CN111591532A - 一种基于视觉识别的智能制造编带设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于视觉识别的智能制造编带设备，包括：振盘、凸轮转盘、封装机构、控制面板以及视觉识别装置；振盘包括：圆振、直振。所述圆轨截面为“L”形，圆轨截面的“L”形底边远离侧边的一侧向上倾斜；圆轨包括设置在圆轨上的多个吹料单元，吹料单元用于测量镍片经过吹料单元的时间大于预设值后吹除镍片。上述技术方案通过所述圆轨上的吹料单元，防止处在不合格位置状态的镍片进入所述封装机构。使用时，吹料单元感应、检测位于所述圆轨上的镍片；当检测到不合格的镍片时，所述吹料单元将向镍片吹出气体，使镍片脱离所在轨道，重新由振盘底部向上移动。解决镍片移动时，发生叠片、镍片位置朝向不对等问题，从而提高编带机的编带效率。

Description

一种基于视觉识别的智能制造编带设备

技术领域

本发明涉及编带机设备领域，尤其是一种基于视觉识别的智能制造编带设备。

背景技术

镍片制造完毕后，还需要对其进行运料、检测以及编带包装。而现如今对镍片进行运料、检测以及编带包装多采用人工的方式，此方式不但需要消耗大量的人力资源，而且效率也即低，极易发生放错位置、方向的情况。而现有的编带机在利用振动盘的作用力推动镍片在导轨上移动。但在使镍片移动时，经常会发生叠片、镍片位置朝向不对等问题，在后续编带时还需要人为调整，从而影响了编带机的编带效率。同时在编带还会有残片被封装于载带上，影响最终产品良率。

发明内容

为此，需要提供一种基于视觉识别的智能制造编带设备，提高编带机的编带效率，同时提高产品良率

为实现上述目的，发明人提供了一种基于视觉识别的智能制造编带设备包括：振盘、凸轮转盘、封装机构、控制面板、视觉识别装置；

所述振盘包括：圆振、直振；所述圆振包括螺旋上升的圆轨，所述圆轨截面为“L”形，且圆轨截面的“L”形底边远离侧边的一侧向上倾斜；所述圆轨包括设置在圆轨上的多个吹料单元，所述吹料单元用于测量镍片经过吹料单元的时间大于预设值后吹除镍片；在所述圆轨上还设置有半轨，所述半轨的底部轨道宽度小于镍片的底部宽度；所述直振入口端与圆振出口端连接，所述直振的轨道中通道的形状与镍片的形状相适配，宽度大于一个镍片厚度且小于两个；所述圆振还包括位于圆振出口端的转向轨道，所述转向轨道一端连接圆轨，另一端连接直振，所述转向轨道连接圆轨的一端与圆轨截面形状、倾斜角度相同，另一端与直振的截面形状、倾斜角度相同；

所述凸轮转盘用于将直振的出口端上的镍片运送至封装机构上；所述封装机构位于凸轮转盘的下料端，用于接收、封装镍片；所述控制面板内设置有控制器，所述控制器与振盘、凸轮转盘、封装机构电连接。

所述视觉识别装置与位于控制面板内的控制器电连接；所述视觉识别装置设置于所述凸轮转盘下方或者封装机构上；所述视觉识别装置包括相互连接摄像头和视觉处理模块，视觉处理模块与控制器电连接，所述视觉处理模块用于采集摄像头数据并识别镍片的外轮廓与预设的外轮廓不同时，发出异常信号给控制器。

进一步地，所述凸轮转盘包括旋转机构、升降机构、以及环设于升降机构中轴上的多个支臂，多个支臂等夹角设置，旋转转动与夹角一致；

所述升降机构用于带动支臂上下往复运动；所述支臂末端连接有竖直向下的真空吸盘，所述直振的出口端正对一个支臂真空吸盘的下方，封装机构进料端正对另一个支臂的真空吸盘的下方；

所述控制器用于

驱动升降机构带动所有支臂下降；

驱动直振出口端上的真空吸盘开启真空，吸附直振出口端上的镍片，关闭在进料端上的吸盘的真空，释放镍片，同时驱动升降机构上升；

驱动旋转机构带动所述支臂旋转一个角度，所述角度为支臂夹角。

进一步地，还包括物料探测传感器，所述物料探测传感器位于所述真空吸盘下方一侧，用于检测真空吸盘上是否有镍片。

进一步地，还包括定位机构，所述定位机构位于真空吸盘下方，所述定位机构包括四个定位块以及定位载台；所述定位块环设于镍片矫正位上，并置于定位载台上，用于矫正放置于镍片矫正位上的镍片。

进一步地，所述封装机构包括：封带机构、载带机构、胶膜机构、收带机构；

所述载带机构包括：载带盘以及载带轨道；所述载带轨道位于凸轮转盘下方，所述载带盘置于载带轨道一侧，用于提供载带，且载带轨道通过载带与载带盘连接；

所述封带机构包括背板，封带机，所述封带机固定于背板上，且封带机位于载带轨道上方；所述胶膜机构位于封带机构一侧，用于提供封带胶膜，所述胶膜机构包括多个张紧轴，且张紧轴可拆卸连接于背板上，胶膜通过多个张紧轴置于所述载带与封带机构之间；

所述收带机构位于载带轨道出口端，用于收起编带完成后的镍片。

进一步地，所述镍片截面为“L”形，且其中一平面远离“L”形弯折部的边界上有一缺口，位于“L”形的弯折部两端分别设置有两个开口。

进一步地，还包括检测机构，所述检测机构位于真空吸盘下方，用于检测真空吸盘吸附的镍片；在所述检测机构沿真空吸盘运动方向后还设置有下料工位，所述下料工位用于盛放镍片。

进一步地，吹料单元包括红外检测装置、吹料部件，所述红外检测装置位于吹料部件一侧，且红外检测装置用于检测镍片位置状态，所述吹料部件用于吹除轨道上的不合格镍片。

区别于现有技术，上述技术方案提供了一种基于视觉识别的智能制造编带设备，通过所述圆轨上设置的多个吹料单元，实现防止处在不合格位置状态的镍片进入所述封装机构。在使用时，吹料单元通过感应、检测位于所述圆轨上的镍片；当检测到不合格位置、或者多个镍片重叠时，所述吹料单元将向镍片吹出气体，使镍片脱离所在轨道，重新由振盘底部向上移动。同时在所述圆轨上设置的半轨可以有效的减少不合格朝向的镍片移动至振盘上方，具体的，镍片移动至半轨上时，由于重心位于轨道外，致使镍片由半轨上下落。以此解决镍片移动时，发生叠片、镍片位置朝向不对等问题，从而提高编带机的编带效率。

附图说明

图1为所述基于物联网技术的编带机俯视图；

图2为所述基于物联网技术的编带机主视图；

图3为所述封带机构结构图；

图4为所述凸轮转盘与直振、载带轨道位置示意图；

图5为所述半轨示意图；

图6为所述镍片结构图；

图7为定位机构机构图；

图8为凸轮转盘结构图；

图9为所述振盘结构图；

图10为所述振盘侧视图；

图11为所述振盘轴测图；

图12为圆振A-A、B-B、C-C处剖视图；

图13为所述基于物联网技术的编带机流程图。

附图标记说明：

1、镍片；2、振盘；3、凸轮转盘；4、封装机构；5、定位机构；

201、圆振；202、直振；301、支臂；302、升降机构；303、旋转机构；304、真空吸盘；305、物料探测传感器；401、封带机构；402、载带机构；403、胶膜机构；404、收带机构；501、定位块；502、定位载台；503、镍片矫正位；

2011、圆轨；4011、背板；4012封带机；4021载带盘；4022、载带轨道；4031、张紧轴。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1至图13，本实施例提供了一种基于视觉识别的智能制造编带设备，包括：振盘2、凸轮转盘3、封装机构4、控制面板；所述振盘2包括：圆振201、直振202；所述圆振201包括螺旋上升的圆轨2011，所述圆轨2011包括设置在圆轨2011上的多个吹料单元，所述吹料单元用于检测以及吹除镍片1；所述圆轨2011还包括位于圆轨2011出口端的转向轨道，所述转向轨道用于改变镍片1的偏转角度；在所述圆轨2011上还设置有半轨，所述半轨的底部轨道宽度小于镍片1的底部宽度；所述直振202入口端与圆振201出口端的转向轨道连接，所述直振202的轨道中通道的厚度、形状与镍片1的厚度、形状相适配，且仅容许一个镍片1通过,宽度大于一个镍片厚度且小于两个；所述凸轮转盘3用于将直振202的出口端上的镍片1运送至封装机构4上；所述封装机构4位于凸轮转盘3的下料端，用于接收、封装、收集编好的镍片1；所述控制面板与振盘2、凸轮转盘3、封装机构4电连接。在本实施例中，圆轨2011两边轨道所形成的夹角为镍片1的夹角大小，同时在转向轨道前的轨道两边均与水平方向呈非零夹角设置，经过转向轨道后轨道一边与水平方向平行，请参阅图5，为转向轨道前圆轨2011倾角示意图，且圆轨、转向轨道以及直振中的“L”形弯折部形成一条直线。在本实施例中，所述直振202通道截面形状与镍片1的截面形状相同，且仅容许一个镍片1通过，使所述凸轮转盘3可以精确的拾取。在某些实施例中还可以包括警示灯，用于提示操作人员，设备发生错误。上述技术方案提供了一种基于视觉识别的智能制造编带设备，通过所述圆轨2011上设置的多个吹料单元，实现防止处在不合格位置状态的镍片1进入所述封装机构4。在使用时，吹料单元通过感应、检测位于所述圆轨2011上的镍片1；当检测到不合格位置、或者多个镍片1重叠时，所述吹料单元将向镍片1吹出气体，使镍片1脱离所在轨道，重新由振盘2底部向上移动。请参阅图5，左图为半轨示意图，右图为正常轨道示意图；同时在所述圆轨2011上设置的半轨可以有效的减少不合格朝向的镍片1移动至振盘2上方，具体的，镍片1移动至半轨上时，由于重心位于轨道外，致使镍片1由半轨上下落。以此解决镍片1移动时，发生叠片、镍片1位置朝向不对等问题，从而提高编带机的编带效率。

所述控制面板通多个按键控制，包括一下几个按键，同时编带机开启顺序如下：1、将主机柜上的总电闸(断路器)拔到ON的位置；2、拧转电源按钮，拔到ON的位置，让编带机启动；3、编带机开始启动后，释放主机前面的急停开关；4、给料斗和振盘2供料，安装载带和胶膜，选择影像执行程序，等待温控器就绪，压带温度达到设定值，然后再执行编带启动；5、按下主控箱面板上的“启动”按钮开关，将进行编带工作；6、按下“停止”按钮，编带暂停，在设备运转故障时，按下此按钮，清除出错，按“启动”按钮，设备继续开始工作。在某些实施例中，所述控制面板中设置于控制器，还连接有显示屏，用于显示镍片1检测时镍片1的样式。

所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备还包括视觉识别装置，所述视觉识别装置设置于所述凸轮转盘下方或者封装机构上。所述视觉识别装置包括摄像头、视觉处理模块，所述摄像头用于识别镍片的外轮廓，所述视觉处理模块用于采集摄像头数据并识别镍片的外轮廓与预设的外轮廓不同时发出异常信号给控制器。控制器接收到错误、异常信号后，将发出停机指令并停机，并同时发出警报指令。

所述摄像头将凸轮转盘上镍片外轮廓形状与该位置拍摄的合格的镍片形状图像于控制器或者计算机内做对比，通过像素块的异、同判断该镍片是否完好。当然，也可在一种基于视觉识别的智能制造编带设备上增设显示器，是操作人员更为直观的检测镍片形状。视觉识别装置在某些实施例中还可以为正对镍片设置的视觉摄像头，以及位于镍片斜上方的射灯；当射灯斜照射与镍片上时候，若镍片表面有渡锡，在上方的视觉摄像头由于渡锡的缘故，所接受到的光线较多；若没有渡锡在上方的视觉摄像头，所接受到的光线则较少。需要说明的是，在封装机构4、凸轮转盘上的摄像头可以为CCD影像识别系统，用于识别镍片1所蒸镀材料是否全覆盖于镍片1上以及载带凹槽上是否有镍片，若镍片1不合格或者凹槽中没有镍片则停止编带。

具体的，所述视觉识别装置可以准确识别镍片1上所渡的材料是否覆盖大部分镍片1区域。若所渡材料不完整，待该镍片1转至下料工位时，所述正空吸盘关闭抽真空使镍片1落下；若所渡材料完整，该片镍片1在下料工位短暂停顿后继续随凸轮转盘3一同转动。当然，也可通过外轮廓检测镍片的外形大小。或者是检测外轮廓是否合格。

在某些实施例中，所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备还包括了物联网通信模块，控制器与物联网通信模块连接，控制器用于接收开机控制信息后启动振盘、抓取机构和封装机构。所述物联网通信模块通过无线连接于移动端，移动端可以为手机等。移动端通过物联网通信模块控制一种基于视觉识别的智能制造编带设备，向编带机发送开机、关机、添料等操作。

请参阅图4，在本实施例中，所述凸轮转盘3包括升降机构302、以及环设于凸轮转盘3中轴上的多个支臂203；所述升降机构302连接在凸轮转盘3中轴上，并用于带动凸轮转盘3上下往复运动；所述支臂203末端连接有真空吸盘304，所述凸轮转盘3从直振202的出口端上吸附镍片1。所述升降机构302用于拾取、防止镍片1，即，当镍片1置于直振202的出口端上的时候，所述升降机构302带动凸轮转盘3向下移动拾取镍片1，待拾取后升降机构302带动凸轮转盘3上升，突然转盘将该镍片1旋转至下一工位。需要说明的是，在本实施例中，所述旋转机构303沿顺时针转动，且每旋转一个单位角度都会有所停顿，在停顿的同时升降机构302将带动凸轮转盘3上下移动，实现镍片1的取放、以及检测，一个单位角度为两支臂间夹角的度数。在某些实施例中，在每个停顿的位置下方都可放置检测、矫正等机构。所述凸轮转盘上还包括驱动单元，所述驱动单元与旋转机构303、升降机构302、真空吸盘304电连接，并驱动旋转机构303、升降机构302、真空吸盘304执行以下步骤：驱动升降机构302带动所有支臂下降；驱动直振出口端上的真空吸盘304开启真空，吸附直振出口端上的镍片，同时驱动升降机构302上升；驱动旋转机构303带动所述支臂旋转一个单位的角度；循环“驱动升降机构302带动所有支臂下降”至“驱动旋转机构303带动所述支臂旋转一个单位的角度”的步骤；待旋转多个单位角度后，所述镍片位于凸轮转盘的出料端上，驱动升降机构302下降，并驱动真空吸盘304破除真空。

在本实施例中，还包括定位机构5，还包括定位机构5，所述定位机构5位于真空吸盘304下方，所述定位机构5包括四个定位块501以及定位载台502；所述定位块501环设于镍片矫正位503上，并置于定位载台502上，用于矫正放置于镍片矫正位503上的镍片。所述定位块501通过伸缩装置驱动，且所述定位块与伸缩装置连接。用于矫正镍片1于真空吸盘304上的位置。镍片1经过的旋转、上下震动，在吸盘上的位置会发生些微变化，导致不能准确置入载带中，从而影响编带效率。为此，所述定位机构5将在凸轮转盘3停顿的间隙调整镍片1的位置。具体的，定位机构5包括四个定位块501以及定位载台502，定位块501位于定位载台502上，所述定位块501环绕于定位载台502的中心点设置，需要说明的是，该中心点即为镍片矫正位503。镍片1由支臂、升降机构302带动移动至镍片矫正位503，当凸轮转盘3停顿后，四个定位块501由四个方向镍片1方向移动，待到预设位置时停止，以此矫正镍片1在真空吸盘304上的位置。四个定位块501由四个方向中间移动，待到预设位置时停止；所述预设位置为镍片1位于真空吸盘304上准确的位置。通过定位机构5的矫正，以此提高编带机的编带效率，防止镍片1不能准确置入载带中。

请参阅图2，在本实施例中，所述封装机构4包括：封带机构401、载带机构402、胶膜机构403、收带机构404。所述载带机构402位于凸轮转盘3的下料端，用于接收镍片1；所述封带机构401位于载带机构402上方，用于将胶膜机构403上的胶膜封装于载带上，所述收带机构404位于所述载带机构402的出料端，用于收起封装完成后的镍片1。所述载带机构包括：载带盘4021以及载带轨道4022；所述载带轨道4022位于凸轮转盘下方，所述载带盘4021置于载带轨道4022一侧，用于提供载带，且载带轨道4022通过载带与载带盘4021连接；所述封带机构包括背板4011，封带机4012，所述封带机4012固定于背板4011上，且封带机4012位于载带轨道4022上方；所述胶膜机构位于封带机构一侧，用于提供封带胶膜，所述胶膜机构包括多个张紧轴4031，且张紧轴4031可拆卸连接于背板4011上，胶膜通过多个张紧轴4031置于所述载带与封带机构之间；所述收带机构位于载带轨道4022出口端，用于收起编带完成后的镍片。在本实施例中，载带通过载台盘上的载带马达、载带盘4021以及载带轨道4022运送至凸轮转盘下方用于接收镍片，随后再由载带轨道4022将载带运送至封带机4012下方，同时封带机4012将位于下方的胶膜按压、黏贴于载带上；最后收带机构将封装完成的镍片1卷起，完成编带工作。需要说明的是，胶膜通过位于背板4011上的张紧轴4031张紧，提高了封装效果，在张紧过程中将胶膜拉升使其边的更长，大幅降低了胶膜的成本。在本实施例中，收带机构中轴上还连接有收料电机，用于拉扯位于载带轨道4022上的载带。当然，载带轨道4022也可这只传送电机，方便载带的运送。

在本实施例中，载带机构402包括：载带盘4021以及载带轨道4022，所述凸轮转盘3将镍片1置于载带轨道4022上的载带中，胶膜机构403将胶膜置于带有镍片1的载带上，封带机构401将带有镍片1的载带与胶膜进行封装、编带，待完成编带后收带机构404将编带完成后的编带收起实现载带的封装。需要说明的是，请参阅图3，胶膜机构403：通过调整气动压块与载带、胶膜的相对位置，使胶膜压在载带上表面，从而获得最好的压带效果，包括最细的胶边缝宽，最深的胶膜压深。

为了使载带上的每个凹槽中都装有相应的镍片，在凸轮转盘3将镍片放置于载带上之前，还包括步骤：物料检测。在本实施例中所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备还包括了物料探测传感器305，所述物料探测传感器305位于所述真空吸盘304下方一侧，用于检测真空吸盘304上是否有镍片。需要说明的是，当物料探测传感器305在凸轮转盘3所停顿的时间内没有检测到镍片后，该位置在旋转至载带上时，载带轨道4022将不驱动载带向收料方向移动，而是等待有镍片的支臂301，物料探测传感器305的设置将防止凹槽中没有镍片的情况发生，节约载带消耗。

为了提高整盘运送的效率，在某些实施例中，所述圆振201还包括设置于圆轨一侧的另一圆轨，该圆轨设置于所述圆轨一侧，且末端与所述圆轨2011相连接。因圆轨2011所设置的吹料单元较多，导致很多的镍片1无法传输至直振202上，影响编带效率，为此所述圆振201可以包括有两条圆轨。当然，在第二条圆轨上同样包括了多个的吹料单元，需要说明的是，该圆轨的出口端与圆轨2011出口端连接，即，在还没有到达转向轨道的时候。两条圆轨的设置大幅提高了镍片1的传输效率，进一步提高编带机的编带效率。

为了提高编带机的编带效率，以及自动化程度，所编带机还包括了电动料斗机构，所述电动料斗机构位于振盘2上方，用于向振盘2加入镍片1。当所述振盘2中的镍片1少于预设值的时候，电动料斗机构便向振盘2中倒入一定量的镍片1。需要说明的是，所述“镍片1少于预设值”中的预设值可以为一定的重量，或者一定数量，或者一定的密集程度。在某些实施例中，在所述电动料斗机构上方还设置有离子风机，所述离子风机提供离子风源，防止静电吸附，保证静电泄放。

为了剔除残次品，请参阅图6，在本实施例中，所述镍片1截面为“L”形，且其中一平面远离“L”形弯折部的边界上有一缺口，位于“L”形的弯折部两端分别设置有两个开口。需要说明的是，在本发明中镍片1的合格位置为带有缺口的一面与圆轨的底边贴合，另一平面与圆轨的侧边贴合；在上述实施例中所说的朝向不合格，为“L”形镍片1一面与圆轨的底边贴合，另一边不与轨道贴合，即，所述L”形镍片1与圆轨形成“U”形。

请参阅图4，在本实施例中，还包括检测机构，所述检测机构位于真空吸盘304下方，用于检测真空吸盘304吸附的镍片1；在所述检测机构沿真空吸盘304运动方向后还设置有下料工位，所述下料工位用于盛放镍片1。所述检测机构为光电测试仪，或其他检测设备；在实际操作中凸轮转盘3在每个检测机构所在位置上都会有短暂的停顿，使所述检测机构可以准确识别镍片1是否合格。若所渡材料不合格，待该镍片1转至下料工位时，所述正空吸盘关闭抽真空使镍片1落下；若所渡材料合格，该片镍片1在下料工位短暂停顿后继续随凸轮转盘3一同转动。

请参阅图12，为了在圆振201上实现镍片1的检测矫正，在本实施例中，吹料单元包括红外检测装置、吹料部件，所述红外检测装置位于吹料部件一侧，且红外检测装置用于检测镍片1位置状态，所述吹料部件用于吹除轨道上的不合格位置的镍片1。当然，在本实施例中，所述吹料部可以位于圆轨上，也可以位于圆轨外，仅需起到吹落圆轨上处于不合格状态镍片的作用即可。在一个吹料单元中所述红外检测装置可以为多个，也可以为一个，且红外检测装置位于圆轨的侧壁上。红外检测装置一个和多个区别仅为实现一个或者多个的检测功能。在本实施例中的多个吹料单元中，至少有一个红外检测装置位于圆轨上，且“L”形镍片1的缺口位置，用于检测缺口的位置是否正确。至少有一个红外检测装置位于圆轨上，且“L”形镍片1的缺口下的位置，用于检测侧壁至“L”形镍片1一侧面的位置；当位置大于预测值的时候则为不合格位置，吹料部件将其吹掉。至少有一个红外检测装置位于圆轨上，且“L”形镍片1的缺口下的位置，用于检测“L”形镍片1长度，若多片的镍片1重叠，或者连续不断的从该红外检测装置前通过，红外检测装置检测镍片1长度与单片镍片1的长度不符，吹料部件将多片镍片1一同吹掉。需要说明的是，在本实施例中，红外检测装置是通过检测、测量一个镍片通过红外检测装置的时间判断镍片是否处在合格位置，具体的，若在振盘2上镍片1的移动速度为v，镍片长度为L，镍片缺口处一段的长度(缺口将镍片一边分为两段)为X；即，位于“L”形镍片1的缺口下方的红外检测装置所检测到(被遮住)的时间为L/v，位于“L”形镍片1的缺口处的红外检测装置所检测到(被遮住)的时间为X/v。当不符合检测时间的镍片通过，吹料部件便会将镍片吹除。从而提高编带时，镍片1的精确度；避免对朝向、位置不合格的镍片1进行编带，进一步的提高编带效率。

为了提高吹除不合格镍片1的效率，在某些实施例中，所述半轨位于吹料单元所在位置的圆轨2011上。当出现不合格位置、朝向的镍片1的时候，半轨的设置可使吹料部件更轻易的将不合格位置、朝向的镍片1吹出轨道。从而提高编带效率。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (8)

1.一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，包括：振盘、凸轮转盘、封装机构、控制面板、视觉识别装置；

所述振盘包括：圆振、直振；所述圆振包括螺旋上升的圆轨，所述圆轨截面为“L”形，且圆轨截面的“L”形底边远离侧边的一侧向上倾斜；所述圆轨包括设置在圆轨上的多个吹料单元，所述吹料单元用于测量镍片经过吹料单元的时间大于预设值后吹除镍片；在所述圆轨上还设置有半轨，所述半轨的底部轨道宽度小于镍片的底部宽度；所述直振入口端与圆振出口端连接，所述直振的轨道中通道的形状与镍片的形状相适配，宽度大于一个镍片厚度且小于两个；所述圆振还包括位于圆振出口端的转向轨道，所述转向轨道一端连接圆轨，另一端连接直振，所述转向轨道连接圆轨的一端与圆轨截面形状、倾斜角度相同，另一端与直振的截面形状、倾斜角度相同；

所述凸轮转盘用于将直振的出口端上的镍片运送至封装机构上；所述封装机构位于凸轮转盘的下料端，用于接收、封装镍片；所述控制面板内设置有控制器，所述控制器与振盘、凸轮转盘、封装机构电连接；

所述视觉识别装置与位于控制面板内的控制器电连接；所述视觉识别装置设置于所述凸轮转盘下方或者封装机构上；所述视觉识别装置包括相互连接摄像头和视觉处理模块，视觉处理模块与控制器电连接，所述视觉处理模块用于采集摄像头数据并识别镍片的外轮廓与预设的外轮廓不同时，发出异常信号给控制器。

2.根据权利要求1所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，所述凸轮转盘包括旋转机构、升降机构、以及环设于升降机构中轴上的多个支臂，多个支臂等夹角设置，旋转转动与夹角一致；

所述升降机构用于带动支臂上下往复运动；所述支臂末端连接有竖直向下的真空吸盘，所述直振的出口端正对一个支臂真空吸盘的下方，封装机构进料端正对另一个支臂的真空吸盘的下方；

所述控制器用于

驱动升降机构带动所有支臂下降；

驱动直振出口端上的真空吸盘开启真空，吸附直振出口端上的镍片，关闭在进料端上的吸盘的真空，释放镍片，同时驱动升降机构上升；

驱动旋转机构带动所述支臂旋转一个角度，所述角度为支臂夹角。

3.根据权利要求2所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，还包括物料探测传感器，所述物料探测传感器位于所述真空吸盘下方一侧，用于检测真空吸盘上是否有镍片。

4.根据权利要求2所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，还包括定位机构，所述定位机构位于真空吸盘下方，所述定位机构包括四个定位块以及定位载台；所述定位块环设于镍片矫正位上，并置于定位载台上，用于矫正放置于镍片矫正位上的镍片。

5.根据权利要求1所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，所述封装机构包括：封带机构、载带机构、胶膜机构、收带机构；

所述载带机构包括：载带盘以及载带轨道；所述载带轨道位于凸轮转盘下方，所述载带盘置于载带轨道一侧，用于提供载带，且载带轨道通过载带与载带盘连接；

所述封带机构包括背板，封带机，所述封带机固定于背板上，且封带机位于载带轨道上方；所述胶膜机构位于封带机构一侧，用于提供封带胶膜，所述胶膜机构包括多个张紧轴，且张紧轴可拆卸连接于背板上，胶膜通过多个张紧轴置于所述载带与封带机构之间；

所述收带机构位于载带轨道出口端，用于收起编带完成后的镍片。

6.根据权利要求1所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，所述镍片截面为“L”形，且其中一平面远离“L”形弯折部的边界上有一缺口，位于“L”形的弯折部两端分别设置有两个开口。

7.根据权利要求2所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，还包括检测机构，所述检测机构位于真空吸盘下方，用于检测真空吸盘吸附的镍片；在所述检测机构沿真空吸盘运动方向后还设置有下料工位，所述下料工位用于盛放镍片。

8.根据权利要求1所述一种基于视觉识别的智能制造编带设备，其特征在于，吹料单元包括红外检测装置、吹料部件，所述红外检测装置位于吹料部件一侧，且红外检测装置用于检测镍片位置状态，所述吹料部件用于吹除轨道上的不合格镍片。

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