CN111502110A - 一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺，通过采用金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺进行金属面无缝盒式复合幕墙板的外板和内板的加工组装，本发明金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺通过拉伸模具对板材进行拉伸，从而直接完成面板成品，满足产品的实际应用，解决了传统成型在加工的多种浪费，无论是对产品的美观程度、应用效果，以及生产效率都有较大的提升，提高自动化程度，降低制造费用，压置成型，不易分层脱落，并且边角密封，不需要进行焊接，改善人工操作条件和环境，降低人工劳动强度，提高产品生产效率，保证产品交期。
Description
技术领域
本发明涉及建筑的复合幕墙板加工领域，具体涉及一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺。
背景技术
传统盒式复合幕墙板，由于是折弯成型，连接处有间隙影响实用性，达不到实际产品的效果，不能有效防止雨水进入，造成保温、防火等功能丧失，甚至造成板面变形、强度降低甚至破坏，脱落，影响结构安全性能，不美观性，幕墙板为多块板材拼接而成，面积越大，板材越多，从而影响整体面墙的美观性。
综上所述，需要对角部缝隙进行密封处理，传统盒式复合幕墙板角部处理方式为两种：一种是涂胶密封处理，在折弯成型后对缝隙进行打磨、涂胶，使用密封胶对缝隙进行填充，最后再进行人工涂漆处理，另一种是焊接处理，将折完成型的板材缝隙处进行打磨，通过焊接对该板材缝隙进行封闭，形成密封无间隙，再进行喷漆处理，最终完成产品。
涂胶密封处理工艺存在问题：复合前在板缝内侧涂胶，增加操作工序和人工劳动强度，降低生产效率；若复合后涂胶则易造成胶附着于缝隙表面，深入不到缝隙内部，附着力差，易脱落，由于板缝细小，且涂抹位置空间较小，不易人工操作，涂少了起不到密封作用，多了则造成胶浪费和污染，涂漆人工完成，质量难以保证，涂胶后再涂漆，由于长时间在风吹雨淋日晒，涂层脱落，密封胶外露，因老化最终失去密封效果；焊接处理工艺存在问题：工艺要求技术高，由于产品厚度较薄，焊接需要在焊接处先开留缝，不易形成焊缝，焊接技术要求高，焊后需对焊缝进行打磨，总工序费时、费力，效率低，因对焊接处理技术要求高，焊接时间长，所以生产效率低，损坏率高，易产生焊接应力，长时间产品出现焊缝裂开，最终影响效果。
发明内容
本发明的目的是提供一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺，以解决背景技术中提出的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的，
一种金属面无缝盒式复合幕墙板，包括外板、内板和芯板，所述外板和内板之间填充有芯板，外板包括外板前侧板、外板后侧面、外板右侧面和外板左侧面，内板包括内板后侧面、内板前侧面、内板左侧面和内板右侧面，且外板侧面设置外板前侧板和内板侧面设置的内板前侧面包裹在芯板前侧，且外板侧面设置的外板后侧面和内板侧面设置的内板后侧面包裹在芯板后侧，外板侧面设置外板左侧面和内板侧面设置的内板左侧面包裹在芯板左侧，且外板侧面设置外板左侧面和内板侧面设置的内板右侧面包裹在芯板右侧。
作为进一步的技术方案，所述外板和内板均为厚度在0.6mm-1.5mm之间的钢板、铝板和不锈钢板的其中一种。
作为进一步的技术方案，所述外板的外板前侧板和外板后侧面的深度为50mm，且内板侧面设置的内板后侧面和内板前侧面的深度为20mm。
作为进一步的技术方案，所述内板左侧面上设置的向内弯曲的L型板距离内板左侧面底板的距离为15mm，且内板左侧面上L型板的深度为10mm、高度为7mm，同时内板右侧面上设置的向外突起的L型板，且内板右侧面上的L型板深度为10mm、高度为7mm。
作为进一步的技术方案，所述外板右侧面上开设的凹槽距离外板顶板的距离为24mm，且外板右侧面上的凹槽宽度为15mm、深度为17mm，并且凹槽下方的立板长度为7mm，同时外板左侧面中部设置的凸块距离外板顶板的距离为24mm，且凸块伸出的长度为40mm，厚度为14mm，并且凸块下方的立板长度为7mm。
一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺，步骤一：首先对板材进行备料，切出成品；步骤二：使用模具对板材进行拉深成型以产品展开最高尺寸进行拉深；步骤三：通过第二套模具进行整形；步骤四：用激光切割机对四角多余尺寸以及四边进行切割，保证需要实际尺寸；步骤五：利用两套模具分别对两组侧面位置进行折弯；步骤六：利用两套模具分别对另外两侧进行折弯；步骤七：完成外板和内板的加工后，将芯板固定在外板和内板内部，完成墙板的加工；
所述步骤一：板材进行备料，厚度在0.6mm-1.5mm之间，板长在12000mm以内，板宽在1500mm以内，分别对金属板进行实验压型；
所述步骤二：模具对板材进行拉深成型，胎具材料选用CR12MOV，对板材可拉深范围在15mm-100mm之间，R角在5mm-50mm，板材竖立角半径为20mm,下面底角半径为10mm；
所述步骤三：模具进行整形后，使竖立圆角半径到达5mm以内，竖立圆角高度在35mm左右，下底面圆角半径尺寸2mm-2.75mm。
作为进一步的技术方案，所述步骤二：拉深模具为上胎具和下胎具两部分组合为一体，并且通过大型液压设备拉深模具，大型液压设备驱动进行实验下行速度为100-200mm/s，实际工作速度5-10mm/s，顶出力在300-600kn，实际冲压角度大于90度，实际使用中无任何影响，使用压力在250T-80T液压垫。
通过采用金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺进行金属面无缝盒式复合幕墙板的外板和内板的加工组装。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺，
1.通过拉伸模具对板材进行拉伸，从而直接完成面板成品，满足产品的实际应用，解决了传统成型在加工的多种浪费，无论是对产品的美观程度、应用效果，以及生产效率都有较大的提升。
2.提高自动化程度，降低制造费用，压置成型，不易分层脱落，并且边角密封，不需要进行焊接，改善人工操作条件和环境，降低人工劳动强度，提高产品生产效率，保证产品交期。
附图说明
图1本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的视角透视示意图；
图2本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的另一视角透视示意图；
图3本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的前后方向剖面示意图；
图4本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的左右方向剖面示意图；
图5本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的1透视示意图；
图6本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的2透视示意图；
图7本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的1正视示意图；
图8本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的图7中A-A剖面示意图；
图9本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的2正视示意图；
图10本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的图9中B-B剖面示意图；
图11本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的左右面拼接示意图；
图12本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板的前后面拼接示意图；
图13本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤一的示意图；
图14本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤二的示意图；
图15本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤三的示意图；
图16本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤四的示意图；
图17本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤五的示意图；
图18本发明的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺步骤六的示意图。
图中：1、外板；2、内板；3、芯板；4、外板前侧板；5、外板后侧面；6、内板后侧面；7、内板前侧面；8、内板左侧面；9、内板右侧面；10、外板右侧面；11、外板左侧面。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例
参见图1—18所示，一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺，步骤一：首先对板材进行备料，板材进行备料，厚度在0.6mm-1.5mm之间，板长在12000mm以内，板宽在1500mm以内，分别对金属板进行实验压型，切出成品如图13；步骤二：使用模具对板材进行拉深成型以产品展开最高尺寸进行拉深如图14；模具对板材进行拉深成型，胎具材料选用CR12MOV，对板材可拉深范围在15mm-100mm之间，后期使用整形胎具对产品进行整形，保证实际产品尺寸，胎具设计简单、灵巧，告别传统间隙缺点，让墙面直接更具有完整性、更加美观、更加实用，R角在5mm-50mm，板材竖立角半径为20mm,下面底角半径为10mm，因实验板材厚度、材质、尺寸等因素不同，对液压机压力及速度不同，我们选用比较大型液压设备，样板测试数据说明，进行实验下行速度为100-200mm/s，实际工作速度5-10mm/s，顶出力在300-600kn，实际冲压角度大于90度，实际使用中无任何影响，使用压力在250T-80T液压垫，根据不同材料，工作温度50-70℃；步骤三：通过第二套模具进行整形如图15，模具进行整形后，使竖立圆角半径到达5mm以内，竖立圆角高度在35mm左右，下底面圆角半径尺寸2mm-2.75mm；步骤四：用激光切割机对四角多余尺寸以及四边进行切割，保证需要实际尺寸如图16；步骤五：利用两套模具分别对两组侧面位置进行折弯如图17，完成外板1侧面的外板右侧面10和外板左侧面11的压置成型工作，外板右侧面10上开设的凹槽距离外板1顶板的距离为24mm，且外板右侧面10上的凹槽宽度为15mm、深度为17mm，并且凹槽下方的立板长度为7mm，同时外板左侧面11中部设置的凸块距离外板1顶板的距离为24mm，且凸块伸出的长度为40mm，厚度为14mm，并且凸块下方的立板长度为7mm；步骤六：利用两套模具分别对另外两侧进行折弯如图18，完成外板1侧面的外板前侧板4和外板后侧面5的压置成型工作；步骤七：完成外板和内板的加工后，将芯板固定在外板和内板内部，完成墙板的加工，内板2的加工原理和外板1的加工原理相同；
通过拉伸模具对板材进行拉伸，从而直接完成面板成品，满足产品的实际应用，解决了传统成型在加工的多种浪费，无论是对产品的美观程度、应用效果，以及生产效率都有较大的提升；拉伸模具为上胎具和下胎具两部分组合为一体，下胎具凹槽为固定端，但是在外形尺寸上使用特殊滑动机构可进行调整，实现板长和板宽方向的多尺寸使用，上胎具利用升降系统对上胎具上下移动同时胎具安装导向与支撑装置保证压型精度，同样上胎具为满足不同尺寸型号与下胎具配合使用，满足正常任意尺寸的复合幕墙板，只需将实际数据通过控制系统对上下胎具进行调整设置需要幕墙板的实际尺寸就可以进行深拉成型；拉伸前，先对金属板进行恒温处理；深拉伸过程中，控制拉伸的速度与压力匹配，以保证拉深成形的效果；成型后的面板与保温防火材料复合成金属面无缝盒式复合幕墙板。
以上叙述为本发明一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺的实际最佳案例，并不对其有任何限制，凡是根据本发明的刀具的任何简单的改变、变更、或以不同结构等效形式的改变，均属于本发明一种金属面无缝盒式复合幕墙板及生产工艺的保护范围。
Claims (7)
1.一种金属面无缝盒式复合幕墙板，其特征在于：包括外板(1)、内板(2)和芯板(3)，所述外板(1)和内板(2)之间填充有芯板(3)，外板(1)包括外板前侧板(4)、外板后侧面(5)、外板右侧面(10)和外板左侧面(11)，内板(2)包括内板后侧面(6)、内板前侧面(7)、内板左侧面(8)和内板右侧面(9)，且外板(1)侧面设置外板前侧板(4)和内板(2)侧面设置的内板前侧面(7)包裹在芯板(3)前侧，且外板(1)侧面设置的外板后侧面(5)和内板(2)侧面设置的内板后侧面(6)包裹在芯板(3)后侧，外板(1)侧面设置外板左侧面(11)和内板(2)侧面设置的内板左侧面(8)包裹在芯板(3)左侧，且外板(1)侧面设置外板左侧面(11)和内板(2)侧面设置的内板右侧面(9)包裹在芯板(3)右侧。
2.如权利要求1所述的一种金属面无缝盒式复合幕墙板，其特征在于：所述外板(1)和内板(2)均为厚度在0.6mm-1.5mm之间的钢板、铝板和不锈钢板的其中一种。
3.如权利要求1所述的一种金属面无缝盒式复合幕墙板，其特征在于：所述外板(1)的外板前侧板(4)和外板后侧面(5)的深度为50mm，且内板(2)侧面设置的内板后侧面(6)和内板前侧面(7)的深度为20mm。
4.如权利要求1所述的一种金属面无缝盒式复合幕墙板，其特征在于：所述内板左侧面(8)上设置的向内弯曲的L型板距离内板左侧面(8)底板的距离为15mm，且内板左侧面(8)上L型板的深度为10mm、高度为7mm，同时内板右侧面(9)上设置的向外突起的L型板，且内板右侧面(9)上的L型板深度为10mm、高度为7mm。
5.如权利要求1所述的一种金属面无缝盒式复合幕墙板，其特征在于：所述外板右侧面(10)上开设的凹槽距离外板(1)顶板的距离为24mm，且外板右侧面(10)上的凹槽宽度为15mm、深度为17mm，并且凹槽下方的立板长度为7mm，同时外板左侧面(11)中部设置的凸块距离外板(1)顶板的距离为24mm，且凸块伸出的长度为40mm，厚度为14mm，并且凸块下方的立板长度为7mm。
6.一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺，其特征在于：步骤一：首先对板材进行备料，切出成品；步骤二：使用模具对板材进行拉深成型以产品展开最高尺寸进行拉深；步骤三：通过第二套模具进行整形；步骤四：用激光切割机对四角多余尺寸以及四边进行切割，保证需要实际尺寸；步骤五：利用两套模具分别对两组侧面位置进行折弯；步骤六：利用两套模具分别对另外两侧进行折弯，步骤七：完成外板和内板的加工后，将芯板固定在外板和内板内部，完成墙板的加工；
所述步骤一：板材进行备料，厚度在0.6mm-1.5mm之间，板长在12000mm以内，板宽在1500mm以内，分别对金属板进行实验压型；
所述步骤二：模具对板材进行拉深成型，胎具材料选用CR12MOV，对板材可拉深范围在15mm-100mm之间，R角在5mm-50mm，板材竖立角半径为20mm,下面底角半径为10mm；
所述步骤三：模具进行整形后，使竖立圆角半径到达5mm以内，竖立圆角高度在35mm左右，下底面圆角半径尺寸2mm-2.75mm。
7.如权利要求6所述的一种金属面无缝盒式复合幕墙板生产工艺，其特征在于：所述步骤二：拉深模具为上胎具和下胎具两部分组合为一体，并且通过大型液压设备拉深模具，大型液压设备驱动进行实验下行速度为100-200mm/s，实际工作速度5-10mm/s，顶出力在300-600kn，实际冲压角度大于90度，实际使用中无任何影响，使用压力在250T-80T液压垫。
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2020
- 2020-04-23 CN CN202010329329.8A patent/CN111502110A/zh active Pending
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