CN111520806B - 一种油汀散热片的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油汀散热片的制作方法，包括以下步骤：(1)第一储油腔、第二储油腔的预拉深；(2)循环油道的成形；(3)拉深延展槽；(4)延展槽拉深压平；(5)冲出连接孔；(6)切割得到多个油汀散热片。本发明在拉深出第一储油腔、第二储油腔、导油通道之后，在相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间隙处拉深出延展槽，并进一步将延展槽拉伸压平后得到厚度减薄、面积增大的散热区域，从而在不增加材料使用量的基础上，增大了散热片的散热面积，有利于提高散热效果。

Description

一种油汀散热片的制作方法
技术领域
本发明涉及一种油汀散热片的制作方法。
背景技术
目前，充油式电暖器上所使用的散热体一般是将钢板冲压形成一个个的单片，每个单片上分别冲压有凸起，将两个单片焊接在一起再辅以冲压工艺形成单组片，每个单片上的凸起一方面作为“油包”构成单组片之间的通道，另一方面也便于将两个单组片进行焊接，多个单组片焊接在一起即成为散热片。
如授权公告号为CN202852980U的中国实用新型专利《一种取暖器散热片结构》(申请号：201220556431.2)披露了一种结构，其包括相互叠合的大片及小片，大片及小片的叠合处设有焊缝圈，大片的边缘主体部分向外延伸并向上或向下翻折形成一翻折部，该翻折部位于小片的边缘之外，从而将小片的边缘包覆起来，从而防止取暖器散热片掉漆生锈，且使磷化液及水等杂质不易留存于翻折部与大片边缘主体部分之间形成的缝隙中。由于上述散热片的大片与小片之间贴合较为紧密，在一定程度上限制了散热片的散热面积，导致取暖器散热片的散热效果不够理想。为了提高散热效果，本申请人的在先申请《一种散热体及应用有该散热体的取暖器》(申请号：201520343239.9)提供了一种新型结构，其包括相互叠合的第一单片及第二单片，第一单片及第二单片上分别具有位于连接处的焊接部，第一单片主体上自其焊接部向第一单片边缘弯折形成第一散热面，对应的，第二单片主体上自其焊接部向第二单片边缘弯折形成第二散热面，第一单片与第二单片连接完成状态下，第一散热面与第二散热面之间的距离自焊接部向外侧逐渐增大。
上述结构通过扩大散热体的散热面积，从而有效提高了散热体的散热效果。虽然其相对于现有技术来说已经尽量考虑了材料的使用量问题，但不可避免的，仍旧需要增加一定量的使用材料，增加了相应的生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种在不增加材料使用量的基础上增大散热面积从而提高散热效果的油汀散热片的制作方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种油汀散热片的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)在平板状的金属物料上通过拉深工艺形成上下间隔布置的第一储油腔、第二储油腔，且该第一储油腔、第二储油腔为多组，多组第一储油腔、第二储油腔沿金属物料的长度方向间隔布置；
(2)通过拉深工艺在上述金属物料上拉深出将每组第一储油腔、第二储油腔连通的导油通道；
(3)通过拉深工艺在相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间隙处拉深出延展槽，该延展槽在所述金属物料的上下方向上贯穿；
(4)将相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的金属物料沿长度方向拉伸，使延展槽拉平至与所述金属物料的主体部分大致齐平，从而形成厚度减薄、面积增大的散热区域；
(5)通过冲压工艺在所述金属物料上对应第一储油腔、第二储油腔处冲出连接孔；
(6)将所述金属物料进行切割得到多个所述的油汀散热片，各油汀散热片上分别具有至少一组第一储油腔、第二储油腔及相应的导油通道。
在上述方案中，步骤(1)对第一储油腔、第二储油腔进行预拉深，所述第一储油腔、第二储油腔为碗状结构。先拉深出碗状结构，以便于在下一步拉深出具有相应深度的特定的设计形状。
优选地，步骤(2)为成形循环油道过程，所述第一储油腔、第二储油腔、导油通道共同构成闭环状的油道，所述第一储油腔、第二储油腔成形为圆台状结构。拉深出这样的形状便于将相邻两散热片进行焊接。
优选地，步骤(3)中，所述延展槽的横截面呈碗状或梯形或V形或矩形结构，进一步优选为碗状结构。使延展槽的横截面成形为碗状结构，在拉伸之后便于将该处压平处理，使散热区域各处在厚度上保持较高的均匀性，以提高散热效果。
在上述各方案中，在步骤(3)进行之前，对所述金属物料进行定位，拉深出延展槽后相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距等于拉深之前相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距，步骤(4)完成后，相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距大于拉深之前相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距。
优选地，在步骤(4)完成前相邻两第一储油腔在长度方向上的中心间距为a，在步骤(4)完成后相邻两第一储油腔在长度方向上的中心间距为b，b＝1.16～1.45a。这样处理后有利于在很大程度上提高散热效果，并使散热片保持有较高的可靠性。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在拉深出第一储油腔、第二储油腔、导油通道之后，在相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间隙处拉深出延展槽，并进一步将延展槽拉伸压平后得到厚度减薄、面积增大的散热区域，从而在不增加材料使用量的基础上，增大了散热片的散热面积，有利于提高散热效果。
附图说明
图1为本发明实施例油汀散热片的制作过程中金属物料各处的结构图；
图2为沿图1中A-A的剖面图；
图3为沿图1中B-B的剖面图；
图4为本发明实施例中油汀散热片的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例的油汀散热片可通过拉深、冲压模具进行自动生产，生产前，先进行以下过程调整：
(a)将特制的用于拉深储油腔、导油通道的阶级模具装在带有自动送料器的自动冲床上，按要求设置好自动冲床的行程；
(b)将按要求开好的金属卷料装在自动托料架上；
(c)将装在自动托料架上的卷料头穿过自动送料器到达阶级模具内；
(d)按要求调好送料器每步送料行程；
(e)按自动冲床操作规范开启自动冲床；
(f)用点动模式试制出合格产品，如无异常，开启自动冲床连续工作模式。
如图1～3所示，按照从左至右的方向，为产品加工过程中金属物料的走向。本实施例油汀散热片的制作方法包括以下步骤：
(1)在平板状的金属物料1(即上述金属卷料伸开后的状态)上通过拉深工艺形成上下间隔布置的第一储油腔11、第二储油腔12，且该第一储油腔11、第二储油腔12为多组，多组第一储油腔11、第二储油腔12沿金属物料1的长度方向间隔布置；该步骤为对第一储油腔11、第二储油腔12进行预拉深，第一储油腔11、第二储油腔12为碗状结构；
(2)通过拉深工艺在上述金属物料1上拉深出将每组第一储油腔11、第二储油腔12连通的导油通道13；该步骤为成形循环油道过程，第一储油腔11、第二储油腔12、导油通道13共同构成闭环状的油道，第一储油腔11、第二储油腔12成形为圆台状结构，拉深出这样的形状便于后续将相邻两散热片进行焊接连接；
(3)对金属物料1进行临时定位，通过拉深工艺在相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间隙14处拉深出延展槽15，该延展槽15在金属物料1的上下方向上贯穿，即延展槽15的上端位于金属物料1的上边缘处、下端位于金属物料1的下边缘处；延展槽15的横截面呈碗状结构，这样的结构便于在拉伸之后将该处压平处理；当然，延展槽15的形状也不限于碗状结构；
拉深出延展槽15后相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间距等于拉深之前相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间距，本实施例中该间距为a＝150mm；
(4)对金属物料1进行临时定位，将相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的金属物料1沿长度方向拉伸，使延展槽15拉平至与金属物料1的主体部分大致齐平，从而形成厚度减薄、面积增大的散热区域16；
相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间距大于拉深之前相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间距，本实施例中该间距为b＝187.4mm；
(5)通过冲压工艺在金属物料1上对应第一储油腔11、第二储油腔12处冲出连接孔17，如图4所示；
(6)将金属物料1进行切割得到多个油汀散热片A，如图4所示，各油汀散热片A上分别具有一组第一储油腔11、第二储油腔12及相应的导油通道13构成的循环油道。油汀散热片边缘的形状可根据设计需要进行相应的切割。
如图2所示，m1～m11为在加工过程中金属物料1各处所进行的加工工序，m1为预拉深工序，m2、m3为拉深成形工序，m5、m7处进行定位，m4、m6为材料延展槽15的拉深工序，m9、m11处进行定位，m8、m10为将延展槽15拉伸压平的工序。当然，m1～m11工序所对应的操作内容还可以根据具体生产要求进行调整。
本实施例在拉深出第一储油腔11、第二储油腔12、导油通道13之后，在相邻两组第一储油腔11、第二储油腔12之间的间隙处拉深出延展槽15，延展槽15的拉深方向可以与第一储油腔11、第二储油腔12相同，也可以与之相反，进一步将延展槽15拉伸压平后得到厚度减薄、面积增大的散热区域16，从而在不增加材料使用量的基础上，增大了散热片的散热面积，有利于提高散热效果。
本实施例将延展槽15的拉深与延展拉平置于第一储油腔11、第二储油腔12、导油通道13形成之后，可以使用于储存导热液体的金属材料区域保持有较大的厚度，以确保工作区域具有较好的工作强度。

Claims (7)

1.一种油汀散热片的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）在平板状的金属物料上通过拉深工艺形成上下间隔布置的第一储油腔、第二储油腔，且该第一储油腔、第二储油腔为多组，多组第一储油腔、第二储油腔沿金属物料的长度方向间隔布置；
（2）通过拉深工艺在上述金属物料上拉深出将每组第一储油腔、第二储油腔连通的导油通道；
（3）通过拉深工艺在相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间隙处拉深出延展槽，该延展槽在所述金属物料的上下方向上贯穿；
（4）将相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的金属物料沿长度方向拉伸，使延展槽拉平至与所述金属物料的主体部分大致齐平，从而形成厚度减薄、面积增大的散热区域；
（5）通过冲压工艺在所述金属物料上对应第一储油腔、第二储油腔处冲出连接孔；
（6）将所述金属物料进行切割得到多个所述的油汀散热片，各油汀散热片上分别具有至少一组第一储油腔、第二储油腔及相应的导油通道；
在步骤（3）进行之前，对所述金属物料进行定位，拉深出延展槽后相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距等于拉深之前相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距，步骤（4）完成后，相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距大于拉深之前相邻两组第一储油腔、第二储油腔之间的间距。
2.根据权利要求1所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：步骤（1）对第一储油腔、第二储油腔进行预拉深，所述第一储油腔、第二储油腔为碗状结构。
3.根据权利要求2所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：步骤（2）为成形循环油道过程，所述第一储油腔、第二储油腔、导油通道共同构成闭环状的油道，所述第一储油腔、第二储油腔成形为圆台状结构。
4.根据权利要求1或2或3所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：步骤（3）中，所述延展槽的横截面呈碗状或梯形或V形或矩形结构。
5.根据权利要求4所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：步骤（3）中，所述延展槽的横截面呈碗状结构。
6.根据权利要求1或2或3所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：在步骤（4）完成前相邻两第一储油腔在长度方向上的中心间距为a，在步骤（4）完成后相邻两第一储油腔在长度方向上的中心间距为b，b=1.16 ~ 1.45a。
7.根据权利要求1或2或3所述的油汀散热片的制作方法，其特征在于：所述延展槽的拉深方向与第一储油腔、第二储油腔相同或相反。
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