CN111570571A - 一种金属板材双折边工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及配电柜加工技术领域，具体公开了一种金属板材双折边工艺，采用双折边专用模具，专用模具包括动模结构和定模结构，动模结构包括连接座体与动模头，定模结构包括定模座与安装座，定模座上开设有定模槽，动模头的高度大于定模槽的深度，定模结构的下方设有抽拉结构；包括以下步骤，将专用模具固定在液压设备上，将金属板放置在定模座上；驱动动模头向下移动，动模头进入定模槽内，完成对金属板的弯折，形成弯折段；再驱动动模头向上移动，同时驱动抽拉结构夹紧弯折段，后再驱动抽拉结构拉动金属板向下移动，使弯折边压平在金属板上。采用本专利中的技术方案，无需再通过人工将弯折边压平到金属板上，提高了立柱的生产效率。

Description

一种金属板材双折边工艺

技术领域

本发明涉及配电柜加工技术领域，特别涉及一种金属板材双折边工艺。

背景技术

高压配电柜是指用于电力系统发电、输电、配电、电能转换和消耗中起通断、控制或保护等作用，电压等级在3.6kV～550kV的电器产品，主要包括高压断路器、高压隔离开关与接地开关、高压自动重合与分段器和高压开关柜等几大类。

高压柜由立柱和横梁拼合而成，而立柱是支撑整个高压柜正常工作的一个重要的部件，是保证高压柜负荷的支撑件；在现代高压柜的立柱中，由于高压柜中的元件重量、铜排重量等负荷，高压柜立柱若不能承受住这些负荷，会造成立柱在使用或运输时变形，严重影响产品质量；立柱通常为横截面呈L型的金属板材，因此为了提高立柱的承载，将金属板材的边缘箱向内弯折。

但目前现有的模具在完成对金属板材弯折后，通常弯折边与金属板材之间还形成有夹角，因此还需要采用人工将弯折边压平到金属板材上，这样的就降低了整个立柱生产的效率。

发明内容

本发明提供了一种金属板材双折边工艺，以解决现有技术中护套和环状管长期处于高温环境中，使得使用寿命降低的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案为：

一种金属板材双折边工艺，采用双折边专用模具，专用模具包括动模结构和定模结构，所述动模结构位于定模结构的上方，所述动模结构包括连接座体与固定在连接座体底部的动模头，所述动模头的横截面呈锥形，所述定模结构包括定模座与安装座，所述定模座上均开设有定模槽，所述定模槽的横截面呈上大下小的梯形状，动模头位于定模槽内时，动模头的外壁与定模槽内壁之间的距离不小于金属板的厚度，动模头的高度大于定模槽的深度，所述定模结构的下方设有抽拉结构；

具体工艺包括以下步骤：

步骤1：将专用模具固定在液压设备上，将金属板放置在定模座上；

步骤2：驱动动模头向下移动，动模头进入定模槽内，完成对金属板的弯折，形成弯折段；

步骤3：再驱动动模头向上移动，同时驱动抽拉结构夹紧弯折段，后再驱动抽拉结构拉动金属板向下移动，使弯折边压平在金属板上。

本技术方案的技术原理和效果在于：

本方案中，通过动模头与定模槽配合，将金属板进行弯折后，由于定模槽呈上大下小的梯形状，且东木头的额高度要大于定模槽的深度，因此金属板弯折后的弯折段底部露出定模槽，弯折完成之后，通过抽拉结构夹紧在弯折段的底部，使得弯折板压平在金属板上，同时驱动抽拉结构向下移动，将金属板向下拉出，因此采用本方案，无需再通过人工将弯折边压平到金属板上，提高了立柱的生产效率。

进一步，所述动模头的锥形角度为26°～28°。

有益效果：动模头的角度过大，那么对金属板的弯折效果不佳，而角度过小，对金属板的冲击过大，不利于弯折成型。

进一步，所述动模头的底部为园角头。

有益效果：这样设置避免对金属板产生过大的冲击，同时也提高动模头的使用寿命。

进一步，所述动模头与定模座均呈长条形，且长度不小于金属板折边一侧的长度。

有益效果：这样设置，能够一次完成弯折，避免动模头在对金属板进行冲压时，产生过多的压痕。

进一步，所述连接座的宽度小于动模头顶面的宽度。

有益效果：这样设置，在金属板弯折时，金属板不会直接与连接座相抵。

进一步，所述抽拉结构包括第一限位板与第二限位板，第一限位板与第二限位板之间形成限位口，第一限位板与第二限位板上均设有驱动其水平与竖直方向移动的驱动件。

有益效果：在对金属板进行弯折时，弯折段位于限位口内，后驱动第一限位板与第二限位板向靠近移动，从而压平弯折板与金属板。

进一步，所述第一限位板与第二限位板的底部设有定位板，定位板与第一限位板及第二限位板均滑动连接。

有益效果：定位板的设置，能够使得第一限位板与第二限位板在安装时处于同一平面上。

进一步，所述定模槽的两侧斜边上分别设有导向杆。

有益效果：这样在冲压时，导向杆支撑金属板，减少其与定模槽内壁的摩擦，降低定模槽内壁的磨损。

进一步，所述定模座内开设有位于定模槽两侧的滑腔，滑腔的底部为敞口设置，滑腔内设有倒L形的拉板，拉板的水平段与导向杆固定连接，第一限位板与第二限位板上均设有滑槽，拉板滑动连接在滑槽内。

有益效果：这样当第一限位板与第二限位板向中间靠拢时，与拉板连接的导向杆也同步向弯折段靠近，使得弯折板压平在金属板上，后第一限位板与第二限位板拉动金属板向下移动，导向杆继续压平弯折板，提高压平的效果。

进一步，所述定模槽的侧壁上设有半圆槽，导向杆能部分位于半圆槽内。

有益效果：半圆槽的设置，使得在对金属板进行弯折时，导向杆能够更好的支撑金属板。

附图说明

图1为本发明实施例1中的专用模具未对金属板进行弯折时的结构示意图；

图2为本发明实施例1中的专用模具对金属板进行弯折时的结构示意图；

图3为本发明实施例2中的专用模具未对金属板进行弯折时的结构示意图；

图4为本发明实施例2中的专用模具对金属板进行弯折时的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：金属板1、连接座体10、动模头11、定模座12、安装座13、定模槽14、第一限位板15、第二限位板16、定位板17、导向杆18、半圆槽19、滑腔20、拉板21。

实施例1基本如附图1和图2所示：

一种金属板材双折边工艺，使用了双折边加工专用模具，该专用模具包括动模结构与定模结构，其中动模结构位于定模结构的正上方，动模结构包括连接座体10和固定在连接座体10底部的动模头11，动模头11的横截面呈锥形，且动模头11的底部为园角头，动模头11的锥形角度为26°～28°，连接座的宽度不大于动模头11顶面的宽度。

定模结构包括定模座12与安装座13，安装座13用于固定在液压机设备上，本实施中动模头11与定模座12均呈长条形，且长度不小于金属板1需要折边一侧的长度，安装座13设有多个，并固定在定模座12的两侧，在定模座12上开设有横截面呈上大下小梯形状的定模槽14，当动模头11位于定模槽14内时，动模头11外壁与定模槽14侧壁之间的距离不小于金属板1的厚度。

动模头11的高度超过定模槽14的深度，在定模结构的下方还设有抽拉结构，抽拉结构将弯折后的金属板1向下拉出，本实施例中抽拉结构包括第一限位板15与第二限位板16，第一限位板15与第二限位板16之间形成限位口，第一限位板15与第二限位板16上均设有驱动其水平与竖直方向移动的驱动件。

第一限位板15与第二限位板16的底部设有定位板17，其中定位板17与第一限位板15及第二限位板16均滑动连接；在未对金属板1进行弯折时，第一限位板15与第二限位板16之间形成的限位口的宽度不小于条形槽的宽度。

具体工艺包括以下步骤：

步骤1：将专用模具固定在液压设备上，将金属板1放置在定模座12上；

步骤2：驱动动模头11向下移动，动模头11进入定模槽14内，完成对金属板1的弯折，形成弯折段；

步骤3：再驱动动模头11向上移动，同时驱动抽拉结构夹紧弯折段，后再驱动抽拉结构拉动金属板1向下移动，使弯折边压平在金属板1上。

实施例2基本如附图3和图4所示：

与实施例1的区别在于：在定模槽14的两侧斜边上分别水平设置有导向杆18，在定模槽14的侧壁上开设有半圆槽19，导向杆18位于半圆槽19内，且导向杆18有一部分位于半圆槽19外部，在定模座12内开设有位于定模槽14两侧的滑腔20，滑腔20的底部为敞口设置，滑腔20内设有倒L形的拉板21，拉板21的水平段与导向杆18固定连接，在第一限位板15和第二限位板16上均设有滑槽，拉板21滑动连接在滑槽内。

在未对金属板1进行弯折时，导向杆18位于半圆槽19内，这样在进行步骤2时，导向杆18支撑金属板1，减少其与定模槽14内壁的摩擦，降低定模槽14内壁的磨损，而步骤3中，驱动第一限位板15与第二限位板16向中间靠拢，同时与拉板21连接的导向杆18也同步向弯折段靠近，使得弯折板压平在金属板1上，后第一限位板15与第二限位板16拉动金属板1向下移动，导向杆18继续压平弯折板，提高压平的效果。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种金属板材双折边工艺，采用双折边专用模具，专用模具包括动模结构和定模结构，所述动模结构位于定模结构的上方，所述动模结构包括连接座体与固定在连接座体底部的动模头，所述动模头的横截面呈锥形，所述定模结构包括定模座与安装座，所述定模座上均开设有定模槽，其特征在于：所述定模槽的横截面呈上大下小的梯形状，动模头位于定模槽内时，动模头的外壁与定模槽内壁之间的距离不小于金属板的厚度，动模头的高度大于定模槽的深度，所述定模结构的下方设有抽拉结构；

具体工艺包括以下步骤：

步骤1：将专用模具固定在液压设备上，将金属板放置在定模座上；

步骤2：驱动动模头向下移动，动模头进入定模槽内，完成对金属板的弯折，形成弯折段；

步骤3：再驱动动模头向上移动，同时驱动抽拉结构夹紧弯折段，后再驱动抽拉结构拉动金属板向下移动，使弯折边压平在金属板上。

2.根据权利要求1所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述动模头的锥形角度为26°～28°。

3.根据权利要求2所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述动模头的底部为园角头。

4.根据权利要求3所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述动模头与定模座均呈长条形，且长度不小于金属板折边一侧的长度。

5.根据权利要求4所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述连接座的宽度小于动模头顶面的宽度。

6.根据权利要求1所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述抽拉结构包括第一限位板与第二限位板，第一限位板与第二限位板之间形成限位口，第一限位板与第二限位板上均设有驱动其水平与竖直方向移动的驱动件。

7.根据权利要求6所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述第一限位板与第二限位板的底部设有定位板，定位板与第一限位板及第二限位板均滑动连接。

8.根据权利要求7所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述定模槽的两侧斜边上分别设有导向杆。

9.根据权利要求8所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述定模座内开设有位于定模槽两侧的滑腔，滑腔的底部为敞口设置，滑腔内设有倒L形的拉板，拉板的水平段与导向杆固定连接，第一限位板与第二限位板上均设有滑槽，拉板滑动连接在滑槽内。

10.根据权利要求9所述的一种金属板材双折边工艺，其特征在于：所述定模槽的侧壁上设有半圆槽，导向杆能部分位于半圆槽内。

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