CN111498491A - 一种线路板材料层预叠合设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线路板材料层预叠合设备，其包括有机架，机架上由左至右依次设有PP片上料机构、预叠台、转送台、芯板上料机构和隔纸下料机构，机架上还设有左右设置的滑移承载架，滑移承载架上由左至右依次设有PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手，PP取料机械手用于从PP片上料机构拾取PP片并放置于预叠台上，芯板上料机械手用于从芯板上料机构拾取芯板并放置于转送台上，隔纸下料机械手用于从芯板上料机构拾取两个芯板之间的隔纸并放置于隔纸下料机构，芯板转送机械手用于从转送台上拾取芯板并放置于预叠台上。本发明能节省人工、可提高生产效率、降低出错率以及提高产品品质。

Description

一种线路板材料层预叠合设备及工艺

技术领域

本发明涉及线路板生产设备，尤其涉及一种线路板材料层预叠合设备及工艺。

背景技术

线路板又称PCB板，是目前电子、电气设备中必不可少的器材，同时也是将电路原理实体化的重要材料。现有技术中，线路板一般包括层叠设置的PP片与芯板等多层结构，线路板在生产过程中，需要将PP片与芯板等多层结构进行预叠合，然后再进行压合加工，其中预叠合的过程一般由人工完成，该过程中需要人工按照层级顺序放置各层材料，这不仅造成生产效率低、费人工、人员劳动强度高，而且一旦层级顺序出现放置错误，则会出现废板的情况，错误率较高，存在品质管控困难，而且成品率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题问题在于，针对现有技术的不足，提供一种节省人工、可提高生产效率、降低出错率、提高产品品质的线路板材料层预叠合设备。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。

一种线路板材料层预叠合设备，其包括有机架，所述机架上由左至右依次设有PP片上料机构、预叠台、转送台、芯板上料机构和隔纸下料机构，所述机架上还设有左右设置的滑移承载架，所述滑移承载架上由左至右依次设有PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手，所述PP取料机械手用于从所述PP片上料机构拾取PP片并放置于所述预叠台上，所述芯板上料机械手用于从所述芯板上料机构拾取芯板并放置于所述转送台上，所述隔纸下料机械手用于从所述芯板上料机构拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构，所述芯板转送机械手用于从所述转送台上拾取芯板并放置于所述预叠台上，通过所述PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手的配合，将所述PP片和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台。

一种线路板材料层预叠合工艺，所述工艺基于一设备实现，所述设备包括有机架，所述机架上由左至右依次设有PP片上料机构、预叠台、转送台、芯板上料机构和隔纸下料机构，所述机架上还设有左右设置的滑移承载架，所述滑移承载架上由左至右依次设有PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手，所述工艺包括：PP片取料步骤：利用所述PP取料机械手从所述PP片上料机构拾取PP片并放置于所述预叠台上；芯板取料步骤：利用所述芯板上料机械手从所述芯板上料机构拾取芯板并放置于所述转送台上；隔纸下料步骤：利用所述隔纸下料机械手从所述芯板上料机构拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构；芯板转送步骤：利用所述芯板转送机械手从所述转送台上拾取芯板并放置于所述预叠台上；通过控制所述PP片取料步骤、所述芯板取料步骤、所述隔纸下料步骤和所述芯板转送步骤的执行顺序，借由所述PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手的配合，将所述PP片和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台。

本发明公开的线路板材料层预叠合设备，在实际应用过程中，可根据线路板的层级结构，按照预设的执行顺序启动所述PP片取料步骤、所述芯板取料步骤、所述隔纸下料步骤和所述芯板转送步骤，在执行上述过程中，借由所述PP取料机械手、芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手的配合，将所述PP片和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台。相比现有技术而言，本发明无需人工操作，大大降低了人员的劳动强度，有效节省了人工成本以及提高了生产效率，此外，本发明设备的自动化性能更强，可有效降低生产过程中的出错率，进而提高线路板的产品品质。

附图说明

图1为线路板材料层预叠合设备的整体结构图；

图2为PP片上料机构的结构图；

图3为PP取料机械手的结构图；

图4为PP取料机械手的侧视图；

图5为芯板转送机械手的仰视图；

图6为芯板转送机械手的侧视图；

图7为转送台的结构图；

图8为预叠台的侧视图；

图9为芯板上料机构和隔纸下料机构的结构图一；

图10为芯板上料机构和隔纸下料机构的结构图二；

图11为芯板转送机械手、芯板上料机械手和隔纸下料机械手的结构图；

图12为芯板上料机械手的俯视图；

图13为芯板上料机械手的正视图；

图14为芯板上料机械手的侧视图；

图15为芯板物料车的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作更加详细的描述。

实施例一

本实施例提出了一种线路板材料层预叠合设备，结合图1至图11所示，其包括有机架1，所述机架1上由左至右依次设有PP片上料机构2、预叠台3、转送台4、芯板上料机构5和隔纸下料机构6，所述机架1上还设有左右设置的滑移承载架7，所述滑移承载架7上由左至右依次设有PP取料机械手8、芯板转送机械手9、芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11，所述PP取料机械手8用于从所述PP片上料机构2拾取PP片100并放置于所述预叠台3上，所述芯板上料机械手10用于从所述芯板上料机构5拾取芯板并放置于所述转送台4上，所述隔纸下料机械手11用于从所述芯板上料机构5拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构6，所述芯板转送机械手9用于从所述转送台4上拾取芯板并放置于所述预叠台3上，通过所述PP取料机械手8、芯板转送机械手9、芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11的配合，将所述PP片100和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台3。

上述设备在实际应用过程中，可根据线路板的层级结构，按照预设的执行顺序启动所述PP片取料步骤、所述芯板取料步骤、所述隔纸下料步骤和所述芯板转送步骤，在执行上述过程中，借由所述PP取料机械手8、芯板转送机械手9、芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11的配合，将所述PP片100和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台3。相比现有技术而言，本发明无需人工操作，大大降低了人员的劳动强度，有效节省了人工成本以及提高了生产效率，此外，本发明设备的自动化性能更强，可有效降低生产过程中的出错率，进而提高线路板的产品品质。

为了更好地拾取PP片，本实施例中，所述PP取料机械手8通过负压吸附方式拾取PP片100，所述芯板转送机械手9和所述芯板上料机械手10均通过负压吸附方式拾取芯板，所述隔纸下料机械手11通过负压吸附方式拾取隔纸。

进一步地，包括有物料车12，所述物料车12将预设的芯板上料盒50移送至芯板上料机构5以及将预设的隔纸下料盒60移送至所述隔纸下料机构6。

关于所述芯板转送机械手9的具体结构，本实施例中，所述芯板转送机械手9包括有转送滑台90以及用于驱使所述转送滑台90左右滑动的转送平移驱动机构95，所述转送滑台90上固定有转送升降气缸91，所述转送升降气缸91用于驱使两个转送支臂92上升或者下降，所述转送支臂92上固定有长条状的转送吸爪93，两个转送吸爪93相互平行，且两个转送吸爪93分别与所述芯板的两侧边缘处对齐，所述转送吸爪93上固定有多个用于吸附所述芯板的转送吸嘴94，多个转送吸嘴94沿所述转送吸爪93的长度方向依次设置，借由所述转送平移驱动机构95、所述转送升降气缸91、所述转送吸爪93和所述转送吸嘴94的配合，通过负压吸附方式拾取所述转送台4上的芯板，并将所述芯板移送至所述预叠台3上。

为了对芯板起到定位作用，并使得所述芯板转送机械手9与所述转送台4上的芯板对正，本实施例中，所述转送台4上开设有多个定位槽孔40，多个定位槽孔40沿所述转送台4的周向均匀分布，所述转送台4的下方设有支撑座41，且所述转送台4固定于所述支撑座41上，所述支撑座41上设有四个活动块42以及用于驱使四个活动块42相互远离或者相对靠近的定位夹持驱动机构43，四个活动块42对称设于所述转送台4的四周，所述活动块42的顶部形成有多个定位手指420，所述定位手指420与所述定位槽孔40一一对齐，所述定位手指420穿过所述定位槽孔40并向上伸出，且所述定位手指420能够在所述定位槽孔40内活动，当所述芯板放置于所述转送台4时，所述定位夹持驱动机构43驱使四个活动块42相对靠近，借由所述芯板周围的所述定位手指420，将所述芯板定位于所述转送台4上。

进一步地，所述定位槽孔40为长条状槽孔。

为了提高PP片上料效率，本实施例中，所述PP片上料机构2包括有两个PP片上料台20，两个PP片上料台20上下设置且二者之间设有预设间距，所述滑移承载架7上设有两个PP取料机械手8，两个PP取料机械手8上下设置，所述PP取料机械手8与所述PP片上料台20一一对应，借由两个PP取料机械手8分别从两个PP片上料台20拾取PP片100并按照预设叠放顺序放置于所述预叠台3上。

作为一种优选方式，所述PP片上料台20上设有第一称重传感器，所述第一称重传感器用于采集多层PP片100的重量并以电信号的形式反馈至预设的控制器。实际应用中，PP片在取料时可能会出现两片或者多片粘粘的情况，当多层PP片100每次取走一层时，所述第一称重传感器反馈的重量值都会减少，控制器根据PP片取走前后的重量差值，可以判断出所述PP取料机械手8是否同时取走多片PP片，如果同时取走多片PP片，则由控制器及时发出报警提醒。

本实施例中，所述机架1上设有预叠物料升降机构30，所述预叠台3设于所述预叠物料升降机构30的升降端，所述控制器用于根据所述预叠台3叠放的物料厚度实时控制所述预叠物料升降机构30升降，进而控制所述预叠台3的竖直高度。实际应用中，当各层叠放后，其整体厚度会随之增加，为了保证顶层的高度位置恒定，本实施例利用所述预叠物料升降机构30驱使所述预叠台3上下微运动，使得叠放后的顶层高度保持恒定，从而更好地与各机械手进行配合。

为了更好地描述本发明的技术方案，本发明还公开了一种线路板材料层预叠合工艺，结合图1至图11所示，所述工艺基于一设备实现，所述设备包括有机架1，所述机架1上由左至右依次设有PP片上料机构2、预叠台3、转送台4、芯板上料机构5和隔纸下料机构6，所述机架1上还设有左右设置的滑移承载架7，所述滑移承载架7上由左至右依次设有PP取料机械手8、芯板转送机械手9、芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11，所述工艺包括：

PP片取料步骤：利用所述PP取料机械手8从所述PP片上料机构2拾取PP片100并放置于所述预叠台3上；

芯板取料步骤：利用所述芯板上料机械手10从所述芯板上料机构5拾取芯板并放置于所述转送台4上；

隔纸下料步骤：利用所述隔纸下料机械手11从所述芯板上料机构5拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构6；

芯板转送步骤：利用所述芯板转送机械手9从所述转送台4上拾取芯板并放置于所述预叠台3上；

通过控制所述PP片取料步骤、所述芯板取料步骤、所述隔纸下料步骤和所述芯板转送步骤的执行顺序，借由所述PP取料机械手8、芯板转送机械手9、芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11的配合，将所述PP片100和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台3。

实施例二

目前，对于多层放置的PP片原料，常用的取料办法是人工借助工具取料，这种取料手段的工作效率低下，人工成本较高，无法在线路板材料层预叠合自动化设备中推广应用。

对此，本实施例提出了一种可提高工作效率、降低人工成本、更具自动化性能的PP片取料装置，结合图1至图4所示，其包括有机架1，所述机架1上设有PP片上料机构2、预叠台3和滑移承载架7，所述PP片上料机构2上放置有PP片100，所述滑移承载架7上设有PP取料机械手8，所述PP取料机械手8包括有取料滑台80以及用于驱使所述取料滑台80左右滑动的取料平移驱动机构81，所述取料滑台80上固定有两个取料升降气缸82，所述取料升降气缸82用于驱使一取料支臂83上升或者下降，所述取料支臂83上固定有长条状的取料吸爪84，两个取料吸爪84相互平行，且两个取料吸爪84分别与所述PP片100的两侧边缘处对齐，所述取料吸爪84上固定有多个用于吸附PP片100的取料吸嘴85，多个取料吸嘴85沿所述取料吸爪84的长度方向依次设置，借由所述取料平移驱动机构81、所述取料升降气缸82和所述取料吸嘴85的配合，通过负压吸附方式拾取所述PP片上料机构2上的PP片100，并将所述PP片100移送至所述预叠台3上。

上述装置在执行过程中，先由所述取料平移驱动机构81驱使所述取料滑台80平移，直至所述取料吸爪84平移至所述PP片上料机构2上方，然后所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84下降，以令所述取料吸嘴85靠近所述PP片上料机构2上的PP片100，此时所述取料吸嘴85吸气并产生负压，利用负压将位于顶层的PP片100吸附于两个取料吸爪84上，接下来，所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84上升，并将位于顶层的PP片100从所述PP片上料机构2取出，再由所述取料平移驱动机构81驱使所述取料滑台80平移，直至所述取料吸爪84平移至所述预叠台3上方，之后所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84下降，直至所述PP片100放置于所述预叠台3，然后所述取料吸嘴85停止吸气，最后，所述取料吸嘴85与所述PP片100分离，进而将所述PP片100留置于所述预叠台3上。基于上述过程，本发明更好地完成了PP片取料过程，相比现有技术而言，本发明的自动化性能更强，取料过程无需人员参与，从而节省了人工成本，有助于在线路板材料层预叠合自动化设备中进行灵活运用。

进一步地，所述取料平移驱动机构81为电机丝杆驱动机构。

本实施例中，所述取料升降气缸82的伸缩轴与所述取料滑台80固定连接，借由所述取料升降气缸82的壳体带动所述取料支臂83上升或者下降。

为了避免同时取走相互粘连的多层PP片，本实施例优选设置抖动步骤，具体是指，所述取料升降气缸82的壳体上固定有抖动气缸86，所述取料支臂83设于所述抖动气缸86上，借由所述抖动气缸86驱使所述取料支臂83上升或者下降。

进一步地，所述取料支臂83呈“L”形

作为一种优选方式，所述抖动气缸86的伸缩轴与所述取料升降气缸82的壳体固定连接，所述抖动气缸86的壳体与所述取料支臂83的竖直部固定连接，所述取料吸爪84与所述取料支臂83的水平部固定连接。

为了实现批量取料，本实施例中，所述PP片上料机构2包括有两个PP片上料台20，两个PP片上料台20上下设置且二者之间设有预设间距，所述滑移承载架7上设有两个PP取料机械手8，两个PP取料机械手8上下设置，所述PP取料机械手8与所述PP片上料台20一一对应，借由两个PP取料机械手8分别从两个PP片上料台20拾取PP片100并按照预设叠放顺序放置于所述预叠台3上。上述结构设计不仅能够节省空间，而且可以利用两个PP取料机械手8交替取料，有助于提高生产效率。

实际应用中，两个PP片上料台20上可以均放置PP片，也可以放置其他类型的材料片，因此，即使将本实施例中的PP片置换成其他材料片，也应当属于本发明的保护范围。

为了更好地描述本实施例的技术方案，本实施例还提出了一种PP片取料方法，结合图1至图4所示，所述取料方法基于一取料装置实现，所述取料装置包括有机架1，所述机架1上设有PP片上料机构2、预叠台3和滑移承载架7，所述PP片上料机构2上放置有PP片100，所述滑移承载架7上设有PP取料机械手8，所述PP取料机械手8包括有取料滑台80以及用于驱使所述取料滑台80左右滑动的取料平移驱动机构81，所述取料滑台80上固定有两个取料升降气缸82，所述取料升降气缸82用于驱使一取料支臂83上升或者下降，所述取料支臂83上固定有长条状的取料吸爪84，两个取料吸爪84相互平行，且两个取料吸爪84分别与所述PP片100的两侧边缘处对齐，所述取料吸爪84上固定有多个用于吸附PP片100的取料吸嘴85，多个取料吸嘴85沿所述取料吸爪84的长度方向依次设置，所述取料方法包括：

步骤S10，所述取料平移驱动机构81驱使所述取料滑台80平移，直至所述取料吸爪84平移至所述PP片上料机构2上方；

步骤S11，所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84下降，以令所述取料吸嘴85靠近所述PP片上料机构2上的PP片100；

步骤S12，所述取料吸嘴85吸气并产生负压，利用负压将位于顶层的PP片100吸附于两个取料吸爪84上。

步骤S13，所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84上升，并将位于顶层的PP片100从所述PP片上料机构2取出；

步骤S14，所述取料平移驱动机构81驱使所述取料滑台80平移，直至所述取料吸爪84平移至所述预叠台3上方；

步骤S15，所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84下降，直至所述PP片100放置于所述预叠台3，然后所述取料吸嘴85停止吸气；

步骤S16，所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84上升，所述取料吸嘴85与所述PP片100分离，进而将所述PP片100留置于所述预叠台3上。

作为一种优选方式，所述步骤S13还包括抖动步骤：

当所述取料升降气缸82驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84上升后，所述取料平移驱动机构81驱使所述取料滑台80左右抖动。

进一步地，所述取料升降气缸82上设有抖动气缸86，所述取料支臂83设于所述抖动气缸86上，借由所述抖动气缸86驱使所述取料支臂83上升或者下降，所述抖动步骤中：

利用所述抖动气缸86驱使所述取料支臂83和所述取料吸爪84上下抖动，借由左右抖动和上下抖动配合，令所述取料吸嘴85吸附的多余PP片100抖落于所述PP片上料机构2。

实施例三

目前，多片PP片在叠放过程中，受静电等因素的影响，在取料时通常会出现同时取走两片或者多片PP片的情况，一旦PP片的取出片数错误，则直接导致线路板报废，失误率和错误率较高，难以满足生产要求。

对此，本实施例提出了一种能够避免因静电吸附而误取多个PP片，进而提高取料动作的准确性，有助于提高线路板成品率的PP片上料机构，请参见图1和图2，所述PP片上料机构2包括有方形的PP片上料台20，所述PP片上料台20上固定有四个挡块21，四个挡块21分别靠近所述PP片上料台20的四个边缘处，四个挡块21之间用于放置多层叠放的PP片100，所述PP片上料台20的斜上方设有用于向所述PP片100吹送负离子风的静电消除机构23。

上述结构中，在所述PP片上料台20上设置了四个挡块21，四个挡块21起到从四周抵挡PP片的作用，进而在取料之前对PP片起到定位作用，同时在所述PP片上料台20的斜上方设置了静电消除机构23，该静电消除机构23用于向所述PP片100吹送负离子风，借由负离子风对PP片起到消除静电的作用，当机械手在取料过程中，可避免因静电吸附而出现同时取走多片PP片的情况，大大提高了取料步骤的准确性和可靠性，较好地提高了线路板成品率，进而满足生产要求。

作为一种优选方式，所述挡块21为长条状挡块，且所述挡块21沿所述PP片上料台20的边缘延伸。

当放入多层PP片原料时，为了方便排出底部气流，使得多层PP片准确落入四个挡块21之间，本实施例中，所述PP片上料台20上开设有镂空孔200，所述镂空孔200贯穿于所述PP片上料台20的上下两侧。

为了对所述PP片上料台20起到支撑固定作用，本实施例中，所述PP片上料机构2包括有竖直支架22，所述PP片上料台20固定于所述竖直支架22上。

为了实现批量上料，本实施例中，所述竖直支架22上固定有两个上下设置的PP片上料台20，两个PP片上料台20之间设有预设间距。

关于所述静电消除机构23的具体结构，本实施例中，所述静电消除机构23包括有出风盒230，所述出风盒230连通有负离子气源，所述出风盒230上设有多个吹气嘴231，所述吹气嘴231朝向所述PP片上料台20。

为了扩大负离子风的吹送范围，本实施例中，所述出风盒230呈长条状，多个吹气嘴231沿所述出风盒230的长度方向依次分布。

作为一种优选方式，所述静电消除机构23包括有U形支架232，所述出风盒230安装于所述U形支架232上。

为了便于调整吹风方向，本实施例中，所述U形支架232的两端分别设有能够在预设角度内转动的铰接片233，所述出风盒230的两端分别与两个铰接片233固定连接。

本实施例中，所述竖直支架22上固定有两个上下设置的L形承载架24，两个PP片上料台20分别固定于两个L形承载架24上。

为了更好地与线路板材料层预叠合设备相配合，本实施例中，所述机架1上还设有用于驱使所述竖直支架22上升或者下降的上料台升降驱动机构25，并通过所述L形承载架24与所述上料台升降驱动机构25的驱动端固定连接。

实施例四

线路板在预叠合过程必然涉及芯板上料步骤，多层芯板原料通常层叠放置在料盒内，为了避免相邻芯板之间发生摩擦，需在两层芯板之间放置隔纸，从而起到保护作用，执行预叠合步骤时，需要在顶层芯板取下后，将隔纸取出收集，以便再次利用。上述过程属于芯板与隔纸的分料取料工序，目前，上述工序均由人工完成，因此不仅工作效率低下，而且人工成本较高，缺乏自动化性能，无法满足自动化生产要求。

对此，本实施例提出了一种可自动完成芯板和隔纸的取料工作，无需人工参与，节省人力成本，而且更具自动化性能的芯板分料取料装置，结合图1、图9至图14所示，其包括有机架1，所述机架1上设有转送台4、芯板上料机构5、隔纸下料机构6和滑移承载架7，所述转送台4、芯板上料机构5和隔纸下料机构6由左至右依次设置，所述滑移承载架7上设有芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11，所述芯板上料机构5包括有芯板上料盒50，所述芯板上料盒50内盛装有层叠放置的多个芯板，相邻两个芯板之间夹设有隔纸，所述隔纸下料机构6包括有隔纸下料盒60，所述芯板上料机械手10包括有上料滑台13以及用于驱使所述上料滑台13左右滑动的上料平移驱动机构130，所述上料滑台13上固定有一升降驱动模组131，所述升降驱动模组131用于驱使一上料支臂132上升或者下降，所述上料支臂132上固定有长条状的上料吸爪133，两个上料吸爪133相互平行，且两个上料吸爪133分别与所述芯板的两侧边缘处对齐，所述上料吸爪133上固定有多个用于吸附所述芯板的上料吸嘴134，多个上料吸嘴134沿所述上料吸爪133的长度方向依次设置，借由所述上料平移驱动机构130、所述升降驱动模组131、所述上料吸爪133和所述上料吸嘴134的配合，通过负压吸附方式拾取所述芯板上料盒50内的芯板，并将所述芯板移送至所述转送台4上，所述隔纸下料机械手11的结构与所述芯板上料机械手10的结构相同，所述隔纸下料机械手11用于通过负压吸附的方式拾取所述芯板上料盒50内的隔纸，并将所述隔纸移送至所述隔纸下料盒60。

上述芯板分料取料装置在执行过程中，所述芯板上料机械手10先平移至所述芯板上料盒50上方，此时，所述隔纸下料机械手11位于所述隔纸下料盒60上方，所述芯板上料机械手10取芯板时，所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133下降，所述上料吸嘴134吸气并产生负压，利用负压吸附所述芯板，然后所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133上升，再由所述上料平移驱动机构130驱使所述上料滑台13平移，直至将所述芯板移送至所述转送台4上方，最后所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133下降，所述上料吸嘴134停止吸气，将所述芯板放置于所述转送台4上；基于上述过程使得所述所述芯板上料机械手10完成了芯板取料，因所述隔纸下料机械手11的结构与所述芯板上料机械手10的结构相同，所以，所述隔纸下料机械手11只需按照上述动作过程，同样以负压吸附的方式来拾取所述芯板上料盒50内的隔纸，并将所述隔纸移送至所述隔纸下料盒60即可完成隔纸下料步骤。相比现有技术而言，本发明较好地完成了芯板隔纸的自动化分料取料过程，不仅提高了生产效率，而且有效节省了生产成本，进而满足生产需求。

为了实现上下移动，本实施例中，所述上料滑台13上固定有竖直滑块136，所述上料支臂132上固定有竖直滑轨137，所述竖直滑轨137穿过所述竖直滑块136且二者滑动配合，所述升降驱动模组131固定于所述上料支臂132上，所述升降驱动模组131的驱动端连接于所述上料滑台13。

为了进一步提高结构稳定性，本实施例中，所述上料支臂132上固定有两个相互平行的竖直滑轨137，所述上料滑台13上固定有四个竖直滑块136，每个竖直滑轨137对应穿过两个竖直滑块136。

进一步地，所述上料支臂132为“L”形支臂。

作为一种优选方式，所述升降驱动模组131固定于所述上料支臂132的竖直部上。

为了对两个上料吸爪133起到固定作用，本实施例中，所述上料支臂132的水平部上固定有上料横梁138，两个上料吸爪133分别固定于所述上料横梁138的两端。

为了更好地消除静电，本实施例中，所述机架1上设有静电消除机构56，所述静电消除机构56与所述芯板上料机构5相邻设置，且所述静电消除机构56用于向所述芯板上料机构5吹送负离子风。

本实施例还涉及一种芯板分料取料方法，结合图1、图9至图14所示，所述取料方法基于一取料装置实现，包括有机架1，所述机架1上设有转送台4、芯板上料机构5、隔纸下料机构6和滑移承载架7，所述转送台4、芯板上料机构5和隔纸下料机构6由左至右依次设置，所述滑移承载架7上设有芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11，所述芯板上料机构5包括有芯板上料盒50，所述芯板上料盒50内盛装有层叠放置的多个芯板，相邻两个芯板之间夹设有隔纸，所述隔纸下料机构6包括有隔纸下料盒60，所述芯板上料机械手10包括有上料滑台13以及用于驱使所述上料滑台13左右滑动的上料平移驱动机构130，所述上料滑台13上固定有一升降驱动模组131，所述升降驱动模组131用于驱使一上料支臂132上升或者下降，所述上料支臂132上固定有长条状的上料吸爪133，两个上料吸爪133相互平行，且两个上料吸爪133分别与所述芯板的两侧边缘处对齐，所述上料吸爪133上固定有多个用于吸附所述芯板的上料吸嘴134，多个上料吸嘴134沿所述上料吸爪133的长度方向依次设置，所述取料方法包括有如下步骤：

步骤S20，所述芯板上料机械手10平移至所述芯板上料盒50上方，此时，所述隔纸下料机械手11位于所述隔纸下料盒60上方；

步骤S21，所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133下降，所述上料吸嘴134吸气并产生负压，利用负压吸附所述芯板；

步骤S22，所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133上升，再由所述上料平移驱动机构130驱使所述上料滑台13平移，直至将所述芯板移送至所述转送台4上方；

步骤S23，所述升降驱动模组131驱使所述上料支臂132和所述上料吸爪133下降，所述上料吸嘴134停止吸气，将所述芯板放置于所述转送台4上；

所述隔纸下料机械手11的结构与所述芯板上料机械手10的结构相同，所述隔纸下料机械手11按照步骤S20至步骤S23的动作过程，通过负压吸附的方式拾取所述芯板上料盒50内的隔纸，并将所述隔纸移送至所述隔纸下料盒60。

实施例五

实际应用过程中，当预设的机械手从料盒中取出芯板和隔纸时，为了避免误取料的情况发生，需要对芯板和隔纸进行准确分辨，现有的分辨手段是通过人工观察的方式，这种分辨措施不仅效率低下，而且容易因操作人员疲劳而出现取料失误，严重影响线路板生产品质，无法满足生产要求。

对此，本实施例提出了一种可提高芯板取料工序的准确性和可靠性，同时提高线路板生产品质，而且更具自动化性能的芯板隔纸分料检测装置，结合图1、图11至图14所示，其包括有机架1，所述机架1上设有芯板上料机构5和滑移承载架7，所述滑移承载架7上设有芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11，所述芯板上料机构5包括有芯板上料盒50，所述芯板上料盒50内盛装有层叠放置的多个芯板，相邻两个芯板之间夹设有隔纸，所述芯板上料机械手10用于通过负压吸附的方式拾取所述芯板上料盒50内的芯板，所述芯板上料机械手10包括有上料横梁138和颜色传感器139，所述颜色传感器139安装于所述上料横梁138上，所述颜色传感器139的感应端朝下设置，所述隔纸下料机械手11的结构与所述芯板上料机械手10的结构相同，所述隔纸下料机械手11用于通过负压吸附的方式拾取所述芯板上料盒50内的隔纸，所述颜色传感器139用于采集颜色并以电信号的形式反馈至预设的控制器，所述控制器根据所述颜色传感器139反馈的电信号判断所述芯板上料机械手10是否拾取芯板，以及判断所述隔纸下料机械手11是否拾取隔纸。

上述结构中，利用所述芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11分别对芯板和隔纸进行取料，同时在所述芯板上料机械手10和隔纸下料机械手11中分别配置了颜色传感器139，以所述芯板上料机械手10为例，利用所述上料横梁138上安装的所述颜色传感器139，在所述芯板上料机械手10拾取芯板时，通过所述颜色传感器139反馈的颜色数据，预设的控制器根据颜色数据可以判断出所述芯板上料机械手10拾取的是芯板还是隔纸，如果此时拾取的是隔纸，则属于误拾取动作，所述控制器可及时发出报警提示，相应地，所述隔纸下料机械手11也具备颜色采集与判断功能。基于上述原理，本发明可大大提高芯板与隔纸分料过程的准确性，有效避免误取料的情况发生，有助于提高线路板生产品质，而且更具自动化性能。

基于上述颜色传感器，本实施例不仅用于区分芯板和隔纸，还可用于拾取胶片等片材，同时，所述颜色传感器也不局限于检测不同类型的片材，还可以对单片片材和多片片材进行判断，例如，当机械手拾取多片胶片时，其颜色深度与单片胶片不同，据此反馈的颜色数据也不相同，控制器根据该颜色区别，可以判断出机械手拾取的是单片还是多片，进而提高取料过程的准确性，同时还可向用户及时发出报警提示，不仅准确性更佳，而且也进一步提升了自动化性能。

作为一种优选方式，所述芯板上料机械手10包括有两个相互平行的上料吸爪133，两个上料吸爪133分别固定于所述上料横梁138的两端。

为了更加准确地采集片材颜色，本实施例中，所述颜色传感器139位于两个上料吸爪133之间。

在此基础上，本实施例还具有取料检测功能，具体是指，所述芯板上料机构5包括有检测气缸51，所述检测气缸51固定于所述机架1上，所述检测气缸51的伸缩轴上固定有上料感应机构52，当所述芯板上料机械手10拾取芯板或者所述隔纸下料机械手11拾取隔纸后，所述检测气缸51驱使所述上料感应机构52向所述芯板上料盒50内伸出，当所述上料感应机构52感应到所述芯板或者所述隔纸时向所述控制器反馈一电信号。基于上述结构，有助控制器判断机械手是否准确取到片材物料，从而进一步提高取料动作的准确性和可靠性。

为了起到较好的支撑作用，本实施例中，所述上料感应机构52包括有感应支架520和物料感应器521，所述感应支架520与所述检测气缸51的伸缩轴固定连接，所述物料感应器521固定于所述感应支架520上。

作为一种优选方式，所述物料感应器521为红外对管传感器或者接近开关。

实施例六

实际应用中，在芯板上料以及隔纸下料过程中，一般需要利用料盒装载原料和隔纸，同时需要人工将料盒放置于芯板取料工位与隔纸下料工位，待取放料完成，再由人工进行取换料盒，整个过程不仅繁琐，而且需要耗费较多人力，工作效率低下，人工成本较高，无法满足生产需求。

对此，本实施例提出了一种有助于实现自动取放料盒，从而提高芯板与隔纸的上下料效率，同时节省人工成本的料盒移送机构，结合图1、图9至图15所示，其包括有机架1和芯板物料车15和隔纸物料车，所述机架1上设有芯板上料机构5和隔纸下料机构6，其中：

所述芯板上料机构5的下方设有可推入芯板物料车15的第一物料车位53，所述芯板物料车15上设有第一料盒升降机构55，所述第一料盒升降机构55的升降端放置有芯板上料盒50，所述芯板上料机构5包括有第一锁固机构54，当所述芯板物料车15推入所述第一物料车位53时，借由所述第一锁固机构54将所述芯板物料车15固定于所述第一物料车位53，再由所述第一料盒升降机构55驱使所述芯板上料盒50上升至预设高度；

所述隔纸下料机构6的下方设有可推入所述隔纸物料车的第二物料车位63，所述隔纸物料车上设有第二料盒升降机构，所述第二料盒升降机构的升降端放置有隔纸下料盒60，所述隔纸下料机构6包括有第二锁固机构，当所述隔纸物料车推入所述第二物料车位63时，借由所述第二锁固机构将所述隔纸物料车固定于所述第二物料车位63，再由所述第二料盒升降机构驱使所述隔纸下料盒60上升至预设高度。

上述结构中，所述芯板上料机构5的下方和所述隔纸下料机构6的下方分别设置了第一物料车位53和第二物料车位63，在进行取换料盒的工序时，只需将所述芯板物料车15和所述隔纸物料车分别推入第一物料车位53和第二物料车位63，将所述芯板物料车15和所述隔纸物料车通过锁固机构进行固定后，可利用两个物料车上的料盒升降机构驱使料盒上升至预设的取放料高度，取放料盒的过程可自动化完成，动作过程简单可靠，不仅省时省力，而且节省了人工成本，有助于提高线路板材料层预叠合设备的工作效率，较好地满足了生产需求。

为了在料盒升至预设高度后对料盒起到定位作用，本实施例中，所述机架1上固定有至少两个第一定位气缸54，所述第一定位气缸54分设于所述芯板上料盒50的两侧，所述第一定位气缸54的伸缩轴上固定有第一定位块540，当所述第一料盒升降机构55驱使所述芯板上料盒50上升至预设高度时，所述第一定位气缸54驱使所述第一定位块540伸出，借由所述芯板上料盒50两侧的第一定位块540对所述芯板上料盒50进行夹持定位。

实际应用中，所述芯板物料车15和所述隔纸物料车的结构相同，为了便于移动物料车，本实施例中，所述芯板物料车15的底部设有4个万向轮150。

进一步地，所述芯板物料车15的侧部设有竖直设置的扶手151。

为了实现批量运送，本实施例中，所述第一料盒升降机构55的升降端放置有至少两个上下层叠放置的芯板上料盒50。

以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种线路板材料层预叠合设备，其特征在于，包括有机架(1)，所述机架(1)上由左至右依次设有PP片上料机构(2)、预叠台(3)、转送台(4)、芯板上料机构(5)和隔纸下料机构(6)，所述机架(1)上还设有左右设置的滑移承载架(7)，所述滑移承载架(7)上由左至右依次设有PP取料机械手(8)、芯板转送机械手(9)、芯板上料机械手(10)和隔纸下料机械手(11)，所述PP取料机械手(8)用于从所述PP片上料机构(2)拾取PP片(100)并放置于所述预叠台(3)上，所述芯板上料机械手(10)用于从所述芯板上料机构(5)拾取芯板并放置于所述转送台(4)上，所述隔纸下料机械手(11)用于从所述芯板上料机构(5)拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构(6)，所述芯板转送机械手(9)用于从所述转送台(4)上拾取芯板并放置于所述预叠台(3)上，通过所述PP取料机械手(8)、芯板转送机械手(9)、芯板上料机械手(10)和隔纸下料机械手(11)的配合，将所述PP片(100)和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台(3)。

2.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述PP取料机械手(8)通过负压吸附方式拾取PP片(100)，所述芯板转送机械手(9)和所述芯板上料机械手(10)均通过负压吸附方式拾取芯板，所述隔纸下料机械手(11)通过负压吸附方式拾取隔纸。

3.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，包括有物料车(12)，所述物料车(12)将预设的芯板上料盒(50)移送至芯板上料机构(5)以及将预设的隔纸下料盒(60)移送至所述隔纸下料机构(6)。

4.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述芯板转送机械手(9)包括有转送滑台(90)以及用于驱使所述转送滑台(90)左右滑动的转送平移驱动机构(95)，所述转送滑台(90)上固定有转送升降气缸(91)，所述转送升降气缸(91)用于驱使两个转送支臂(92)上升或者下降，所述转送支臂(92)上固定有长条状的转送吸爪(93)，两个转送吸爪(93)相互平行，且两个转送吸爪(93)分别与所述芯板的两侧边缘处对齐，所述转送吸爪(93)上固定有多个用于吸附所述芯板的转送吸嘴(94)，多个转送吸嘴(94)沿所述转送吸爪(93)的长度方向依次设置，借由所述转送平移驱动机构(95)、所述转送升降气缸(91)、所述转送吸爪(93)和所述转送吸嘴(94)的配合，通过负压吸附方式拾取所述转送台(4)上的芯板，并将所述芯板移送至所述预叠台(3)上。

5.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述转送台(4)上开设有多个定位槽孔(40)，多个定位槽孔(40)沿所述转送台(4)的周向均匀分布，所述转送台(4)的下方设有支撑座(41)，且所述转送台(4)固定于所述支撑座(41)上，所述支撑座(41)上设有四个活动块(42)以及用于驱使四个活动块(42)相互远离或者相对靠近的定位夹持驱动机构(43)，四个活动块(42)对称设于所述转送台(4)的四周，所述活动块(42)的顶部形成有多个定位手指(420)，所述定位手指(420)与所述定位槽孔(40)一一对齐，所述定位手指(420)穿过所述定位槽孔(40)并向上伸出，且所述定位手指(420)能够在所述定位槽孔(40)内活动，当所述芯板放置于所述转送台(4)时，所述定位夹持驱动机构(43)驱使四个活动块(42)相对靠近，借由所述芯板周围的所述定位手指(420)，将所述芯板定位于所述转送台(4)上。

6.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述定位槽孔(40)为长条状槽孔。

7.如权利要求1所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述PP片上料机构(2)包括有两个PP片上料台(20)，两个PP片上料台(20)上下设置且二者之间设有预设间距，所述滑移承载架(7)上设有两个PP取料机械手(8)，两个PP取料机械手(8)上下设置，所述PP取料机械手(8)与所述PP片上料台(20)一一对应，借由两个PP取料机械手(8)分别从两个PP片上料台(20)拾取PP片(100)并按照预设叠放顺序放置于所述预叠台(3)上。

8.如权利要求7所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述PP片上料台(20)上设有第一称重传感器，所述第一称重传感器用于采集多层PP片(100)的重量并以电信号的形式反馈至预设的控制器。

9.如权利要求8所述的线路板材料层预叠合设备，其特征在于，所述机架(1)上设有预叠物料升降机构(30)，所述预叠台(3)设于所述预叠物料升降机构(30)的升降端，所述控制器用于根据所述预叠台(3)叠放的物料厚度实时控制所述预叠物料升降机构(30)升降，进而控制所述预叠台(3)的竖直高度。

10.一种线路板材料层预叠合工艺，其特征在于，所述工艺基于一设备实现，所述设备包括有机架(1)，所述机架(1)上由左至右依次设有PP片上料机构(2)、预叠台(3)、转送台(4)、芯板上料机构(5)和隔纸下料机构(6)，所述机架(1)上还设有左右设置的滑移承载架(7)，所述滑移承载架(7)上由左至右依次设有PP取料机械手(8)、芯板转送机械手(9)、芯板上料机械手(10)和隔纸下料机械手(11)，所述工艺包括：

PP片取料步骤：利用所述PP取料机械手(8)从所述PP片上料机构(2)拾取PP片(100)并放置于所述预叠台(3)上；

芯板取料步骤：利用所述芯板上料机械手(10)从所述芯板上料机构(5)拾取芯板并放置于所述转送台(4)上；

隔纸下料步骤：利用所述隔纸下料机械手(11)从所述芯板上料机构(5)拾取两个芯板之间的隔纸并放置于所述隔纸下料机构(6)；

芯板转送步骤：利用所述芯板转送机械手(9)从所述转送台(4)上拾取芯板并放置于所述预叠台(3)上；

通过控制所述PP片取料步骤、所述芯板取料步骤、所述隔纸下料步骤和所述芯板转送步骤的执行顺序，借由所述PP取料机械手(8)、芯板转送机械手(9)、芯板上料机械手(10)和隔纸下料机械手(11)的配合，将所述PP片(100)和所述芯片按照预设叠放顺序叠合于所述预叠台(3)。

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