CN111517671A - 一种无碱玻璃纤维浸润剂及其制备方法、产品和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无碱玻璃纤维浸润剂，浸润剂各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：第一硅烷偶联剂1～12％，第二硅烷偶联剂0.5～8％，润滑剂1～10％，第一成膜剂10～40％，第二成膜剂30～80％，pH值调节剂0.5～5％；其中，第一硅烷偶联剂为含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂；第二硅烷偶联剂为含有氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂；第一成膜剂和第二成膜剂分别采用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。采用该浸润剂生产的玻璃纤维产品适用于生产玻璃纤维网格布，产品具有集束性好、纱线软、且毛羽少，可以提高玻璃纤维网格布的力学性能，满足市场及应用的需求。

Description

一种无碱玻璃纤维浸润剂及其制备方法、产品和应用

技术领域

本发明涉及玻璃纤维增强热固性树脂技术领域，尤其涉及一种无碱玻璃纤维浸润剂及其制备方法、产品和应用。

背景技术

玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，通常用作复合材料中的增强材料，被广泛应用于建筑工程、石油化工、交通运输、能源工业、风电、热防护、机械制造、船艇、体育器械、航空航天、热防护等国民经济各个领域。

玻璃纤维网格布是以机织物为基材，经由高分子乳液浸泡涂层处理而成，具有良好的抗碱性、柔韧性及经纬向高抗拉强度，广泛应用于墙体增强、外墙保温等方面，是建筑行业比较理想的工程材料。由于玻璃纤维网格布在使用时需要具备良好的耐碱性，而中碱玻璃纤维本身耐碱性能比无碱玻璃纤维好，因此目前市场上的玻璃纤维网格布产品一般由中碱玻璃纤维编制而成。但中碱玻璃纤维在耐酸性、耐腐蚀、强度模量等方面没有无碱玻璃纤维高，且在网格布生产过程中毛羽产生多、顺畅性较差，影响着网格布的力学性能，因此也限制着由其编织生产的玻璃纤维网格布的发展。

综上，为满足目前市场需求，需开发研制一种无碱玻璃纤维网格布用浸润剂，使得由其涂覆生产的玻璃纤维产品，不但具备较好的耐碱性，而且在耐酸性、耐腐蚀性以及强度模量方面均能达到网格布材料的相关指标要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种网格布用有捻无碱玻璃纤维的浸润剂，将该浸润剂用于玻璃纤维的生产，能够在玻璃纤维表面形成一层均匀的保护膜，一方面满足玻璃纤维的生产需要，使得生产的玻璃纤维在加捻过程中不起毛；另一方面能使玻璃纤维在网格布的制作过程中毛羽少、顺畅性好，使网格布具有优异的力学性能，满足市场的需求。

根据本发明的一个方面，提供了一种无碱玻璃纤维浸润剂，浸润剂的固体质量占浸润剂总质量的4～12％，余量为水；所述浸润剂包含如下组分，各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述第一硅烷偶联剂为含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂；所述第二硅烷偶联剂为含有氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂；所述第一成膜剂和第二成膜剂分别采用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。

其中，所述各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述第一成膜剂采用相对分子量为500～2500的水性不饱和树脂乳液，所述第二成膜剂采用相对分子量为300～2000的改性双酚A型环氧乳液。

其中，所述第一成膜剂和第二成膜剂的质量比为1：(1.5～5)。

其中，所述第一成膜剂采用相对分子量为500～2000的水溶性不饱和树脂乳液；所述第二成膜剂采用相对分子量为500～1500的改性双酚A型环氧乳液。

其中，所述润滑剂选用阳离子型润滑剂；

所述pH值调节剂选用酸，所述浸润剂的pH值为3～7。

其中，所述各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述第一硅烷偶联剂选用含有甲基丙烯酰氧基基团的硅烷偶联剂；所述第二硅烷偶联剂选用含有氨基基团的硅烷偶联剂；所述第一成膜剂和第二成膜剂分别选用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。

本发明的浸润剂由偶联剂、润滑剂、成膜剂、pH值调节剂和去离子水制备而成，浸润剂的固体质量占浸润剂总质量的4～12％。

在浸润剂配制技术领域中，硅烷偶联剂是一类在分子中同时包含有两种不同化学性质基团的有机硅化合物，一般含有无机和有机两种基团。无机基团水解成硅醇基团与玻璃表面的羟基发生反应，而有机基团与被增强的树脂基团发生反应，通过化学键结合改善复合材料中高聚物和无机填料之间的粘接性，从而大大改善复合材料的性能。发明人通过研究发现，采用两种硅烷偶联剂(而不是单一偶联剂)的复配，尤其是采用含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂与含有氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂的复配，与本发明提供的成膜剂和润滑剂相互配合，可以有效提高浸润剂和玻璃纤维界面的结合性，能够使玻璃纤维具有更好的机械性能。因此，硅烷偶联剂的选择是本发明的一个重点。本发明中，硅烷偶联剂采用第一硅烷偶联剂和第二硅烷偶联剂的复配，其中，第一硅烷偶联剂采用含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂，第二硅烷偶联剂采用氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂。同时，本发明通过大量实验研究确定了合理的硅烷偶联剂用量；其中，第一硅烷偶联剂的固体含量占浸润剂固体质量的百分比为1～12％，优选为2～10％，更优选为3～8％；第二硅烷偶联剂的固体含量占浸润剂固体质量的百分比为0.5～8％，优选为1～6％，更优选为1～5％；第一硅烷偶联剂和第二硅烷偶联剂总的固体含量占浸润剂固体质量的百分比为1.5～20％，优选为3～10％。研究发现，如果偶联剂的用量太小，制备的浸润剂会影响复合材料的机械性能，难以使机械性能达到最佳效果，不能满足生产需求；如果偶联剂用量过大，偶联效果呈饱和状态，不仅不会增加复合材料的机械性能，还会浪费原料，提高成本。更进一步的，发明人通过大量实验研究还确定了合理的两种硅烷偶联剂的复配比例关系：第一硅烷偶联剂和第二硅烷偶联剂的复配比例为1：(0.3～4)，优选为1：(0.3～3)，更优选为1：(0.5～2)。如果复配比例不合理，将会导致由制备的浸润剂涂覆生产的玻璃纤维纱线的软硬不同，对玻璃纤维后道加工过程造成不良影响，会影响浸透速度且会造成毛羽增多。

本发明的成膜剂作为浸润剂的主要成分可以保护玻璃纤维，并对最终产品的机械性能起着决定性的作用。因此，成膜剂的选择是本发明的又一重点。为了赋予玻璃纤维良好的集束性、使其在加捻时毛羽少，为网格布提供优异的机械性能，本发明成膜剂采用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液的混合物。其中，水溶性不饱和树脂乳液含有双键，使玻璃纤维浸透速度快，能够使玻璃纤维纱线软；而改性双酚A型环氧乳液含有环氧基团，能够赋予玻璃纤维良好的集束性；如果采用改性双酚A型环氧水溶性树脂，则由于其粒径小，在玻璃纤维生产时涂敷效果没有改性双酚A型树脂乳液好。本发明采用这两种成膜剂复配，结合所用的硅烷偶联剂，使两种成膜剂和两种硅烷偶联剂反应，这样组成的浸润剂可以在玻璃纤维表面形成一个牢固的界面，提供更好的机械性能。本发明第一成膜剂采用水溶性不饱和树脂乳液，其相对分子量为500～2500，优选为500～2000；第二成膜剂采用改性双酚A型环氧乳液，其相对分子量为300～2000，优选为500～1500；研究发现，在第一成膜剂相对分子量为500～2500范围内时，乳液使玻璃纤维浸透速度快；第二成膜剂的选用相对分子量300～2000可以使玻璃纤维的集束性好，在后道的加工过程中毛羽少。

其中，本发明的第一成膜剂的固体质量占浸润剂固体组分总质量的10～40％，优选15～38％，更优选20～36％；本发明的第二成膜剂的固体质量占浸润剂固体组分总质量的30～80％，优选35～65％，更优选42～62％；更进一步的，本发明控制第一成膜剂和第二成膜剂的质量比为1：(1.5～5)，优选为1：(2～4)。第一成膜剂和第二成膜剂保持前述质量比例关系，可以使后续涂覆生产的玻璃纤维具有良好的集束性和柔软性，且毛羽少，同时为网格布提供优异的力学性能。

本申请中，润滑剂的使用可以使玻璃纤维在拉丝、后处理以及使用过程中具有良好的润滑效果。润滑剂的用量对润滑效果有至关重要的影响，润滑剂用量过大会影响原丝之间的粘结性，也会降低纱线与基体树脂的结合，从而会降低不饱和树脂复合材料的机械性能；润滑剂用量过小，则起不到所需的润滑效果。因此，本发明中的润滑剂的固体质量占浸润剂固体组分总质量的1～10％，优选2～8％，更优选的3～7％。本发明的润滑剂选用阳离子型润滑剂，该种润滑剂具有良好的可乳化性能或水溶性能，分子量不高，具有低表面张力，且不与本发明浸润剂中的其它成分反应；进一步的，本发明的润滑剂优选脂肪族酰胺醋酸盐、多乙烯缩合物、烷基咪唑啉衍生物中的一种或多种的组合；示例性的，可以为脂肪族酰胺醋酸盐。

本发明的pH值调节剂主要是用来辅助偶联剂分散和调节配制好的浸润剂的pH值，采用无机酸或有机酸均可。本发明的pH值调节剂含量为0.5～5％，优选为0.5～3％，进一步优选为0.5～2％；示例性的，本发明的pH值调节剂可以选用柠檬酸。

根据本发明的另一个方面，提供前述无碱玻璃纤维浸润剂的制备方法，包括如下步骤：

1S：在第一容器中加入水和部分pH值调节剂，随后加入第一偶联剂并搅拌，对第一偶联剂进行溶解；

2S：在第二容器中加入水和余量pH值调节剂，随后加入第二偶联剂并搅拌，对第二偶联剂进行溶解；

3S：将步骤1S和步骤2S所得的第一偶联剂和第二偶联剂溶液混合加入第三容器中；

4S：将润滑剂进行预溶解处理后加入所述第三容器；

5S：将第一成膜剂和第二成膜剂分别进行稀释后加入所述第三容器；

6S：补足余量的水，并进行搅拌直至均匀。

其中，其中步骤1S和步骤2S优选分别使用第一偶联剂和第二偶联剂质量30～50倍的水对第一偶联剂和第二偶联剂分别进行溶解，搅拌时间均为20～30分钟；步骤1S中pH值调节剂采用的量为总的pH值调节剂质量的10％～80％；

其中，步骤4S优选3～10倍于润滑剂质量、加热到50～60℃的水对润滑剂进行溶解；

其中，步骤5S中优选第一成膜剂量2～3倍的水对第一成膜剂进行稀释制得第一成膜剂乳液；优选第二成膜剂量2～3倍的水对第二成膜剂进行稀释。

根据本发明的第三方面，提供由前述无碱玻璃纤维浸润剂涂覆生产的玻璃纤维产品。

根据本发明的第四个方面，提供前述无碱玻璃纤维浸润剂在网格布领域中的应用。

本发明配方的浸润剂，采用不同类型的硅烷偶联剂以及不同分子量、不同类型的成膜剂搭配使用，使得由其涂覆生产的玻璃纤维产品，具有以下有益效果：一是使玻璃纤维具有良好的集束性和柔软性，且毛羽少；二是为网格布提供优异的力学性能。本发明的浸润剂用于增强丙烯酸树脂，浸润剂中的偶联剂组合能够提供更好的机械性能。而且本发明采用的水溶性不饱和树脂和改性双酚A型环氧乳液二种成膜剂的组合，能够赋予玻璃纤维良好的集束性、柔软性和毛羽少的特性，为网格布提供优异的力学强度，满足客户的生产需求。

采用本发明浸润剂生产的玻璃纤维产品适用于网格布生产，产品具有集束性好、纱线软、且毛羽少的优点，可以提高网格布的力学性能，满足市场及应用的需求。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本发明的无碱玻璃纤维浸润剂，浸润剂的固体质量占浸润剂总质量的4～12％，余量为水；浸润剂各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：第一硅烷偶联剂1～12％，第二硅烷偶联剂0.5～8％，润滑剂1～10％，第一成膜剂10～40％，第二成膜剂30～80％，pH值调节剂0.5～5％；

优选的，各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：第一硅烷偶联剂2～10％，第二硅烷偶联剂1～6％，润滑剂3～8％，第一成膜剂15～38％，第二成膜剂35～65％，pH值调节剂0.5～3％。

进一步优选的，各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：第一硅烷偶联剂3～8％，第二硅烷偶联剂1～5％，润滑剂3～7％，第一成膜剂20～36％，第二成膜剂42～62％，pH值调节剂0.5～2％。

其中，第一硅烷偶联剂为含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂；第二硅烷偶联剂为含有氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂；优选的，第一硅烷偶联剂选用含有甲基丙烯酰氧基基团的硅烷偶联剂；第二硅烷偶联剂选用含有氨基基团的硅烷偶联剂。

第一成膜剂和第二成膜剂分别采用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。

第一成膜剂采用相对分子量为500～2500的水性不饱和树脂乳液，优选的，相对分子量为500～2000；第二成膜剂采用相对分子量为300～2000的改性双酚A型环氧乳液，优选的，相对分子量为500～1500。

第一成膜剂和第二成膜剂的质量比为1：(1.5～5)。

润滑剂选用阳离子型润滑剂；pH值调节剂选用酸，所述浸润剂的pH值为3～7。

该无碱玻璃纤维浸润剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1S：在第一容器中加入水和部分pH值调节剂，随后加入第一偶联剂并搅拌，对第一偶联剂进行溶解；

2S：在第二容器中加入水和余量pH值调节剂，随后加入第二偶联剂并搅拌，对第二偶联剂进行溶解；

3S：将步骤1S和步骤2S所得的第一偶联剂和第二偶联剂溶液混合加入第三容器中；

4S：将润滑剂进行预溶解处理后加入所述第三容器；

5S：将第一成膜剂和第二成膜剂分别进行稀释后加入所述第三容器；

6S：补足余量的水，搅拌直至均匀。

其中，其中步骤1S和步骤2S优选分别使用第一偶联剂和第二偶联剂质量30～50倍的水对第一偶联剂和第二偶联剂分别进行溶解，搅拌时间均为20～30分钟；步骤1S中pH值调节剂采用的量为总的pH值调节剂质量的10％～80％；

其中，步骤4S优选3～10倍于润滑剂质量、加热到50～60℃的水对润滑剂进行溶解；

其中，步骤5S中优选第一成膜剂量2～3倍的水对第一成膜剂进行稀释制得第一成膜剂乳液；优选第二成膜剂量2～3倍的水对第二成膜剂进行稀释。

下面列出本申请无碱玻璃纤维浸润剂的部分具体实施例。

实施例

本发明的实施例所使用的浸润剂各组分如下：

第一硅烷偶联剂：甲基丙烯酰氨基丙基硅烷偶联剂(迈图，A-178)和/或乙烯基三乙氧基硅烷(迈图，A-151)。

第二硅烷偶联剂：γ-氨丙基三甲氧基硅烷偶联剂(迈图，A-1110)和/或γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷(迈图，A-186)。

第一成膜剂：水溶性不饱和树脂乳液，厂家为无锡君天化工，产品牌号为SR-1。

第二成膜剂：改性双酚A型环氧乳液，厂家为Hexion公司，产品牌号为EPIREZ3510；

润滑剂：脂肪族酰胺醋酸盐，生产厂家为科凯精细化工，产品牌号为6760L。

pH值调节剂：柠檬酸。

需要指出的，以上所选用的各组分的具体种类和含量并不对本申请的保护范围构成限制。

各对比例浸润剂的具体组分表示如下：

对比例1：

偶联剂：γ-氨丙基三乙氧基硅烷硅烷偶联剂，迈图，A-187。

第一成膜剂：不饱和聚酯乳液，DSM，954D。

第二成膜剂：改性双酚A型环氧乳液，意大利Coim公司，Neoxil961。

润滑剂：脂肪族酰胺醋酸盐，科凯精细化工，6760L。

pH值调节剂：冰醋酸。

对比例2：

偶联剂：氨基硅烷偶联剂，迈图，A-1120。

第一成膜剂：巨石自制的中等分子量环氧树脂，牌号为TX-132。

第二成膜剂：巨石自制的小分子量环氧树脂，牌号为TX-616H。

润滑剂：PEI类润滑剂，为PEG1000。

pH值调节剂：冰醋酸。

对比例1～2涉及的浸润剂的制备方法如下：

1S：在容器中首先加入偶联剂重量的30～50倍的水，然后加入pH值调节剂，最后加入偶联剂，搅拌20～30分钟；

2S：将润滑剂进行预溶解处理后加入所述容器；

3S：将第一成膜剂和第二成膜剂分别进行稀释后加入所述容器；

4S：补足余量的水，并进行搅拌直至均匀。

对比例3：

第一偶联剂：乙烯基三乙氧基硅烷，迈图，A-151。

第二偶联剂：γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷，迈图，A-186。

第一成膜剂：巨石自制的双酚A型环氧树脂，牌号为TX-601。

第二成膜剂：巨石自制的不饱和聚酯乳液，牌号为TX-111H。

第三成膜剂：巨石自制的双酚A型水溶性环氧树脂，牌号为TX-505。

润滑剂：PEG类润滑剂，为PEG1000。

pH值调节剂：冰醋酸。

对比例3涉及的浸润剂的制备方法如下：

1S：在第一容器中加入第一偶联剂重量的30～50倍的水和部分pH值调节剂，随后加入第一偶联剂并搅拌20～30分钟，对第一偶联剂进行溶解；pH值调节剂采用的量为总的pH值调节剂质量的10％～80％；

2S：在第二容器中加入第二偶联剂重量的30～50倍的水，然后加入余量pH值调节剂，随后加入第二偶联剂并搅拌20～30分钟，对第二偶联剂进行溶解；

3S：将步骤1S和步骤2S所得的第一偶联剂和第二偶联剂溶液混合加入第三容器中；

4S：将润滑剂进行预溶解处理后加入所述第三容器；

5S：将第一成膜剂、第二成膜剂和第三成膜剂分别进行稀释后加入所述第三容器；

6S：补足余量的水，并进行搅拌直至均匀。

表1实施例和对比例的具体配方

将本发明的玻璃纤维浸润剂用于玻璃纤维有捻粗纱的生产工艺，并检测由其涂覆生产的玻璃纤维产品的性能，表2中记录了由本发明实施例1～9以及对比例1～3的玻璃纤维浸润剂涂覆生产的玻璃纤维纱的检测结果。其中，玻璃纤维有捻粗纱中的拉丝工艺为1200H铂金漏板拉丝，线密度为136tex，单线直径为13微米，烘干工艺采用隧道热风烘干，烘干时间为17小时。

表2玻璃纤维浸润剂的检测结果

以上测试数据是按照通用的玻璃纤维产品测试方法测试。从表2中记录的测试数据可以看到，本发明实施例的配方科学合理，由实施例1～9的浸润剂涂覆生产的玻璃纤维相比对比例1～3而言，总体性能均优于对比例，在毛羽和拉伸强度方面，由本发明实施例浸润剂涂覆生产的产品，毛羽少，拉伸强度高，符合网格布的市场需求；而对比例1～3的毛羽多，拉伸强度低，性能显著低于本申请实施例。

由本发明的玻璃纤维浸润剂涂覆生产的玻璃纤维可作为生产无碱网格布的经纱，根据适用网格布经纱的技术特点，进行了浸润剂原料的选择，配方的优化，采用合适的玻璃纤维生产工艺，生产出满足该领域需求的玻璃纤维产品。

本发明的浸润剂生产的玻璃纤维柔软性好，在加捻的过程中毛羽少，生产的无碱网格布具有优异的机械性能，能够满足市场及应用需求。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述浸润剂的固体质量占浸润剂总质量的4～12％，余量为水；所述浸润剂包含如下组分，各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述第一硅烷偶联剂为含有甲基丙烯酰氧基基团和/或乙烯基基团的硅烷偶联剂；所述第二硅烷偶联剂为含有氨基基团和/或环氧基基团的硅烷偶联剂；所述第一成膜剂和第二成膜剂分别采用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。

2.如权利要求1所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

3.如权利要求1或2所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述第一成膜剂采用相对分子量为500～2500的水性不饱和树脂乳液，所述第二成膜剂采用相对分子量为300～2000的改性双酚A型环氧乳液。

4.如权利要求1或2所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述第一成膜剂和第二成膜剂的质量比为1：(1.5～5)。

5.如权利要求3所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述第一成膜剂采用相对分子量为500～2000的水溶性不饱和树脂乳液；所述第二成膜剂采用相对分子量为500～1500的改性双酚A型环氧乳液。

6.如权利要求1或2所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述润滑剂选用阳离子型润滑剂；

所述pH值调节剂选用酸，所述浸润剂的pH值为3～7。

7.如权利要求1所述的无碱玻璃纤维浸润剂，其特征在于，所述各组分的固体质量占所述浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述第一硅烷偶联剂选用含有甲基丙烯酰氧基基团的硅烷偶联剂；所述第二硅烷偶联剂选用含有氨基基团的硅烷偶联剂；所述第一成膜剂和第二成膜剂分别选用水溶性不饱和树脂乳液和改性双酚A型环氧乳液。

8.一种如权利要求1～7任一项所述的无碱玻璃纤维浸润剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1S：在第一容器中加入水和pH值调节剂，随后加入第一偶联剂并搅拌，对第一偶联剂进行溶解；

2S：在第二容器中加入水和pH值调节剂，随后加入第二偶联剂并搅拌，对第二偶联剂进行溶解；

3S：将步骤1S和步骤2S所得的第一偶联剂和第二偶联剂溶液混合加入第三容器中；

4S：将润滑剂进行预溶解处理后加入所述第三容器；

5S：将第一成膜剂和第二成膜剂分别进行稀释后加入所述第三容器；

6S：补足余量的水，搅拌直至均匀。

9.一种由权利要求1～7任一项所述的无碱玻璃纤维浸润剂涂覆生产的玻璃纤维产品。

10.一种如权利要求1～7任一项所述的无碱玻璃纤维浸润剂在网格布领域的应用。