CN111498231A - 贴标换标设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种贴标换标设备，其特征在于，包括：输送单元、操作终端、打印单元、贴标单元及控制单元；输送单元用于将包裹输送至贴标单元下方，并将完成贴标换标的包裹输送至预定位置；操作终端获取包裹物流信息，对需要换标的包裹生成替换标签信息并传送给打印单元；打印单元打印替换标签并输送至贴标单元；控制单元控制贴标单元将替换标签贴到包裹上。本发明涉及的贴标换标设备，通过打印单元打印替换标签并自动将标签剥离，并利用控制单元自动控制贴标单元将替换标签贴敷到包裹上，节约了剥标换标的时间，减少了漏贴率，提供了贴标效率，并节约了人工成本。
Description
技术领域
本发明属于物流分拣技术领域。
背景技术
随着市场国际小件业务量增长，清关件处理比重逐年增加，目前主要是以人工贴标换标形式来处理。在越来越庞大的业务量面前，人工贴标换标需投入的人员也不断增加；同时近几年人工成本的不断增加，促使贴标换标成本也在攀升。
目前人工贴标换标存在以下问题：
人工模式效率低：换标效率300P/H，贴标效率为600P/H；
人工贴标的漏贴，错贴率高；
贴标/换标的货件比例逐年增加；
人工模式自动化程度较低；
人工成本逐年增加。
因此，急需一种高效、准确的自动化设备来实现当前的业务不断扩大的需求。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种贴标换标设备，集成输送、打印、贴标等功能，提升自动化程度，减少剥标换标时间，降低错贴漏贴率。
本发明提供一种贴标换标设备，其特征在于，包括：输送单元、操作终端、打印单元、贴标单元及控制单元；
输送单元用于将包裹输送至贴标单元下方，并将完成贴标换标的包裹输送至预定位置；
操作终端获取包裹物流信息，对需要换标的包裹生成替换标签信息并传送给打印单元；
打印单元打印替换标签并输送至贴标单元；
控制单元控制贴标单元将替换标签贴到包裹上。
优选地，输送单元设有对齐装置，对齐装置使输送单元上的包裹与贴标单元下方对齐。
优选地，打印单元包括剥标装置，剥标装置将打印好的替换标签剥离并输送至贴标单元。
优选地，贴标单元包括贴标头及真空发生器，贴标头通过真空发生器产生的真空动力驱动，贴标头用于吸附替换标签，其上设有通气管，通气管与真空发生器连接。
优选地，贴标头设有缓冲装置，缓冲装置与控制单元进行通信，贴标头进行贴标操作时，缓冲装置被压缩，控制单元控制真空发生器吹气，使替换标签贴敷于包裹；缓冲装置被压缩至预定值时，控制单元控制贴标头复位，真空发生器抽真空，等待吸附下一个替换标签。
优选地，控制单元包括传感器和控制器，传感器用于检测包裹的位置，并将检测结果传送给控制器，控制器根据包裹位置控制贴标单元进行贴标操作。
优选地，操作终端包括PC机及扫描装置，扫描装置用于获取包裹物流信息，并传送给PC机，PC机查询包裹的相关信息，对需要换标的包裹生成替换标签并传送给打印单元。
优选地，输送单元包括上件皮带线、贴标皮带线和下件皮带线，上件皮带线末端与贴标皮带线连接，贴标皮带线末端与下件皮带线连接，上件皮带线用于将包裹输送至贴标皮带线，贴标皮带线用于将包裹输送至贴标单元下方，贴标完成后并将包裹输送至下件皮带线，下件皮带线用于将包裹输送至预定位置。
优选地，输送单元末端连接分拣设备，对包裹进行分拣操作。
本发明涉及的贴标换标设备，通过打印单元打印替换标签并自动将标签剥离，并利用控制单元自动控制贴标单元将替换标签贴敷到包裹上，节约了剥标换标的时间，减少了漏贴率，提供了贴标效率，并节约了人工成本。
附图说明
下面参考附图描述本发明的优选实施例，附图为了说明本发明的优选实施例而不是为了限制本发明的目的。以下附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的贴标换标设备的总体结构示意图；
图2为本发明实施例的贴标单元进行吸标的示意图；
图3为本发明实施例的贴标单元进行贴标的示意图；
图4为本发明实施例的贴标单元进行压标的示意图；
图5为本发明实施例的贴标单元贴标的流程示意图；
图6为本发明实施例的贴标换标设备的操作流程图。
具体实施方式
本发明的具体实施方式用来具体说明本发明，但并不局限于该具体实施方式。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明的贴标换标设备只处理需要换标的包裹，无需换标的包裹不会涉及。
换标原则根据生产需求决定，在前一道生产工序中将需换标或无需换标的包裹进行分拣分类出来，需换标包裹进入到本设备工序进行换标。
图1为本发明实施例的贴标换标设备的总体结构示意图。
如图1所示，本实施例的贴标换标设备，包括：输送单元1、操作终端2、打印单元3、贴标单元4及控制单元5。
输送单元1用于将包裹6输送至贴标单元4下方，并将完成贴标换标的包裹6输送至预定位置；操作终端2获取包裹6物流信息，对需要换标的包裹6生成替换标签信息并传送给打印单元3；打印单元3打印替换标签并输送至贴标单元4；控制单元5控制贴标单元4将替换标签贴到包裹6上。输送单元1为整个贴标换标设备的整体输送线，操作终端2、打印单元3、贴标单元4及控制单元5沿着输送单元两侧设置。操作终端2可设置在输送单元1的起始端的一侧，以方便操作员7操作；打印单元3与贴标单元4可设置在相邻位置，以便于打印好的替换标签的输送。贴标单元4设置在输送单元1的一侧便于将替换标签贴纸包裹6，贴标单元4与控制单元5通讯连接，并通过控制单元5控制贴标单元4动作。
设备使用时，接通电源，设备开启，操作员7通过操作终端2获取包裹6的物流信息后，将包裹6按照一定的时间间隔顺序放置于输送单元1，同时物流信息储存至操作终端2，操作终端2通过包裹的物流信息生成替换标签，并将替换标签传送给打印单元3。替换标签的具体形式和内容根据包裹的类型确定，例如，当包裹为国际物流件时，生成的替换标签为清关标签，清关标签包括的信息包括收件者的地址、电话、姓名等信息。
打印单元3接收到替换标签信息后，打印替换标签并将替换标签输送给贴标单元4。控制单元5控制贴标单元4携带替换标签并保持在输送单元1的上方。当替换标签对应的包裹6被输送单元1输送至贴标单元4正下方时，控制单元5控制贴标单元4动作，将替换标签贴敷于包裹6的上表面。因为采用单件流模式上件，一件件按顺序进行贴标，以确保准确率。完成贴标换标动作后，输送单元1继续输送包裹6至预定位置。
进一步地，为了保证包裹6沿着输送单元1的输送方向能够正好输送至贴标单元4的正下方，而保证替换标签能够完全贴敷于包裹6上，输送单元1设有对齐装置11，对齐装置11使输送单元1上的包裹6与贴标单元4下方对齐。
本实施例中，对齐装置11为设置在输送单元1一侧的挡板，挡板一直延伸至贴标单元4的位置，操作时，操作员将包裹6放入输送单元1并使包裹6紧贴挡板放置，使包裹6能够沿着挡板的方向向前运行，而不偏离贴标单元4的位置。
进一步地，打印单元3包括剥标装置，剥标装置将打印好的替换标签剥离并输送至贴标单元4。
替换标签可以采用格拉辛底纸，剥标装置可以采用现有的剥标机，其剥标效率可以达到0.2s/张。
图2为本发明实施例的贴标单元进行吸标的示意图；图3为本发明实施例的贴标单元进行贴标的示意图；图4为本发明实施例的贴标单元进行压标的示意图。
如图2、图3和图4所示，贴标单元4包括贴标头41及真空发生器42，贴标头41通过真空发生器42产生的真空动力驱动，贴标头41用于吸附替换标签，其上设有通气管，通气管与真空发生器42连接。
贴标头41设有缓冲装置(未图示)，缓冲装置与控制单元5进行通信，贴标头41进行贴标操作时，缓冲装置被压缩，控制单元5控制真空发生器42吹气，使替换标签贴敷于包裹；缓冲装置被压缩至预定值时，控制单元5控制贴标头41复位，真空发生器42抽真空，等待吸附下一个替换标签。
控制单元5包括传感器和控制器，传感器用于检测包裹的位置，并将检测结果传送给控制器，控制器根据包裹位置控制贴标单元进行贴标操作。传感器是用于检测确认包裹是否到达贴标指定位置区域。因为采用单件流模式上件，一件件按顺序进行贴标，以确保准确率；传感器感应到包裹到达指定位置区域后，控制器控制贴标单元动作。
如图2所示，打印单元3将替换标签打印并剥离之后输送给贴标单元4，此时，控制单元5控制真空发生器42进行抽真空操作，将替换标签吸附在贴标头41上。当对应的包裹6运输至贴标单元4的贴标头41的正下方时，控制单元5的传感器监测到包裹，并将检测结果传送给控制器，控制单元5控制贴标头41向下运动。
如图3所示，控制单元5控制贴标头41向下运动直至将替换标签贴附于包裹6上。为了确保标签粘贴牢固，贴标头41进一步下降，使替换标签压紧包裹6，此时缓冲装置被压缩，并向控制单元5发送压缩信号。
如图4所示，当贴标头41下降到一定位置时，此时缓冲装置被压缩到预定值，说明替换标签已充分被压紧至包裹6，粘贴足够牢固，当控制单元5接收到缓冲装置被压缩到预定值时，控制真空发生器转换成吹气模式，此时，通气管吹气，将标签再次被吹紧到包裹6，以保证替换标签贴附牢固。缓冲装置再次发送信号，控制单元5控制贴标头41向上移动，完成一次贴标换标。
图5为本发明实施例的贴标单元贴标的流程示意图。
如图5所示，一个具体实施例中，贴标单元贴标的具体流程包括以下步骤：
首先，真空发生器抽42真空，将替换标签吸附在贴标头41上；
当控制单元5的传感器感应到包裹6后，打印机打印缓存的替换标签；
控制单元5控制贴标头41下降，使标签压紧到包裹6，缓存装置压缩，本实施例中，缓存装置可以采用缓存弹簧，也可以采用其他有缓存作用的材料，如尼龙、橡胶等；
缓存装置发送信号给控制单元5，控制单元5控制真空发生器转换为吹气模式，使贴标头向下吹气，以使标签可以完全贴附与不平整的包裹表面；
贴标头41吹气，替换标签再次被吹紧到包裹6；
此时缓冲装置再次发送信号；
控制单元5控制贴标头41向上移动；
包裹6继续输送，贴标完成。
通过以上步骤完成一次贴标换标过程，使贴标换标完全自动化，无需人工贴标换标，提高了作业效率。
本实施例的贴标换标设备，操作终端2包括PC机及扫描装置，扫描装置用于获取包裹物流信息，并传送给PC机，PC机查询包裹的相关信息，对需要换标的包裹生成替换标签并传送给打印单元3。
输送单元1包括上件皮带线、贴标皮带线和下件皮带线，上件皮带线末端与贴标皮带线连接，贴标皮带线末端与下件皮带线连接，上件皮带线用于将包裹6输送至贴标皮带线，贴标皮带线用于将包裹6输送至贴标单元下方，贴标完成后并将包裹6输送至下件皮带线，下件皮带线用于将包裹6输送至预定位置。
在一个具体实施例中，预定位置为输送单元1末端连接的分拣设备，包裹6贴标换标完成后直接输送至分拣设备中，对包裹进行分拣操作。
图6为本发明实施例的贴标换标设备的操作流程图。
如图6所示，一个具体实施例的贴标换标设备的操作流程包括以下步骤：
操作员7选择包裹模式，对包裹6通过扫描装置进行扫码操作；
PC机根据扫描信息进行校核，并判断扫码信息是否正确；
当判断扫码信息不正确时，判断此包裹为混入的包裹，输送单元1停止运行，直至下一个包裹扫描正确；
当判断扫码信息正确时，打印单元3接收操作单元2生成的替换标签信息，并打印替换标签；
当控制单元5的传感器感应到包裹6时，控制贴标单元4进行贴标；
复核是否有包裹丢失，当判断有包裹丢失时，进行查找；
当判断没有包裹丢失时，进入下一步操作流程。
根据上述的贴标换标设备的操作流程，通过打印单元打印替换标签并自动将标签剥离，并利用控制单元自动控制贴标单元将替换标签贴敷到包裹上，节约了剥标换标的时间，减少了漏贴率，提供了贴标效率，并节约了人工成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的基础上，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种贴标换标设备，其特征在于，包括：输送单元、操作终端、打印单元、贴标单元及控制单元；
所述输送单元用于将包裹输送至所述贴标单元下方，并将完成贴标换标的包裹输送至预定位置；
所述操作终端获取包裹物流信息，对需要换标的包裹生成替换标签信息并传送给所述打印单元；
所述打印单元打印所述替换标签并输送至所述贴标单元；
所述控制单元控制所述贴标单元将所述替换标签贴到所述包裹上。
2.根据权利要求1所述的贴标换标设备，其特征在于，所述输送单元设有对齐装置，所述对齐装置使所述输送单元上的包裹与所述贴标单元下方对齐。
3.根据权利要求1所述的贴标换标设备，其特征在于，所述打印单元包括剥标装置，所述剥标装置将打印好的替换标签剥离并输送至所述贴标单元。
4.根据权利要求1所述的贴标换标设备，其特征在于，所述贴标单元包括贴标头及真空发生器，
所述贴标头通过所述真空发生器产生的真空动力驱动，
所述贴标头用于吸附所述替换标签，其上设有通气管，所述通气管与所述真空发生器连接。
5.根据权利要求4所述的贴标换标设备，其特征在于，所述贴标头设有缓冲装置，所述缓冲装置与所述控制单元进行通信，
所述贴标头进行贴标操作时，所述缓冲装置被压缩，所述控制单元控制所述真空发生器吹气，使所述替换标签贴敷于包裹；
缓冲装置被压缩至预定值时，所述控制单元控制所述贴标头复位，所述真空发生器抽真空，等待吸附下一个替换标签。
6.根据权利要求1所述的贴标换标设备，其特征在于，所述控制单元包括传感器和控制器，所述传感器用于检测包裹的位置，并将检测结果传送给所述控制器，所述控制器根据包裹位置控制所述贴标单元进行贴标操作。
7.根据权利要求1-6任一项所述的贴标换标设备，其特征在于，所述操作终端包括PC机及扫描装置，
所述扫描装置用于获取包裹物流信息，并传送给所述PC机，
所述PC机查询所述包裹的相关信息，对需要换标的包裹生成替换标签并传送给所述打印单元。
8.根据权利要求1-6任一项所述的贴标换标设备，其特征在于，所述输送单元包括上件皮带线、贴标皮带线和下件皮带线，
所述上件皮带线末端与所述贴标皮带线连接，所述贴标皮带线末端与所述下件皮带线连接，
所述上件皮带线用于将包裹输送至贴标皮带线，
所述贴标皮带线用于将包裹输送至贴标单元下方，贴标完成后并将包裹输送至所述下件皮带线，
所述下件皮带线用于将包裹输送至预定位置。
9.根据权利要求1-6任一项所述的贴标换标设备，其特征在于，所述输送单元末端连接分拣设备，对包裹进行分拣操作。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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