，所述取丝压持臂上转动安装有取丝压轮，所述取丝压持臂与所述取丝安装座之间设有取丝压持驱动器。

5.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述纵丝矫直装置包括纵丝矫直架，所述纵丝矫直架上至少设有一组纵丝矫直座；所述纵丝矫直座上安装有相对设置的矫直固定座和矫直活动座，所述矫直固定座上安装有若干矫直固定轮，所述矫直活动座上安装有若干矫直活动轮；所述矫直固定座与所述纵丝矫直座之间设有固定座连接装置，所述矫直活动座与所述纵丝矫直座之间设有活动座松紧装置和活动座限位装置；相邻两组所述纵丝矫直座的矫直方向交叉设置。

6.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述网片剪切装置包括切网架，所述切网架上设有导网台，所述导网台上固定设有下剪刃，所述导网台上竖向滑动安装有与所述下剪刃对应的上剪刃，所述上剪刃与所述导网台之间设有剪切往复驱动器。

7.如权利要求1所述的全自动网片生产流水线，其特征在于：所述网片落网装置包括出料架，所述出料架上转动安装有两对称设置的托网板，所述托网板与所述出料架之间设有落网控制装置，所述出料架上位于所述托网板与所述网片剪切装置之间设有网片移位装置。