CN113548813B - 一种玻璃纤维直接纱用浸润剂及制备方法、产品和应用 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种玻璃纤维直接纱用浸润剂，包括硅烷偶联剂、成膜剂、润滑剂、分散剂和pH值调节剂；其中，浸润剂的固含量为5～9％，余量为水；各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：硅烷偶联剂8～18％，成膜剂55～76％，润滑剂12～24％，分散剂0.1～1％，pH值调节剂1～3％；成膜剂由成膜剂A和成膜剂B组成，成膜剂A选用聚醚改性双酚A环氧乳液，成膜剂B选用水性脂肪族环氧树脂乳液。采用该浸润剂涂覆生产的玻璃纤维直接纱产品，不但纱线软硬适中、毛羽少、滑爽性好，而且抗拉强度高、韧性佳；可赋予复合材料制品较高的力学强度，满足更多的市场应用要求，有效地兼顾了纱线使用顺畅性和制品力学强度的要求。

Description

一种玻璃纤维直接纱用浸润剂及制备方法、产品和应用

技术领域

本申请涉及玻璃纤维生产制造技术领域，特别涉及一种玻璃纤维直接纱用浸润剂以及该浸润剂的制备方法、产品和应用，尤其适用于高强拉挤用玻璃纤维直接纱的生产。

背景技术

玻璃纤维是一种具有高模量、轻质量等优异性能的无机非金属材料，被广泛应用于增强树脂制备复合材料。玻璃纤维本身是一种脆性的无机材料，为了克服玻璃纤维易脆断的缺点，人们常用表面涂覆浸润剂的方法来保护玻璃纤维，浸润剂层不仅可以与纤维表面形成化学键合，同时还能使玻璃纤维在聚酯、环氧等树脂基体中形成快速浸润，提高复合材料制品的力学强度。

纤维拉挤成型是增强型复合材料的常用成型工艺之一，涉及各类型材、棒材、土工格栅等领域。拉挤用玻璃纤维直接纱用量也日益增大，年需求量已有数十万吨。拉挤成型的基体树脂可以选用不饱和聚酯、环氧和聚氨酯等，其中，聚酯基拉挤成型使用量最大。现在市面上已有多款拉挤用直接纱产品，利用树脂乳液改进优化，对玻璃纤维表面进行涂覆处理，可赋予玻璃纤维纱良好的柔韧性及滑爽性，使用顺畅性佳。也有一些直接纱产品增强效果突出，被应用于制造高力学强度的拉挤型材。

现在拉挤工艺对纱线使用工艺性能的要求日益严苛，一些应用要求高的领域(如高强度工字钢等)，对制品的力学强度要求更严格。然而，现有产品很难兼顾纱线的使用顺畅性和复合材料制品的力学强度要求。高强拉挤用玻璃纤维直接纱在使用过程中常因摩擦、绕曲而产生毛羽、散丝、断纱等问题，甚至引起堵塞模孔，严重降低了拉挤成型加工效率并造成不可忽视的经济损失。

发明内容

本申请所要解决的技术问题是提供一种玻璃纤维直接纱用浸润剂，采用该浸润剂涂覆生产的玻璃纤维直接纱产品，不但纱线软硬适中、毛羽少、滑爽性好，而且抗拉强度高、韧性佳；可赋予复合材料制品较高的力学强度，满足更多的市场应用要求，有效地兼顾了纱线使用顺畅性和制品力学强度的要求。

根据本申请的一个方面，提供了一种玻璃纤维直接纱用浸润剂，包括硅烷偶联剂、成膜剂、润滑剂、分散剂和pH值调节剂；其中，所述浸润剂的固含量为5～9％，余量为水；各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述成膜剂由成膜剂A和成膜剂B组成，所述成膜剂A选用聚醚改性双酚A环氧乳液，所述成膜剂B选用水性脂肪族环氧树脂乳液。

其中，各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：

其中，所述成膜剂A的分子量为400～600，平均粒径为0.3～1.2μm；所述成膜剂B的分子量为600～1000，平均粒径0.2～0.8μm。

其中，所述成膜剂A和成膜剂B的质量比为(3～5)：1。

其中，所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的组合，所述硅烷偶联剂A为乙烯基类和/或环氧基类硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂B为氨基硅烷偶联剂；所述硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的质量比为(10～3)：1。

其中，所述硅烷偶联剂A为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、(γ-2,3-环氧丙氧基)丙基甲基二乙氧基硅烷偶联剂中的一种或几种的混合；所述硅烷偶联剂B为γ-氨丙基三乙氧基硅烷或氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷偶联剂。

其中，所述润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂与脂肪酸酰胺类润滑剂、高级烷烃胺盐和水性有机硅润滑剂三者中的一种或几种的混合；所述分散剂为水溶性改性硅酮；所述pH值调节剂为酸。

其中，所述润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂和水性有机硅类润滑剂的混合；所述改性聚氧丙烯醚的分子量为2000～3000，所述水性有机硅的分子量为3000～5000。

本申请的浸润剂组分包含硅烷偶联剂、成膜剂、润滑剂、分散剂和pH值调节剂；其中，浸润剂的固含量为5～9％，余量为水。以下所涉及的组分含量均为该组分固体质量占浸润剂固体质量的百分比。

硅烷偶联剂含有机和无机两种官能团，偶联剂水解后的硅醇键可与玻璃纤维表面羟基缩合，在玻璃纤维表面发生化学键合；偶联剂分子的有机官能团与树脂基体相容性好，可以增强玻璃纤维和复合材料基体树脂的结合力。因此，偶联剂的结构是决定玻璃纤维和表面涂覆胶结合能力的关键。本申请的硅烷偶联剂优选采用硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的组合；其中，硅烷偶联剂A为乙烯基类和/或环氧基类硅烷偶联剂，硅烷偶联剂B为氨基硅烷偶联剂。优选的，硅烷偶联剂为含乙烯基、环氧基和氨基的偶联剂组合，可以使玻璃纤维与复合树脂形成更高的结合强度，并且该硅烷偶联剂体系能广泛适应聚酯类、环氧类等多种树脂体系的复合材料的生产，且制品机械强度高，耐疲劳性能佳。更优选的，本申请硅烷偶联剂A为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、(γ-2,3-环氧丙氧基)丙基甲基二乙氧基硅烷偶联剂中的一种或几种的混合；硅烷偶联剂B为γ-氨丙基三乙氧基硅烷或氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷偶联剂。研究发现，若硅烷偶联剂含量过少，玻璃纤维表面无机性质导致与有机树脂基体相容性差，不能与树脂基体形成有效的化学结合；而硅烷偶联剂含量过多，则会导致偶联剂在玻璃纤维表面聚集，形成局部缺陷，阻碍玻璃纤维和树脂的化学结合而降低复合材料力学强度。因此，本申请的硅烷偶联剂的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比为8～18％，优选为10～14％。此外，本申请优选控制硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的质量比为(10～3)：1，更优选为(10～5)：1。硅烷偶联剂A用量过多，其反应活性相对偶联剂B较弱，会导致玻纤与树脂基体结合强度不够，导致拉挤制品力学强度受限；如果硅烷偶联剂A用量过少，则会导致纤维表面氨基类偶联剂自聚，阻碍玻璃纤维表面和树脂基体的化学结合。

成膜剂作为玻璃纤维用浸润剂的主要成分，起到对玻璃纤维表面的保护作用，同时能赋予玻璃纤维粘接集束性和耐磨性。因此，成膜剂的选择是本申请的重点之一。本申请的成膜剂采用成膜剂A和成膜剂B的组合，成膜剂A优选为聚醚改性双酚A环氧乳液，成膜剂B优选为水性脂肪族环氧树脂乳液。试验发现，成膜剂A的固体质量大于成膜剂B的固体质量，且成膜剂A和成膜剂B的用量均需控制在合适的范围才能达到比较好的效果。本申请成膜剂A的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比为45～60％，优选为50～55％；成膜剂B的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比为10～16％，优选为12～15％。适宜用量的聚醚改性双酚A环氧乳液不仅可以提供玻璃纤维优良的粘接集束性，还可以使纱线能够具有较好的硬挺度；而适宜用量的水性脂肪族环氧乳液，则可以赋予玻璃纤维良好的柔韧性，能有效改善纤维低气温条件下的使用顺畅性。若聚醚改性双酚A环氧乳液含量过多，会导致纱线偏硬，粘连过重影响使用；若聚醚改性双酚A环氧乳液含量过少，则会导致纱线偏软，硬挺度低，气温高时使用顺畅性不足。因此，进一步的，控制成膜剂A和成膜剂B的质量比为(3-5)：1，优选为(3.5-4)：1。

成膜剂A优选为分子量400-600，平均粒径0.3-1.2μm的聚醚改性双酚A环氧乳液，成膜剂B优选为分子量为600-1000，平均粒径为0.2-0.8μm的水性脂肪族环氧乳液。以上所选用的成膜剂分子量适中，可以提供软硬度适中的浸润剂层，能更充分地起到对玻璃纤维的保护作用，同时保证纱线在基体树脂中快速浸润。

本申请中使用润滑剂主要是为了满足玻璃纤维拉丝、后加工过程的润滑和抗摩擦损伤的需求，提高纱线的耐磨性，同时帮助玻璃纤维快速完全浸透、均匀分散。本申请优选采用改性聚氧丙烯醚润滑剂与脂肪酸酰胺类润滑剂、高级烷烃胺盐和水性有机硅润滑剂三者中的一种或多种的混合。优选的，润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂和水性有机硅类润滑剂的混合，改性聚氧丙烯醚的分子量为2000～3000，水性有机硅的分子量为3000～5000。该润滑剂混合物为粘稠液体，粘度随温度变化小，不仅有良好的润滑效果，还能帮助改善玻璃纤维因气温过高而变软、散丝的问题。本申请润滑剂的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比为12～24％，若润滑剂含量过少，润滑性不够，拉丝过程容易导致纱线摩擦磨损，产生毛刺、断纱等问题；而含量过多则会引起纱线散丝，毛羽增多，影响使用顺畅性。优选的，润滑剂含量为16～19％。

本申请分散剂主要用于降低玻璃纤维表面亲和力，促进浸润剂与玻璃纤维界面形成完整包覆，改善玻璃纤维浸润性和分散性，加快玻璃纤维在树脂中完全的浸透，有利于复合材料制品的成型，更加充分地发挥玻璃纤维的增强作用。具体的，采用水溶性改性硅酮分散剂，其与玻璃纤维表面亲和力强，并且与硅烷偶联剂相容性好，有利于增加浸润剂和玻璃纤维表面的结合强度。本申请分散剂的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比控制为0.1～1％，若分散剂含量过少不能起到对玻璃纤维表面的充分改性；而含量过多则会导致浸润剂亲水性过强，降低树脂乳液颗粒对玻璃纤维表面的黏附力，不利于浸润剂在玻璃纤维表面的均匀涂覆。优选的，分散剂含量为0.4～0.7％。

pH值调节剂主要用于调节浸润剂的pH值。本申请pH值调节剂选用酸，有机酸和无机酸均可，优选的，可采用醋酸和/或柠檬酸。其中pH值调节剂的固体质量占浸润剂固体总质量的百分比为1～3％。

本申请使用水作为浸润剂各组分的分散相，相比溶剂分散相，更加环保、安全。其中，水优选去离子水。

根据本申请的第二个方面，提供前述玻璃纤维直接纱用浸润剂的制备方法，包括以下步骤：

1S：按质量百分比准备硅烷偶联剂、pH调节剂总质量40～50倍的水，将pH调节剂与水混合，调节pH值为4～6，搅拌水溶液5～7分钟，再将硅烷偶联剂加入到所述水溶液中，搅拌30～40分钟得到硅烷偶联剂分散液；

2S：将润滑剂加入到其5～10倍量的水中，在20-60摄氏度下溶解分散，得到润滑剂稀释液，将润滑剂稀释液加入到所述步骤1S中的硅烷偶联剂分散液中，得到第一混合分散液；

优选的，将配方量的除改性聚氧丙烯醚乳液以外的润滑剂以其5-10倍量的水在45-60摄氏度下溶解分散，待溶液温度冷却至室温得到润滑剂稀释液，将润滑剂稀释液加入到步骤1S中的硅烷偶联剂分散液中；然后加入配方量的改性聚氧丙烯醚乳液，搅拌10-20分钟，得到第一混合分散液；由于改性聚氧丙烯醚乳液在温度较高条件下分散乳液稳定性会受影响，需要常温分散且该乳液已含有较多水作为分散液，不需要稀释即可直接加入体系中，因此，将润滑剂分两步加入。

3S：在所述步骤2S中的第一混合分散液中加入分散剂，搅拌10-20分钟，得到第二混合分散液；

4S：在所述步骤3S中的第二混合分散液中加入成膜剂并搅拌均匀，得到所述玻璃纤维直接纱用浸润剂。

根据本申请的第三个方面，提供由前述玻璃纤维直接纱用浸润剂涂覆生产的玻璃纤维直接纱产品。

根据本申请的第四个方面，提供前述玻璃纤维直接纱在高强拉挤工艺中的应用。

本申请玻璃纤维的可燃物含量一般控制在0.2～1.0％，具体的值需要根据从产品需要达到的性能指标进行调整。

与现有技术相比，经本申请所述的浸润剂涂覆生产的玻璃纤维直接纱产品，能在纱线表面快速浸润并形成有韧性的包覆膜。浸润剂中，偶联剂可以起到玻璃纤维表面、浸润剂层、树脂基体层之间的化学桥连作用，成膜剂赋予纱线集束性和柔韧性，润滑剂保证纱线的滑爽性；浸润剂中各组分协同作用，可以使得使用该浸润剂涂覆制备的玻璃纤维具有优良的综合使用性能。因此，采用本申请浸润剂涂覆制备的玻璃纤维直接纱不仅韧性佳，耐磨性高，同时还能与树脂基体形成良好浸润。在退解过程中，纱线无散丝、毛羽少，纱线集束性好，使用顺畅性高，特别适用于拉挤成型工艺，制得的制品机械强度高，可满足高强拉挤成型的需求。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的具体实施例，对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本申请的玻璃纤维直接纱用浸润剂，浸润剂的固含量为5～9％，余量为水；各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：硅烷偶联剂8～18％，成膜剂55～76％，润滑剂12～24％，分散剂0.1～1％，pH值调节剂1～3％；

优选的，各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比为硅烷偶联剂10～14％，成膜剂62～70％，润滑剂16～19％，分散剂0.4～0.7％，pH值调节剂1.5～2.5％。

优选的，硅烷偶联剂采用硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的组合；其中，硅烷偶联剂A为乙烯基类和/或环氧基类硅烷偶联剂，硅烷偶联剂B为氨基硅烷偶联剂；进一步优选的，硅烷偶联剂A为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、(γ-2,3-环氧丙氧基)丙基甲基二乙氧基硅烷偶联剂中的一种或几种的混合；硅烷偶联剂B为γ-氨丙基三乙氧基硅烷或氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷偶联剂。进一步优选控制硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的质量比为(10～3)：1，优选为(10～5)：1。

优选的，成膜剂由成膜剂A和成膜剂B组成，成膜剂A选用聚醚改性双酚A环氧乳液，分子量为400～600，平均粒径为0.3～1.2μm；成膜剂B选用水性脂肪族环氧树脂乳液，分子量为600～1000，平均粒径0.2～0.8μm。成膜剂A和成膜剂B的质量比为(3～5)：1，优选为(3.5-4)：1。

优选的，润滑剂采用改性聚氧丙烯醚润滑剂与脂肪酸酰胺类润滑剂、高级烷烃胺盐和水性有机硅润滑剂三者中的一种或多种的混合；进一步优选的，润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂和水性有机硅类润滑剂的混合。

优选的，分散剂采用水溶性改性硅酮分散剂；pH值调节剂选用酸，优选的，可采用醋酸和/或柠檬酸。

以下列出本申请玻璃纤维直接纱用浸润剂组成的具体实施例。

实施例

表1A-表1B中给出了本申请玻璃纤维用浸润剂的具体实施例，其配方中，各组分的用量均为其固体质量占浸润剂固体总质量的百分比。

需要指出，表1A-表1B中所选用的各组分的具体种类和含量及组合并不对本申请的保护范围构成限制。

表1A

表1B

其中，以上实施例中使用的水性脂肪族环氧乳液，可通过自主乳化改性得到，具体可以采用以下方式制得：将环氧树脂与表面活性剂混合，在80℃下预融2～3h后转入乳化器内，开启乳化器，搅拌，使物料混合均匀；接通夹套冷凝水，控制温度在50±2℃，加水乳化，继续搅拌30min，并将温度控制在38±2℃，继续加水搅拌至指定的固含量比例，搅拌30min至形成均匀的乳液。其中，环氧乳液是分子量为600-1000，环氧当量300-500g/eq的液体脂肪族环氧树脂经过表面活性剂乳化而成，表面活性剂可以用非离子表面活性剂，表面活性剂的用量为脂肪族环氧树脂质量的10～25％。

对比例

为了进一步说明本申请的有益效果，选择目前常用的两种玻璃纤维浸润剂作为对比例，即对比例1和对比例2。对比例1-2的配方如下所示，其中各组分的用量为其固体质量占浸润剂固体总质量的百分比。

对比例1

偶联剂1：γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，10％；

偶联剂2：3-氨基丙基三乙氧基硅烷，3％；

成膜剂：双酚A型环氧树脂乳液(荷兰DSM生产，产品牌号为Neoxil965)，70％；

润滑剂：聚氧乙烯脂肪酸酯，12.5％，脂肪酰胺，1.5％；

pH调节剂：醋酸，3％。

对比例2

偶联剂：γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，10％，γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，3％；

成膜剂1：水性聚酯乳液JS-111(意大利COIM公司生产，产品牌号为JS-111)，20％；

成膜剂2：双酚A型环氧乳液TX-608(巨石自制小分子量环氧乳液)55％；

润滑剂：脂肪酰胺，8％；

pH调节剂：醋酸，4％。

将配制好的浸润剂(实施例1-12和对比例1-2)涂覆于玻璃纤维直接纱产品，并检测玻璃纤维及玻璃纤维增强聚酯复合材料的产品性能。其中，玻璃纤维的拉丝工艺为4000H铂金漏板拉丝，线密度为2400tex，单纤维直径为17微米。烘干工艺可采用隧道热风烘干和微波辅助烘干，烘干时间为14.5小时，最终产品可燃物含量为0.6±0.15％。

玻璃纤维的硬挺度按照GB/T 7690.4-2013进行测试，单位为cm。玻璃纤维原丝拉伸断裂强度按照GB/7689.5进行测试。玻璃纤维的断裂强度按照GB/T7690.3进行测试，单位为N/tex。玻璃纤维性能和复合材料产品性能检测结果如表2所示。

表2玻璃纤维和复合材料产品性能检测结果

表2(续)玻璃纤维和复合材料产品性能检测结果

需要说明的是，表2中纱线软硬的描述，仅依据实施例的相对软硬度来进行评估，程度由硬到软依次降低。

从以上的配方测试实例可以看出，采用本申请的玻璃纤维直接纱浸润剂配方涂覆的玻璃纤维直接纱产品，及玻璃纤维增强聚酯复合材料的产品的各项性能均优于对比例数据，其中，实施例4、实施例5的综合效果更佳。

综上所述，采用本申请的玻璃纤维浸润剂生产的玻璃纤维直接纱，具有优良的集束性、低毛羽、耐磨性；并且与树脂相容性好，拉挤制品机械强度高。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本申请的保护范围之内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，包括硅烷偶联剂、成膜剂、润滑剂、分散剂和pH值调节剂；其中，所述浸润剂的固含量为5~9%，余量为水；各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：

硅烷偶联剂 8~18%；

成膜剂 55~76%；

润滑剂 12~24%；

分散剂 0.1~1%；

pH值调节剂 1~3%；

其中，所述成膜剂由成膜剂A和成膜剂B组成，所述成膜剂A选用聚醚改性双酚A环氧乳液，所述成膜剂B选用水性脂肪族环氧树脂乳液；

所述成膜剂A的分子量为400~600，平均粒径为0.3~1.2μm；所述成膜剂B的分子量为600~1000，平均粒径0.2~0.8μm；

所述成膜剂A和成膜剂B的质量比为（3~5）：1。

2.如权利要求1所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，各组分的固体质量占浸润剂固体质量的百分比表示如下：

硅烷偶联剂 10~14%；

成膜剂 62~70%；

润滑剂 16~19%；

分散剂 0.4~0.7%；

pH值调节剂 1.5~2.5%。

3.如权利要求1或2所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的组合，所述硅烷偶联剂A为乙烯基类和/或环氧基类硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂B为氨基硅烷偶联剂；所述硅烷偶联剂A和硅烷偶联剂B的质量比为（10~3）：1。

4.如权利要求3所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，所述硅烷偶联剂A为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、(γ-2,3-环氧丙氧基)丙基甲基二乙氧基硅烷偶联剂中的一种或几种的混合；所述硅烷偶联剂B为γ-氨丙基三乙氧基硅烷或氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷偶联剂。

5.如权利要求1或2所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，所述润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂与脂肪酸酰胺类润滑剂、高级烷烃胺盐和水性有机硅润滑剂三者中的一种或几种的混合；

所述分散剂为水溶性改性硅酮；

所述pH值调节剂为酸。

6.如权利要求5所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂，其特征在于，所述润滑剂为改性聚氧丙烯醚润滑剂和水性有机硅类润滑剂的混合；所述改性聚氧丙烯醚的分子量为2000~3000，所述水性有机硅的分子量为3000~5000。

7.一种如权利要求1~6任一项所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1S：按质量百分比准备硅烷偶联剂、pH调节剂总质量40~50倍的水，将pH调节剂与水混合，调节pH值为4~6，搅拌水溶液5~7分钟，再将硅烷偶联剂加入到所述水溶液中，搅拌30~40分钟得到硅烷偶联剂分散液；

2S：将润滑剂加入到其5~10倍量的水中，在20-60摄氏度下溶解分散，得到润滑剂稀释液，将润滑剂稀释液加入到所述步骤1S中的硅烷偶联剂分散液中，得到第一混合分散液；

3S：在所述步骤2S中的第一混合分散液中加入分散剂，搅拌10-20分钟，得到第二混合分散液；

4S：在所述步骤3S中的第二混合分散液中加入成膜剂并搅拌均匀，得到所述玻璃纤维直接纱用浸润剂。

8.一种由权利要求1~6任一项所述的玻璃纤维直接纱用浸润剂涂覆生产的玻璃纤维直接纱产品。

9.一种如权利要求8所述的玻璃纤维直接纱产品在高强拉挤工艺中的应用。