CN111582776B - 物料配送方法、装置及设备 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种物料配送方法、装置及设备，该方法包括：根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息；基于生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息；基于物料配送信息进行物料配送。该方法中，根据物料存储条件和待配送物料信息动态调整物料配送时间，针对每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息生成物料配送信息，使得基于物料配送信息能够为生产现场配送实际需求的物料，提高物料配送效率。

Description

物料配送方法、装置及设备

技术领域

本发明涉及设备制造技术领域，尤其涉及一种物料配送方法、装置及设备。

背景技术

物料配送是离散制造的基本环节之一，也是衔接各个生产工序的重要纽带。

以冰箱制造业为例，离散制造过程中常常采用多种产品在同一个生产现场同时进行投产的生产模式，也称为混产模式。在冰箱外壳的制造过程中，可以在一个生产线上依次采用不同模具生产出不同型号的冰箱外壳。由于不同种类产品的物料需求不同，生产现场的产品种类越多，物料配送难度越大。而目前采用的人工巡线模式，难以适应混产模式下频繁变化的物料配送需求，时常导致物料短缺或积压，影响产品生产进度。

综上，如何为生产现场及时配送实际需求的物料，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供一种物料配送方法、装置及设备，用以为生产现场及时配送实际需求的物料。

第一方面，本发明实施例提供一种物料配送方法，该物料配送方法包括：

根据该生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；

以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息；

基于该生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息；

基于物料配送信息进行物料配送。

第二方面，本发明实施例提供一种物料配送装置，该物料配送装置包括：

信息生成模块，用于根据该生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息；基于该生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息；

配送模块，用于基于物料配送信息进行物料配送。

第三方面，本发明实施例提供一种电子设备，其中包括处理器和存储器，其中，所述存储器上存储有可执行代码，当所述可执行代码被所述处理器执行时，使所述处理器至少可以实现第一方面中的物料配送方法。

本发明实施例提供了一种非暂时性机器可读存储介质，所述非暂时性机器可读存储介质上存储有可执行代码，当所述可执行代码被电子设备的处理器执行时，使所述处理器至少可以实现第一方面中的物料配送方法。

在本发明实施例中，首先，根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息动态调整物料配送时间。接着，以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，通过获取每一物料配送间隔时段获取对应的生产排程信息，而该生产排程信息能够明确体现在生产现场中任务工单的实际投产情况，故而，基于该生产排程信息生成的物料配送信息进行物料配送，能够使得每次物料配送都符合生产现场的实际投产情况。在该方案中，通过动态调整物料配送时间，再针对每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息生成物料配送信息，从而，基于物料配送信息为生产现场配送实际需求的物料，提高物料配送效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的一种物料配送方法的流程图；

图2为本发明一实施例提供的一种物料配送时间表的示意图；

图3为本发明一实施例提供的一种物料配送单的示意图；

图4为本发明一实施例提供的一种物料配送过程的原理示意图；

图5为本发明实施例提供的一种物料配送装置的结构示意图；

图6为与图5所示实施例提供的物料配送装置对应的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种。

取决于语境，如在此所使用的词语“如果”、“若”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”或“响应于检测”。类似地，取决于语境，短语“如果确定”或“如果检测(陈述的条件或事件)”可以被解释成为“当确定时”或“响应于确定”或“当检测(陈述的条件或事件)时”或“响应于检测(陈述的条件或事件)”。

另外，下述各方法实施例中的步骤时序仅为一种举例，而非严格限定。

为了适应未来定制化生产、柔性制造的趋势，离散制造过程常常采用在同一生产现场同时投产多种产品的混产模式。不同种类产品的物料需求存在差异，随着生产现场投产的产品种类增加，物料配送需求变化频繁，物料配送难度也增大。但目前采用的人工巡线模式，无法及时向负责物料配送的工作人员传递生产现场的物料配送需求，容易造成物料短缺或积压，影响产品生产进度。

显然，为保证产品生产进度，如何为生产现场及时配送实际需求的物料，成为亟待解决的技术问题。

针对于上面提到的技术问题，本发明实施例提供了一种物料配送方法、装置及设备。概括来说，本发明实施例提供的物料配送方案的解决思路是：

首先，本方案根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息动态调整物料配送时间，以使物料配送时间更适应于生产现场的物料存储空间，避免物料积压。进而，再以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，通过获取每一物料配送间隔时段获取对应的生产排程信息，而该生产排程信息能够明确体现在生产现场中任务工单的实际投产情况，故而，最终可以基于该生产排程信息生成的物料配送信息进行物料配送方，使得每次物料配送都符合生产现场的实际投产情况。

在介绍了物料配送方案的基本思路之后，下面具体介绍本发明的各种非限制性实施例。

本发明实施例提供的物料配送方案可以由一电子设备来执行，该电子设备可以是服务器。该服务器可以是包含一独立主机的物理服务器，或者也可以为主机集群承载的虚拟服务器，或者也可以为云服务器。该电子设备也可以是诸如智能手机、平板电脑、PC机、笔记本电脑等终端设备。

实际应用中，上述电子设备可以是生产线管理设备，例如搭载有制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)的设备。该MES至少包括系统维护端以及用于获取物料配送信息的配送端。可选的，物料配送方可以实现为各生产工序对应的终端应用，或也可以实现为各生产工序对应的电子看板。

本发明实施例提供的物料配送方案适用于各种产品制造现场的物料配送场景。实际应用中，各种产品制造现场比如是冰箱外壳生产线、空调生产线、扫地机器人生产线。这些生产线中可以采用混产模式。

下面结合以下实施例对该物料配送方法的执行过程进行说明。

图1为本发明实施例提供的一种物料配送方法的流程图，如图1所示，该方法包括如下步骤：

101、根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间。

本发明实施例中，考虑到生产现场的物料存储空间(如生产线边的物料存储空间)有限，为减少生产现场的物料积压，可以根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息对物料配送时间进行动态调整，并根据物料配送时间向生产现场运输物料。这样，动态调整后的物料配送时间更适应于生产现场的物料存储空间，有助于提高物料配送效率。

具体来说，根据所述生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间，可以实现为：

根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送频次，以该物料配送频次对该生产现场的工作时间进行划分得到物料配送时间。

首先，可以根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送频次。

可选地，相关工作人员可以根据实际应用中可能面对的生产现场(如冰箱外壳混产生产线)，预先设置对应于某生产现场的计算结果能获得较佳物料配送效率的计算策略，作为该生产现场对应的频次计算策略。从而，工作人员可以录入某生产现场的物料存储条件和待配送物料信息，接着，直接使用预先设置的频次计算策略获取与录入的物料存储条件和待配送物料信息匹配的物料配送频次。相关工作人员比如是仓库配送管理员、系统管理员。

举例来说，工作人员可以在MES中录入某生产线的物料存储条件和待配送物料信息，并从MES展示的物料配送频次维护表中，获取与该生产线的物料存储条件和待配送物料信息相匹配的物料配送频次。该界面展示有物料配送频次维护表，该物料配送频次维护表包括工厂编码、物料编码、物料名称、线体(即生产线)、物料配送频次、配送时间，如下表1所示。

表1物料配送频次维护表

工厂	物料编码	物料名称	线体	物料配送频次	配送时间
						001	A0004	连接件a	生产线c	2	08:00/13:00
002	B0003	连接件b	生产线c	3	07:30/10:30/13:30

实际应用中，生产现场的物料存储条件包括但不限于生产现场对应的物料存储区域面积、生产工序。物料存储区域面积比如是生产线边区域的面积，或者生产线边夹具的容积。

一般来说，相关工作人员可以在MES中维护更新生产现场的物料存储条件。以生产现场的物料存储条件发生变化为例，假设生产线边区域被异常占用，此时，工作人员可以通过预设应用接口(如微应用程序接口)在MES中更新生产线边区域在去除被占用区域后的面积。或者，假设生产线损坏，此时，工作人员可以确定损坏部分对应的生产工序，并在MES中将该生产工序对应的物料配送频次设置为0次。

针对于生产现场的物料存储条件变化，工作人员也可以在MES中直接更新物料配送频次。举例来说，假设某一生产线边区域的面积减少，此情况下，工作人员可以通过预设应用接口在MES中调高该生产线边区域对应的物料配送频次。假设某一生产线边区域的面积增大，工作人员可以在MES中降低该生产线边区域对应的物料配送频次。

为适应不同物料的运输情况，还需要结合待配送物料信息调整物料配送频次。实际应用中，待配送物料信息主要涉及物料属性和用于物料配送的工装器具属性，其中工装器具是指运输工具，比如运输车。待配送物料信息比如包括物料体积、物料种类、物料包装体积、工装器具容积。上述待配送物料信息也可以在MES中进行维护更新，具体更新方法与物料存储条件的更新维护方法类似，不再赘述。

进而，确定物料配送频次之后，以该物料配送频次对生产现场的工作时间进行划分得到物料配送时间。

举例来说，假设物料配送频次为每工作日配送2次，那么，结合该物料配送频次可以对工作日的上班时间进行划分，这里假设上班时间为上午八点至下午五点(中午休息一小时)，则物料配送时间可以设置为上午8点和下午13点。

实际应用中，物料配送时间的设置和维护也可以在MES实现。以图2示出的MES界面为例，该界面展示有物料配送时间表，该物料配送时间表包括配送间隔时间、触发时间、预警时间、需求时间、是否有效。这里，需求时间可以理解为本文中的物料配送时间，配送间隔时间可以理解为下文中的物料配送间隔时段，触发时间可以理解为下一次物料配送的触发时间，预警时间可以理解为发出物料预警单的时间，该物料预警单将下文中详细说明。如图2所示，以第一行信息为例，此处配送间隔时间为2小时(hour)，触发时间为上午8点，预警时间为投产前一天的17点即投产前一天的下午5点，需求时间为12点。通过触发“是否有效”这一按键，可以控制这一行信息在有效状态和无效状态进行切换。

102、以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息。

其中，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息，可以实现为：

根据模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量；并获取多个任务工单的投产顺序，以对多个任务工单进行排序；基于产品信息和预估投产量对排序后的多个任务工单进行划分，得到每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息。

通过上述生产排程信息的获取方式可知，生产排程信息体现的是多个任务工单的划分结果，从而，实际上，产排程信息可以反映出在生产现场中任务工单的实际投产情况。

可以理解的是，任务工单用于反映未来一段时间内在生产现场进行投产的至少一种产品对应的产品投产情况。任务工单包括待投产的产品信息。产品信息比如包括待投产的至少一种产品的计划投产量、产品名称、物料清单、多种产品的投产顺序、投产时间。可选地，产线计划调度员可以在MES中维护任务工单，从而对基于任务工单获取的生产排程信息的准确性，具有促进作用。

生产排程信息可以认为是每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单。简单来说，以物料配送间隔时段对多个任务工单进行划分，确定每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单。从而，生产排程信息能够体现物料配送间隔时段内在生产现场中任务工单的实际投产情况。

对于不同应用场景，任务工单也称为日排程(针对于每个工作日而言)、日排程工单。为便于描述下文统一采用任务工单来描述此概念。

具体来说，假设物料配送间隔时段i是多个物料配送间隔时段的任一个，i为正整数。物料配送间隔时段i对应的至少一个任务工单可以理解为，在物料配送间隔时段i中能够进行投产的任务工单，因而，该至少一个任务工单中至少一种产品的计划投产量应该与物料配送间隔时段i对应的预估投产量相匹配。

为便于理解预估投产量的含义，可选地，根据模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量，可以实现为：

从模具信息中获取物料配送间隔时段i中待投产模具的模具数量和单模具投产量，从而，以待投产模具的模具数量和单模具投产量的乘积，作为物料配送间隔时段i对应的预估投产量。

本实施例中，生产现场的模具信息包括待投产模具的模具数量和单模具投产量。单模具投产量表示在物料配送间隔时段内单个模具生产出的产品数量。生产节拍又称为生产线节拍、装配线节拍、线体节拍。线体是指生产现场中包括的生产线或装配线。

一般来说，单模具投产量是基于生产现场的生产节拍确定的。可选地，单模具投产量设置为物料配送间隔时段i与生产节拍的比值。为了便于理解单模具投产量的含义，举例来说，假设物料配送间隔时段i为2小时，假设用于冰箱外壳生产现场的3种夹具(即用于承载模具的实体结构)的生产节拍分别为40秒/台*单模具、50秒/台*单模具、100秒/台*单模具。一般来说，通常取时长最长的生产节拍用于计算。本示例中单模具投产量为72(台/小时*单模具)，即：2(小时)×60×60÷10(秒/台*单模具)＝72(台/小时*单模具)。

假设在物料配送间隔时段i中待投产模具的模具数量为4个。本示例中预估投产量为288台，即：4(个)×72(台/小时*单模具)＝288(台)。

通过上述计算过程，可以计算出每一物料配送间隔时段对应的预估投产量。

进而，对多个任务工单进行排序之后，基于任务工单包括的产品信息、每一物料配送间隔时段对应的预估投产量，对排序后的多个任务工单进行划分，得到每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息，可以实现为：

以多个任务工单从前到后的顺序，依次划分出每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单作为生产排程信息，其中，每一物料配送间隔时段对应的预估投产量不小于至少一个任务工单中包括的至少一种产品的计划投产量。

本实施例中，任务工单中的产品信息包括至少一种产品的计划投产量。举例来说，任务工单包括产品信息a，该产品信息a比如是：A产品的计划投产量是60台、B产品的计划投产量是30台。

具体来说，仍以物料配送间隔时段i为例，假设任务工单p为上述多个任务工单中的任一个，p为正整数。假设任务工单q排在任务工单p后一顺位。基于此，对于上述多个任务工单，判断每一物料配送间隔时段对应的预估投产量是否大于各任务工单中至少一种产品的计划投产量。进而，对于任务工单p，若物料配送间隔时段i对应的预估投产量小于或等于任务工单p中至少一种产品的计划投产量，则基于该计划投产量确定物料配送间隔时段i对应的生产排程信息。

若物料配送间隔时段i对应的预估投产量大于任务工单p中至少一种产品的计划投产量，则基于该计划投产量以及任务工单q中至少一种产品的计划投产量，确定物料配送间隔时段i对应的生产排程信息。

举例来说，假设一个物料配送间隔时段为2小时。假设产品a的生产节拍14台/小时*副，则该物料配送间隔时段中产品a的单模具投产量是28台/副。假设该物料配送间隔时段中产品a对应的待投产模具为A型号模具，该型号模具的在产数量2副(即上文描述的模具数量)，则产品a在该物料配送间隔时段中对应的预估投产量为56台。假设A型号模具对应于5个任务工单，投产顺序从前到后依次为任务工单1、任务工单2、任务工单3、任务工单4、任务工单5。

基于上述假设，下面分别说明在三种示例性情况中如何确定该物料配送间隔时段对应的生产排程信息：

情况一：假设任务工单1中产品a的计划投产量为56台。

此情况下，任务工单1中产品a的计划投产量与产品a在该物料配送间隔时段中对应的预估投产量一致。基于此，可以确定在该物料配送间隔时段中对任务工单1进行投产，从而，以任务工单1中产品a的计划投产量作为该物料配送间隔时段对应的生产排程信息，即任务工单1中的56台产品a。

情况二：假设任务工单1中产品a的计划投产量为60台。

此情况下，任务工单1中产品a的计划投产量大于产品a在该物料配送间隔时段中对应的预估投产量(56台产品a)。基于此，也可以确定在该物料配送间隔时段中对任务工单1进行投产，从而，以任务工单1中产品a的计划投产量与预估投产量的差值作为该物料配送间隔时段对应的生产排程信息，即任务工单1中的56台产品a(区别于上文，这里“56台”是任务工单1中产品a的计划投产量与预估投产量的差值)。

可选地，以上述差值作为该物料配送间隔时段对应的生产排程信息之后，还需要对任务工单1中余下的计划投产量进行记录，即需要记录下任务工单1中还有4台产品a没有在该物料配送间隔时段中进行投产，以便在下一物料配送间隔时段中进行分配。

情况三：假设任务工单1中产品a的计划投产量为30台。

此情况下，任务工单1和任务工单2中产品a的计划投产量之和大于产品a在该物料配送间隔时段中对应的预估投产量(56台产品a)，但任务工单1和任务工单2中产品a的计划投产量都小于上述预估投产量。

基于此，计算任务工单1中产品a的计划投产量与预估投产量的差值(该示例中为30台产品a)，若该差值小于或等于任务工单2中产品a的计划投产量，则确定在该物料配送间隔时段中对任务工单1和任务工单2进行投产，从而，并以该差值以及任务工单1中产品a的计划投产量作为该物料配送间隔时段对应的生产排程信息为：任务工单1中的30台产品a，以及任务工单2中的26台产品a。此时，对任务工单2中余下的计划投产量进行记录，以便在下一物料配送间隔时段中进行分配。

若任务工单1中产品a的计划投产量与预估投产量的差值大于任务工单2中产品a的计划投产量，则继续确定是否还需要在该物料配送间隔时段中对任务工单3进行投产。后续步骤与上文类似，此处不再展开。

值得说明的是，若存在一个任务工单需要在多个物料配送间隔时段进行投产，则需要记录该任务工单中待投产的至少一种产品在各物料配送间隔时段中对应的产品投产数量，以确保该产品在多个物料配送间隔时段中的产品投产数量之和均不超过该产品对应的计划投产量。

经过对任务工单的上述处理，可以得到每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息，而每一生产排程信息中包括至少一种产品对应的产品投产数量，该至少一种产品对应的产品投产数量也将是后续生成与每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息的基础。

除了物料配送间隔时段i之外，也可以通过执行与上文相似过程来获取其他物料配送间隔时段对应的生产排程信息，这里不再展开。

103、基于每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息，生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息。

104、基于每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息进行物料配送。

本实施例中，物料配送信息包括物料配送单。参考上文描述，继续假设物料配送间隔时段i是多个物料配送间隔时段中的任一个，i为正整数。在上文描述中，物料配送间隔时段i对应的生产排程信息包括至少一种产品对应的产品投产数量。基于此，生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息，可以实现为：

从订单物料清单中获取至少一种产品对应的单位物料需求量；对于每一物料配送间隔时段，基于每一生产排程信息中至少一种产品对应的产品投产数量和该单位物料需求量，得到至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量；基于至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量，生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送单。

由上述物料配送单的生成方式可知，物料配送单中包含有各种物料在物料配送间隔时段i中对应的实际需求量(即各种产品对应的总物料需求量)，从而对物料配送结果的准确性，具有促进作用。

一般来说，物料配送单包括配送订单编号、线体(可以是生产线)、需求时间(可以是物料配送时间)、工序(可以是生产工序)、物料编码、物料名称、配送数量(可以是各种物料的配送数量)。以图3示出的物料配送单为例，从该物料配送单可知，该物料配送单对应的配送订单编号为L4.0019070510001001，线体为生产线a，物料编码为000186591，物料名称为连接件xy，需求数量为80。该物料配送单还包括需求时间和工序，这里需求时间可以理解为下一次物料配送时间是2019年07月06日上午8时，而工序为产品总装，则表示该物料是在产品总装时使用的。

实际应用中，订单物料清单(Bill of Material，BOM)上标注有至少一种产品对应的单位物料需求量。这里，至少一种产品的单位物料需求量也称为单台需求定额。具体来说，从物料清单中获取至少一种产品对应的单位物料需求量，可以实现为：直接从物料清单上识别出至少一种产品的单位物料需求量。

或者，可选地，任务工单对应的订单物料清单也可以包括至少一种产品对应的总计划物料需求数量和计划生产数量。这里至少一种产品对应的计划生产数量也称为订单数量。具体来说，从订单物料清单中获取至少一种产品对应的单位物料需求量，也可以实现为：以订单物料清单中至少一种产品对应的总计划物料需求数量与产品订单数量的比值，作为至少一种产品的单位物料需求量。

由于生产现场包括多个生产工序，而不同生产工序使用的物料不同。因此，可选地，基于至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量，生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送单，可以实现为：

若生产现场的生产工序为多个，基于物料种类和该生产现场的生产工序，对至少一种产品对应的总物料需求量进行划分，得到各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量；以各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量与最小包装量的比值，作为各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量；基于各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量生成所述物料配送单。

具体来说，在一可选实施例中，以各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量与最小包装量的比值，作为各种物料的总配送数量，可以实现为：

假设物料j为各种物料中的任一种。若物料j在每一生产工序中对应的需求量与最小包装量的比值不为整数，则对该比值进行预设取整处理，得到物料j的配送数量。为了理解预设取整处理的含义，举例来说，假设物料j在生产工序y中对应的需求量为37个，生产工序y为多个生产工序中的任一个，y为正整数。假设物料j的最小包装量为10个/包，那么，物料j在生产工序y中对应的需求量与最小包装量的比值为3.7包，显然该比值不为整数。此时，对该比值进行向上取整，即将该比值的整数部分加1并删去小数部分，得到向上取整结果即4包，作为物料j在生产工序y中对应的的配送数量。该物料j在生产工序y中对应的的配送数量为4包。从而，便于物料进行整包配送，提高物料配送效率。

可选地，还可以因整包配送而导致的富余配送量进行记录。仍继续上文示例，得到物料j在生产工序y中对应的的配送数量为4包之后，还可以记录物料配送间隔时段i对应的富余配送量包括3个物料j(即4包减去37个之后得到的)。这样，可以知道生产工序y对应的物料存储区域中实际上还存储有3个物料j。可选地，富余配送量可以作为下文中物料j在生产工序y中对应的存储数量。

或者，另一可选实施例中，假设物料配送间隔时段i对应于一个任务工单，而该任务工单还与其他物料配送间隔时段存在对应关系，那么，将各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量与最小包装量的比值，作为各种物料的配送数量，也可以实现为：

获取物料j在每一生产工序中各自对应的需求量与生产现场中物料j在每一生产工序中各自对应的存储数量的差值，将该差值与最小包装量的比值，作为物料j对应的配送数量。

举例来说，假设物料j对应在生产工序y中对应的需求量为43个，生产现场中物料j在生产工序y中对应的存储数量为6个。假设物料j的单位包装量为10个/包。基于上述假设，物料j在生产工序y中对应的需求量与生产现场中物料j在生产工序y中对应的存储数量的差值为37个，将该差值与最小包装量的比值即3.7包。

假设物料j属于B002类型的物料，那么，当物料配送间隔时段i对应的物料配送时间是当天最后一次配送物料j时，根据该比值进行拆零处理，即物料j的配送数量为3包加7个。假设物料j属于B003类型的物料或者寄售D类的物料，那么，当物料配送间隔时段i之后的未来3天内不会使用物料j进行产品投产时，也可以对该比值进行拆零处理。从而，通过拆零处理可以避免多余物料占用生产现场的物料存储空间，避免物料积压。

上文中，基于各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量生成物料配送单，可以具体实现为：将生产工序信息与各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量进行匹配得到物料配送单。

其中，生产工序信息比如是生产工序标识和/或生产工序对应的指定区域。

也就是说，最终生成的物料配送单中就会包含有各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量、生产工序标识和/或生产工序对应的指定区域，便于物料配送方将各种物料配送至各个生产工序对应的指定区域。

实际应用中，各个生产工序对应的指定区域可以预先录入在MES中。可选地，预先建立生产工序标识与生产工序对应的指定区域的对应关系。

值得说明的是，在上述物料配送单的生成过程中，对于在每一生产工序而言，还需要在各种物料的配送数量的基础上，减去各种物料在物料配送间隔时段i-1(即前一物料配送间隔时段)中对应的报废数量和/或正品退库数量。这里，正品退库数量可以理解为未投产的物料数量。

最终，生成物料配送信息之后，可以基于物料配送信息进行物料配送。

可选地，通过预设应用接口推送物料配送单。

实际应用中，可以根据不同客户情况调整预设应用接口对象。该预设应用接口比如是物料配送人员的终端微应用，或物料仓库中的电子看板。终端微应用可以接入MES，建立通信连接，并获取MES分配的物料配送方的标识，从而基于该标识，获取对应的物料配送单。进而，基于该物料配送单将物料配送至生产现场的指定区域，完成物料配送任务。

为保证物料库存能够满足生产现场的实际需求，还可以推送物料预警单，用以对物料库存短缺情况进行警告。实际应用中，物料预警单的推送时机比如是下一次物料配送前两小时。推送对象比如包括物料配送方的工作人员，比如采购人员、仓库管理员等。

当然，实际应用中，除了上述推送时机之外，物料预警单的推送时机也可以进行其他设置。比如，针对不同种类物料设置不同的物料预警单的推送时间，如补货耗时比较长的物料，可以在下一次物料配送前一天推送物料预警单，而补货耗时比较短的物料，可以在下一次物料配送前半小时推送物料预警单。

本实施例中的物料预警单的具体生成过程与上文中物料配送单的具体生成过程相似，可以参见前文理解，但也存在区别之处。下面主要说明两者的区别之处：

在物料预警单的生成过程中，还可以检测物料库存数量是否满足每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息。若物料库存数量不满足任一物料配送间隔时段对应的物料配送信息，则说明物料即将短缺，此情况下，可以生成物料预警单，以推送给物料配送方。从而，如采购人员、仓库管理员、车间调度员等相关工作人员接收到物料预警单后，会及时补充物料库存，或通知生产现场调整该物料配送间隔时段对应的产品投产计划。

图1示出的物料配送方法的执行过程中，首先根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息动态调整物料配送时间，以使物料配送时间更适应于生产现场的物料存储空间，避免物料积压。进而，再以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，通过获取每一物料配送间隔时段获取对应的生产排程信息，而该生产排程信息能够明确体现在生产现场中任务工单的实际投产情况，故而，通过基于该生产排程信息生成的物料配送信息，使得每次物料配送都符合生产现场的实际投产情况。

为便于直观地理解上述物料配送方法的执行过程，结合图4所示实施例来示例性的说明如何为生产现场配送实际需求的物料。

在图4所示实施例中，假设了这样的一种实际场景：物料仓库为生产线配送实际需求的物料。

401、生产线终端向制造执行系统(下文简称MES)发送生产线边区域的物料存储条件和待配送物料信息。

402、MES根据待配送物料信息和生产线边区域的物料存储条件确定物料配送时间。

403、以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息。

404、MES基于该生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息。

405、MES向物料仓库终端发送该物料配送信息。

406、物料仓库终端根据物料配送信息，为生产线配送实际需求的物料。

为获取生产线侧的需求，通过生产线终端获取生产线边区域的物料存储条件。该生产线终端的使用者可以是操作上述生产线的相关企业或组织的工作人员。

实际应用中，该生产线终端为生产线工作人员侧的移动终端设备，该生产线终端中可以安装有与MES对应的客户端，或预留有与MES的预设应用接口，以供生产线工作人员可以访问MES。

生产线终端向MES发送生产线边区域的物料存储条件。其中，生产线边区域的物料存储条件比如是生产线边区域的面积、夹具容积。

实际应用中，也可以通过物料仓库终端来获取待配送物料信息，向MES发送。或者，根据生产现场的实际场景，比如工装器具属性，在MES中预先录入各种物料对应的待配送物料信息。

MES接收生产线边区域的物料存储条件之后，根据物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间。以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息。其中，任务工单包括待投产的产品信息，生产排程信息包括产品投产数量和单位物料需求量。从而，基于该生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息。最终，向物料仓库终端发送该物料配送信息。

举例来说，假设物料配送间隔时段i为多个物料配送间隔时段的任一个，i为正整数。那么，物料配送间隔时段i对应的生产排程信息比如包括产品a对应的产品投产数量如80个、以及产品a对应的单位物料需求量如2个物料t，从而，最终基于物料配送间隔时段i对应的生产排程信息，生成物料配送间隔时段i对应的物料配送信息，基于上述假设可知，该物料配送信息包括160个物料t。

物料仓库终端根据物料配送信息为生产线配送实际需求的物料。该物料仓库的使用者可以是操作上述物料仓库的相关工作人员。

实际应用中，该物料仓库终端为生产线工作人员侧的移动终端设备，该物料仓库终端中可以安装有与MES对应的客户端，或预留有与MES的预设应用接口，以供生产线工作人员可以访问MES。可选地，通过预设应用接口向用户推送该物料配送信息。

通过图4示出的物料配送方法，能够及时为生产现场配送实际需求的物料，提高物料配送效率和准确性。

以下将详细描述本发明的一个或多个实施例的物料配送装置。本领域技术人员可以理解，这些物料配送装置均可使用市售的硬件组件通过本方案所教导的步骤进行配置来构成。

图5为本发明实施例提供的一种物料配送装置的结构示意图，如图5所示，该物料配送装置包括：信息生成模块11、配送模块12。

信息生成模块11，用于根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，基于所述生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息；基于所述生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息。

配送模块12，用于基于所述物料配送信息进行物料配送。

可选地，在根据所述生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间的过程中，信息生成模块11具体可以用于：根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送频次；以所述物料配送频次对所述生产现场的工作时间进行划分得到所述物料配送时间。

可选地，所述任务工单包括待投产的产品信息。

在所述基于所述生产现场中待投产的任务工单和模具信息，获取每一物料配送间隔时段对应的生产排程信息的过程中，信息生成模块11具体可以用于：根据所述模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量；并获取多个任务工单的投产顺序，以对所述多个任务工单进行排序；基于所述产品信息和所述预估投产量对排序后的所述多个任务工单进行划分，得到每一物料配送间隔时段对应的所述生产排程信息。

可选地，所述模具信息包括待投产模具的模具数量和单模具投产量，所述单模具投产量表示在物料配送间隔时段内单个模具生产出的产品数量。

在根据所述模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量的过程中，信息生成模块11具体可以用于：从所述模具信息中获取物料配送间隔时段i中待投产模具的模具数量和单模具投产量，其中，所述物料配送间隔时段i为每一物料配送间隔时段中的任一个，i为正整数，所述单模具投产量是基于所述生产现场的生产节拍确定的；以所述模具数量和所述单模具投产量的乘积，作为所述物料配送间隔时段i对应的预估投产量。

可选地，所述产品信息包括至少一种产品的计划投产量。

在基于所述产品信息和所述预估投产量对排序后的所述多个任务工单进行划分，得到每一物料配送间隔时段对应的所述生产排程信息的过程中，信息生成模块11具体可以用于：以所述多个任务工单从前到后的顺序，依次划分出每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单，其中，每一物料配送间隔时段对应的预估投产量不小于所述至少一个任务工单中包括的至少一种产品的计划投产量；基于所述至少一个任务工单中至少一种产品的计划投产量确定所述生产排程信息。

可选地，所述物料配送信息包括物料配送单，每一生产排程信息包括至少一种产品对应的产品投产数量。

在基于所述生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息的过程中，信息生成模块11具体可以用于：从订单物料清单中获取至少一种产品对应的单位物料需求量；对于每一物料配送间隔时段，基于每一生产排程信息中至少一种产品对应的产品投产数量和所述单位物料需求量，得到至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量；基于所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量生成所述物料配送单。

可选地，在基于所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量生成所述物料配送单的过程中，信息生成模块11具体可以用于：若所述生产现场的生产工序为多个，基于物料种类和所述生产现场的生产工序，对所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量进行划分，得到各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量；以各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量与最小包装量的比值，作为各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量；基于所述各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量生成所述物料配送单。

可选地，在基于所述各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量生成所述物料配送单的过程中，信息生成模块11具体可以用于：将生产工序信息与所述各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量进行匹配得到所述物料配送单。

可选地，所述装置还包括预警模块。该预警模块用于检测物料库存数量是否满足所述物料配送信息，所述物料库存包括所述生产现场和/或物料配送方上传的物料库存数量；若物料库存数量不满足所述物料配送信息，则生成物料预警单，以推送给所述物料配送方。

可选地，在基于所述物料配送信息进行物料配送的过程中，配送模块12具体可以用于：通过预设应用接口向所述物料配送方推送物料配送单。

图5所示物料配送装置可以执行前述各实施例中提供的方法，本实施例未详细描述的部分，可参考前述实施例的相关说明，在此不再赘述。

在一个可能的设计中，上述图5所示的物料配送装置的结构可实现为一电子设备。如图6所示，该电子设备可以包括：处理器21、存储器22。其中，所述存储器22上存储有可执行代码，当所述可执行代码被所述处理器21执行时，至少使所述处理器21可以实现如前述实施例中提供的物料配送方法。其中，该电子设备的结构中还可以包括通信接口23，用于与其他设备或通信网络通信。

另外，本发明实施例提供了一种非暂时性机器可读存储介质，所述非暂时性机器可读存储介质上存储有可执行代码，当所述可执行代码被无线路由器的处理器执行时，使所述处理器执行前述各实施例中提供的物料配送方法。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的各个模块可以是或者也可以不是物理上分开的。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施例的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施例可借助加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件和软件结合的方式来实现。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说做出贡献的部分可以以计算机产品的形式体现出来，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种物料配送方法，其特征在于，包括：

根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；

以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，根据模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量；并获取多个任务工单的投产顺序，以对所述多个任务工单进行排序，所述任务工单包括待投产的产品信息，所述产品信息包括至少一种产品的计划投产量；

以所述多个任务工单从前到后的顺序，依次划分出每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单，其中，每一物料配送间隔时段对应的预估投产量不小于所述至少一个任务工单中包括的至少一种产品的计划投产量；

基于所述至少一个任务工单中至少一种产品的计划投产量确定所述生产排程信息；

基于所述生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息；

基于物料配送信息进行物料配送。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间，包括：

根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送频次；

以所述物料配送频次对所述生产现场的工作时间进行划分得到所述物料配送时间。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述模具信息包括待投产模具的模具数量和单模具投产量，所述单模具投产量表示在各物料配送间隔时段内单个模具生产出的产品数量；

所述根据所述模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量，包括：

从所述模具信息中获取物料配送间隔时段i中待投产模具的模具数量和单模具投产量，其中，所述物料配送间隔时段i为每一物料配送间隔时段中的任一个，i为正整数，所述单模具投产量是基于所述生产现场的生产节拍确定的；

以所述模具数量和所述单模具投产量的乘积，作为所述物料配送间隔时段i对应的预估投产量。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述物料配送信息包括物料配送单，每一生产排程信息包括至少一种产品对应的产品投产数量；

所述基于所述生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息，包括：

从订单物料清单中获取至少一种产品对应的单位物料需求量；

对于每一物料配送间隔时段，基于每一生产排程信息中至少一种产品对应的产品投产数量和所述单位物料需求量，得到至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量；

基于所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量生成所述物料配送单。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述基于所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量生成所述物料配送单，包括：

若所述生产现场的生产工序为多个，基于物料种类和所述生产现场的生产工序，对所述至少一种产品在每一生产排程信息中对应的总物料需求量进行划分，得到各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量；

以各种物料在每一生产工序中各自对应的需求量与最小包装量的比值，作为各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量；

基于所述各种物料在每一生产工序中各自对应的配送数量生成所述物料配送单。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

检测物料库存数量是否满足所述物料配送信息，所述物料库存包括所述生产现场和/或物料配送方上传的物料库存数量；

若物料库存数量不满足所述物料配送信息，则生成物料预警单，以推送给所述物料配送方。

7.一种物料配送装置，其特征在于，包括：

信息生成模块，用于根据生产现场的物料存储条件和待配送物料信息确定物料配送时间；以相邻两次物料配送时间中间的间隔时段作为物料配送间隔时段，根据模具信息确定每一物料配送间隔时段对应的预估投产量；并获取多个任务工单的投产顺序，以对所述多个任务工单进行排序；多个任务工单从前到后的顺序，依次划分出每一物料配送间隔时段对应的至少一个任务工单，其中，所述任务工单包括待投产的产品信息，所述产品信息包括至少一种产品的计划投产量；每一物料配送间隔时段对应的预估投产量不小于所述至少一个任务工单中包括的至少一种产品的计划投产量；基于所述至少一个任务工单中至少一种产品的计划投产量确定所述生产排程信息；基于所述生产排程信息生成每一物料配送间隔时段对应的物料配送信息；

物理配送模块，用于基于所述物料配送信息进行物料配送。

8.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器；其中，所述存储器上存储有可执行代码，当所述可执行代码被所述处理器执行时，使所述处理器执行如权利要求1至6中任一项所述的物料配送方法。