CN111496285A - 一种纽扣用打孔装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种纽扣用打孔装置，涉及纽扣打孔装置技术领域。本发明的工作台上端间歇转动设置有转盘，转盘贯穿开设有多个圆形分布的通孔，转盘的上方设置有上料管，上料管内叠放有多个纽扣本体，通孔内仅能容纳一枚纽扣本体，工作台开设有与通孔对齐的放置槽，放置槽的上方设置有打孔单元，放置槽的下端连通有锥形腔，锥形腔的侧壁对称设置有滑槽，两个滑槽内均配设有滑块，两个滑块分别连接有水平的第一放置板和第二放置板，第一放置板和第二放置板均设置有夹紧单元，锥形腔内设置有用于纽扣顶出的顶出单元，工作台贯穿开设有与通孔对齐的出料通道。

Description

一种纽扣用打孔装置
技术领域
本发明涉及纽扣打孔装置技术领域，具体涉及一种纽扣用打孔装置。
背景技术
纽扣，在古罗马，最初的纽扣是用来做装饰品的，而系衣服用的是饰针，13世纪，纽扣的作用才与今天相同，那时，人们已懂得在衣服上开扣眼，这种做法大大提高了纽扣的实用价值，在16世纪纽扣得到了普及。随着快时尚的兴起，纽扣从以前的功能型已经变成现在的创意型。
纽扣在生产制造过程中，往往需要对纽扣进行打孔工序，以方便将纽扣固定到服装上。现有的纽扣打孔装置，在打孔的过程中，需要对纽扣进行固定，以保证在打孔的位置精度。需要人工手动对纽扣继续固定，人工劳动强度大，不能实现连续生产，工作效率低。同时，往往针对不同直径大小，或不同厚度的纽扣需要设计不同型号的打孔装置，生产成本高，打孔装置的适用性差。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种纽扣用打孔装置，方便对不同直径大小的纽扣夹紧打孔，不需要人工单独对纽扣进行夹紧，实现纽扣的连续打孔。
本发明具体采用以下技术方案：
本发明的纽扣用打孔装置，包括工作台，工作台的上端间歇转动设置有转盘，转盘贯穿开设有多个圆形分布的通孔，转盘的上方设置有上料管，上料管内叠放有多个纽扣本体，通孔内仅能容纳一枚纽扣，工作台开设有与通孔对齐的放置槽，放置槽的上方设置有打孔单元，放置槽的下端连通有锥形腔，锥形腔的内径自上而下逐渐减小，锥形腔的侧壁对称设置有滑槽，两个滑槽内均配设有滑块，两个滑块分别连接有水平的第一放置板和第二放置板，第一放置板和第二放置板均设置有夹紧单元，锥形腔内设置有用于纽扣顶出的顶出单元，工作台贯穿开设有与通孔对齐的出料通道。
本发明进一步优选地：工作台的下方设置有驱动电机，驱动电机连接有凸轮分割机，转盘的中部连接有转轴，转轴的下端贯穿工作台后与凸轮分割机相互连接。
本发明进一步优选地：打孔单元包括支护板、液压缸和钻头，支护板的下端与工作台相互连接，液压缸安装在支护板的上端，液压缸的伸缩轴下端连接有固定板，固定板的下方设置有压紧罩，压紧罩与固定板之间设置有连接弹簧，固定板的下端设置有连接杆，压紧罩开设有便于连接杆穿过的通孔，压紧罩内设置有与连接杆相互连接的安装架，钻头安装在安装架的下端。
本发明进一步优选地：转盘的厚度小于纽扣本体的高度，上料管的内壁与纽扣本体的外形相互适配，上料管的下端与工作台上表面之间的距离大于纽扣本体的高度并小于二分之三倍纽扣本体高度。
本发明进一步优选地：上料管的外壁设置有多个支撑单元，支撑单元包括支撑板和支撑杆，支撑板与上料管的上端外壁相互连接，支撑板开设有便于支撑杆穿过的支撑孔，支撑杆的外壁开设有外螺纹，支撑杆套设有位于支撑板两侧的固定螺母。
本发明进一步优选地：夹紧单元包括竖板、横板、弹性板和夹紧弹簧；竖板设置在第一放置板和第二放置板上端，横板设置在竖板的上端，弹性板设置在远离竖板的一侧设置，弹性板向下倾斜弯折，夹紧弹簧设置在弹性板的内侧与横板的下端之间。
本发明进一步优选地：第一放置板和第二放置板的上端还设置有复位板，复位板和竖板之间设置有复位弹簧。
本发明进一步优选地：滑块的下端连接有压缩弹簧，压缩弹簧位于滑块的下端与滑槽下端之间。
本发明进一步优选地：第一放置板开设有多个导向凹槽，第二放置板设置有与导向凹槽相互适配的导向凸起，导向凹槽的侧壁设置有限位槽，导向凸起的侧壁设置有与限位槽相互适配的限位块。
本发明进一步优选地：顶出单元包括电动推杆，锥形腔的下端开设有贯穿工作台的通槽，锥形腔内设置有升降板，升降板上端设置有至少三个顶升针，第一放置板和第二放置板开设有便于顶升针穿过的工艺槽，电动推杆设置在工作台下端，电动推杆的推杆本体与升降板相互连接。
本发明的有益效果体现在：
1、本发明在工作台的上端设置间歇转动的转盘，转盘开设有圆形分布的通孔，上料管内叠放的纽扣本体进入到通孔内转盘转动，将纽扣本体转移到锥形腔内进行打孔。锥形腔的内径自上而下逐渐减小，第一放置板和第二放置板在向下移动的过程中，第一放置板和第二放置板之间的相对距离逐渐减小。纽扣本体进入到锥形腔内后，锥形腔的最大内径大于放置槽的宽度，纽扣本体掉落到第一放置板和第二放置板上，打孔单元向下移动，给纽扣本体施加向下的力，带动第一放置板和第二放置板向下移动，分别设置在第一放置板和第二放置板上端的夹紧装置之间的间距减小，实现对纽扣本体的自动夹紧。当完全夹紧后，第一放置板和第二放置板之间的间距不能进一步减小，纽扣本体的位置不再改变，打孔单元对纽扣本体打孔。打孔完毕后，在顶升单元的作用下，顶出纽扣本体，纽扣本体进入到转盘的通孔内，转盘转移纽扣本体到出料通道内完成出料。实现纽扣的连续自动生产，不需要人工对纽扣本体进行夹紧；同时，夹紧单元对纽扣本体的直径没有限制，能够对不同直径，以及不同厚度的纽扣本体进行夹紧加工。提高打孔装置的适用范围，减少人工劳动强度，提高打孔效率。
2、通过凸轮分割机实现转盘的间歇转动，具有动作准确、传动平稳和寿命长的优点。
3、打孔单元通过液压缸带动钻头升降移动。钻头和夹紧罩安装在固定板上，固定板与液压缸的伸缩轴相互连接，钻头与夹紧罩同步移动，夹紧罩先位于钻头与纽扣本体接触。在持续移动的过程中，连接弹簧压缩，夹紧罩对纽扣本体施加向下的压力，推动纽扣本体向下移动，当纽扣本体不能继续线下移动时，钻头对纽扣本体打孔。保证了在打孔过程中，纽扣本体的位置稳定性，不会出现钻头与纽扣本体打滑的情况，进而保证了打孔的精度。
4、转盘的厚度小于纽扣本体的高度，上料管下端出料口与工作台之间的间距大于纽扣本体的高度，同时小于二分之三倍纽扣本体的高度，使转盘在转动的过程中，仅会带动一枚纽扣移动，不会同时带动两枚纽扣移动，避免了两枚纽扣同时进入到锥形腔内二不能加工的情况。
5、通过设置支撑单元，能够随时对上料管下端与工作台上端的间距调整，以保证对不同厚度的纽扣本体进行打孔时，转盘一次也仅能运输一枚纽扣本体到锥形腔内。
6、夹紧单元包括竖板和横板，设置在第一放置板和第二放置板上的夹紧单元相向设置。打孔单元对纽扣本体施加向下的力时，纽扣本体、第一放置板和第二放置板向下移动，两个夹紧单元之间的间距逐渐减小。纽扣本体的两侧与加紧单元的弹性板相互接触，然后夹紧弹簧压缩，弹性板对纽扣本体施加向下的夹紧力；纽扣本体推动复位板移动，复位弹簧也进一步压缩。当纽扣本体与夹紧单元之间的间距不能进一步减小时，第一放置板和放置板通过纽扣本体起到卡位的作用，第一放置板和第二放置板不能继续向下移动。此时打孔单元对纽扣本体打孔。当打孔完毕后，滑块在压缩弹簧的作用下向上移动，此时第一放置板和第二放置板背向移动。复位弹簧推动复位板，复位板推动纽扣本体向外移动，使纽扣本体脱离弹性板，即完成夹紧单元对纽扣的解锁。纽扣本体掉落到第一放置板和第二放置板上，即使不是在中心位置，通过两个夹紧单元，实现对纽扣本体的位置调节，保证纽扣本体最终位于中心位置，进一步保证纽扣本体通孔的位置精度。
7、第一放置板和第二放置板通过导向凹槽和导向凸起的配合，使第一放置板与第二放置板能够实现相向移动和背向移动。导向凹槽的内侧壁还设置有限位槽，导向凸起设置有与限位槽相互适配的限位块，保证了第一放置板和第二放置槽能相对移动同时的整体性，对纽扣本体起到支撑的作用。纽扣本体掉落到第一放置板和第二放置板上，不会穿过第一放置板和第二放置板。
8、顶升针呈三角形、四边或圆形分布，保证顶升针顶升纽扣本体时，保证纽扣本体上升的稳定性。第一放置板和第二放置板开设有供顶升针贯穿的工艺槽，即第一放置板和第二放置板不会干涉顶升针的移动。顶升针的上端上升的最大高度为：与放置槽的上端面齐平。保证了纽扣本体能够进入到转盘的通孔内，通过转盘移动纽扣本体到下一工位，并且顶升针不会与通孔的内壁发生干涉。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中A处放大结构示意图；
图3为图2所示的夹紧单元放大示意图；
图4为图1所示的打孔单元的结构示意图；
图5为第一放置板和第二放置板的俯视示意图；
图6为支撑单元的局部示意图；
图7为转盘的俯视示意图；
附图中，1-工作台，2-转盘，210-通孔，3-上料管，4-放置槽，5-锥形腔，6-滑槽，610-滑块，620-压缩弹簧，710-第一放置板，711-导向凹槽，720-第二放置板，721-导向凸起，8-夹紧单元，810-竖板，820-横板，830-夹紧弹簧，840-弹性板，9-复位板，910-复位弹簧，10-纽扣本体，11-驱动电机，12-凸轮分割机，13-转轴，14-打孔单元，1410-支护板，1420-液压缸，1430-固定板，1440-连接弹簧，1450-连接杆，1460-压紧罩，1470-安装架，1480-钻头，15-顶出单元，1510-推杆本体，1520-升降板，1530-顶升针，1540-电动推杆，16-出料通道，17-支撑单元，1710-支撑杆，1720-支撑板，1730-固定螺母。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
本发明的纽扣用打孔装置，包括工作台1，工作台1的上端间歇转动设置有转盘2，转盘2贯穿开设有多个圆形分布的通孔210，转盘2的上方设置有上料管3，上料管3内叠放有多个纽扣本体10，通孔210内仅能容纳一枚纽扣，工作台1开设有与通孔210对齐的放置槽4，放置槽4的上方设置有打孔单元14，放置槽4的下端连通有锥形腔5，锥形腔5的内径自上而下逐渐减小，锥形腔5的侧壁对称设置有滑槽6，两个滑槽6内均配设有滑块610，两个滑块610分别连接有水平的第一放置板710和第二放置板720，第一放置板710和第二放置板720均设置有夹紧单元8，锥形腔5内设置有用于纽扣顶出的顶出单元15，工作台1贯穿开设有与通孔210对齐的出料通道16。
采用上述技术方案后：本发明在工作台1的上端设置间歇转动的转盘2，转盘2开设有圆形分布的通孔210，上料管3内叠放的纽扣本体10进入到通孔210内转盘2转动，将纽扣本体10转移到锥形腔5内进行打孔。锥形腔5的内径自上而下逐渐减小，第一放置板710和第二放置板720在向下移动的过程中，第一放置板710和第二放置板720之间的相对距离逐渐减小。纽扣本体10进入到锥形腔5内后，锥形腔5的最大内径大于放置槽4的宽度，纽扣本体10掉落到第一放置板710和第二放置板720上，打孔单元14向下移动，给纽扣本体10施加向下的力，带动第一放置板710和第二放置板720向下移动，分别设置在第一放置板710和第二放置板720上端的夹紧装置之间的间距减小，实现对纽扣本体10的自动夹紧。当完全夹紧后，第一放置板710和第二放置板720之间的间距不能进一步减小，纽扣本体10的位置不再改变，打孔单元14对纽扣本体10打孔。打孔完毕后，在顶升单元的作用下，顶出纽扣本体10，纽扣本体10进入到转盘2的通孔210内，转盘2转移纽扣本体10到出料通道16内完成出料。实现纽扣的连续自动生产，不需要人工对纽扣本体10进行夹紧；同时，夹紧单元8对纽扣本体10的直径没有限制，能够对不同直径，以及不同厚度的纽扣本体10进行夹紧加工。提高打孔装置的适用范围，减少人工劳动强度，提高打孔效率。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：工作台1的下方设置有驱动电机11，驱动电机11连接有凸轮分割机12，转盘2的中部连接有转轴13，转轴13的下端贯穿工作台1后与凸轮分割机12相互连接。
采用上述技术方案后：通过凸轮分割机12实现转盘2的间歇转动，具有动作准确、传动平稳和寿命长的优点。
实施例3
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：打孔单元14包括支护板1410、液压缸1420和钻头1480，支护板1410的下端与工作台1相互连接，液压缸1420安装在支护板1410的上端，液压缸1420的伸缩轴下端连接有固定板1430，固定板1430的下方设置有压紧罩1460，压紧罩1460与固定板1430之间设置有连接弹簧1440，固定板1430的下端设置有连接杆1450，压紧罩1460开设有便于连接杆1450穿过的通孔210，压紧罩1460内设置有与连接杆1450相互连接的安装架1470，钻头1480安装在安装架1470的下端。
采用上述技术方案后：打孔单元14通过液压缸1420带动钻头1480升降移动。钻头1480和夹紧罩安装在固定板1430上，固定板1430与液压缸1420的伸缩轴相互连接，钻头1480与夹紧罩同步移动，夹紧罩先位于钻头1480与纽扣本体10接触。在持续移动的过程中，连接弹簧1440压缩，夹紧罩对纽扣本体10施加向下的压力，推动纽扣本体10向下移动，当纽扣本体10不能继续线下移动时，钻头1480对纽扣本体10打孔。保证了在打孔过程中，纽扣本体10的位置稳定性，不会出现钻头1480与纽扣本体10打滑的情况，进而保证了打孔的精度。
实施例4
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：转盘2的厚度小于纽扣本体10的高度，上料管3的内壁与纽扣本体10的外形相互适配，上料管3的下端与工作台1上表面之间的距离大于纽扣本体10的高度并小于二分之三倍纽扣本体10高度。
采用上述技术方案后：转盘2的厚度小于纽扣本体10的高度，上料管3下端出料口与工作台1之间的间距大于纽扣本体10的高度，同时小于二分之三倍纽扣本体10的高度，使转盘2在转动的过程中，仅会带动一枚纽扣移动，不会同时带动两枚纽扣移动，避免了两枚纽扣同时进入到锥形腔5内二不能加工的情况。
实施例5
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：上料管3的外壁设置有多个支撑单元17，支撑单元17包括支撑板1720和支撑杆1710，支撑板1720与上料管3的上端外壁相互连接，支撑板1720开设有便于支撑杆1710穿过的支撑孔，支撑杆1710的外壁开设有外螺纹，支撑杆1710套设有位于支撑板1720两侧的固定螺母1730。
采用上述技术方案后：通过设置支撑单元17，能够随时对上料管3下端与工作台1上端的间距调整，以保证对不同厚度的纽扣本体10进行打孔时，转盘2一次也仅能运输一枚纽扣本体10到锥形腔5内。
实施例6
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：夹紧单元8包括竖板810、横板820、弹性板840和夹紧弹簧830；竖板810设置在第一放置板710和第二放置板720上端，横板820设置在竖板810的上端，弹性板840设置在远离竖板810的一侧设置，弹性板840向下倾斜弯折，夹紧弹簧830设置在弹性板840的内侧与横板820的下端之间。第一放置板710和第二放置板720的上端还设置有复位板9，复位板9和竖板810之间设置有复位弹簧910。滑块610的下端连接有压缩弹簧620，压缩弹簧620位于滑块610的下端与滑槽6下端之间。
采用上述技术方案后：夹紧单元8包括竖板810和横板820，设置在第一放置板710和第二放置板720上的夹紧单元8相向设置。打孔单元14对纽扣本体10施加向下的力时，纽扣本体10、第一放置板710和第二放置板720向下移动，两个夹紧单元8之间的间距逐渐减小。纽扣本体10的两侧与加紧单元的弹性板840相互接触，然后夹紧弹簧830压缩，弹性板840对纽扣本体10施加向下的夹紧力；纽扣本体10推动复位板9移动，复位弹簧910也进一步压缩。当纽扣本体10与夹紧单元8之间的间距不能进一步减小时，第一放置板710和放置板通过纽扣本体10起到卡位的作用，第一放置板710和第二放置板720不能继续向下移动。此时打孔单元14对纽扣本体10打孔。当打孔完毕后，滑块610在压缩弹簧620的作用下向上移动，此时第一放置板710和第二放置板720背向移动。复位弹簧910推动复位板9，复位板9推动纽扣本体10向外移动，使纽扣本体10脱离弹性板840，即完成夹紧单元8对纽扣的解锁。纽扣本体10掉落到第一放置板710和第二放置板720上，即使不是在中心位置，通过两个夹紧单元8，实现对纽扣本体10的位置调节，保证纽扣本体10最终位于中心位置，进一步保证纽扣本体10通孔210的位置精度。
实施例7
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：第一放置板710开设有多个导向凹槽711，第二放置板720设置有与导向凹槽711相互适配的导向凸起721，导向凹槽711的侧壁设置有限位槽，导向凸起721的侧壁设置有与限位槽相互适配的限位块。
采用上述技术方案后：第一放置板710和第二放置板720通过导向凹槽711和导向凸起721的配合，使第一放置板710与第二放置板720能够实现相向移动和背向移动。导向凹槽711的内侧壁还设置有限位槽，导向凸起721设置有与限位槽相互适配的限位块，保证了第一放置板710和第二放置槽4能相对移动同时的整体性，对纽扣本体10起到支撑的作用。纽扣本体10掉落到第一放置板710和第二放置板720上，不会穿过第一放置板710和第二放置板720。
实施例8
本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：顶出单元15包括电动推杆1540，锥形腔5的下端开设有贯穿工作台1的通槽，锥形腔5内设置有升降板1520，升降板1520上端设置有至少三个顶升针1530，第一放置板710和第二放置板720开设有便于顶升针1530穿过的工艺槽，电动推杆1540设置在工作台1下端，电动推杆1540的推杆本体1510与升降板1520相互连接。
采用上述技术方案后：顶升针1530呈三角形、四边或圆形分布，保证顶升针1530顶升纽扣本体10时，保证纽扣本体10上升的稳定性。第一放置板710和第二放置板720开设有供顶升针1530贯穿的工艺槽，即第一放置板710和第二放置板720不会干涉顶升针1530的移动。顶升针1530的上端上升的最大高度为：与放置槽4的上端面齐平。保证了纽扣本体10能够进入到转盘2的通孔210内，通过转盘2移动纽扣本体10到下一工位，并且顶升针1530不会与通孔210的内壁发生干涉。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种纽扣用打孔装置，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)的上端间歇转动设置有转盘(2)，所述转盘(2)贯穿开设有多个圆形分布的通孔(210)，所述转盘(2)的上方设置有上料管(3)，所述上料管(3)内叠放有多个纽扣本体(10)，所述工作台(1)开设有与通孔(210)对齐的放置槽(4)，所述放置槽(4)的上方设置有打孔单元(14)，所述放置槽(4)的下端连通有锥形腔(5)，所述锥形腔(5)的内径自上而下逐渐减小，所述锥形腔(5)的侧壁对称设置有两个滑槽(6)，两个滑槽(6)内均配设有滑块(610)，两个滑块(610)分别连接有水平的第一放置板(710)和第二放置板(720)，所述第一放置板(710)和第二放置板(720)均设置有夹紧单元(8)，所述锥形腔(5)内设置有用于纽扣本体(10)顶出的顶出单元(15)，所述工作台(1)贯穿开设有与通孔(210)对齐的出料通道(16)。
2.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述工作台(1)的下方设置有驱动电机(11)，所述驱动电机(11)连接有凸轮分割机(12)，所述转盘(2)的中部连接有转轴(13)，所述转轴(13)的下端贯穿工作台(1)后与凸轮分割机(12)相互连接。
3.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述打孔单元(14)包括支护板(1410)、液压缸(1420)和钻头(1480)，所述支护板(1410)的下端与工作台(1)相互连接，所述液压缸(1420)安装在支护板(1410)的上端，所述液压缸(1420)的伸缩轴下端连接有固定板(1430)，所述固定板(1430)的下方设置有压紧罩(1460)，所述压紧罩(1460)与固定板(1430)之间设置有连接弹簧(1440)，所述固定板(1430)的下端设置有连接杆(1450)，所述压紧罩(1460)开设有便于连接杆(1450)穿过的贯穿孔，所述压紧罩(1460)内设置有与连接杆(1450)相互连接的安装架(1470)，所述钻头(1480)安装在安装架(1470)的下端。
4.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述转盘(2)的厚度小于纽扣本体(10)的高度，所述上料管(3)的内壁与纽扣本体(10)的外形相互适配，所述上料管(3)的下端与工作台(1)上表面之间的距离大于纽扣本体(10)的高度并小于二分之三倍纽扣本体(10)高度。
5.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述上料管(3)的外壁设置有多个支撑单元(17)，所述支撑单元(17)包括支撑板(1720)和支撑杆(1710)，所述支撑板(1720)与上料管(3)的上端外壁相互连接，所述支撑板(1720)开设有便于支撑杆(1710)穿过的支撑孔，所述支撑杆(1710)的外壁开设有外螺纹，所述支撑杆(1710)套设有位于支撑板(1720)两侧的固定螺母(1730)。
6.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述夹紧单元(8)包括竖板(810)、横板(820)、弹性板(840)和夹紧弹簧(830)；所述竖板(810)设置在第一放置板(710)和第二放置板(720)上端，所述横板(820)设置在竖板(810)的上端，所述弹性板(840)设置在远离竖板(810)的一侧设置，所述弹性板(840)向下倾斜弯折，所述夹紧弹簧(830)设置在弹性板(840)的内侧与横板(820)的下端之间。
7.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述第一放置板(710)和第二放置板(720)的上端还设置有复位板(9)，所述复位板(9)和竖板(810)之间设置有复位弹簧(910)。
8.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述滑块(610)的下端连接有压缩弹簧(620)，所述压缩弹簧(620)位于滑块(610)的下端与滑槽(6)下端之间。
9.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述第一放置板(710)开设有多个导向凹槽(711)，所述第二放置板(720)设置有与导向凹槽(711)相互适配的导向凸起(721)，所述导向凹槽(711)的侧壁设置有限位槽，所述导向凸起(721)的侧壁设置有与限位槽相互适配的限位块。
10.根据权利要求1所述的纽扣用打孔装置，其特征在于：所述顶出单元(15)包括电动推杆(1540)，所述锥形腔(5)的下端开设有贯穿工作台(1)的通槽，所述锥形腔(5)内设置有升降板(1520)，所述升降板(1520)上端设置有至少三个顶升针(1530)，所述第一放置板(710)和第二放置板(720)开设有便于顶升针(1530)穿过的工艺槽，所述电动推杆(1540)设置在工作台(1)下端，所述电动推杆(1540)的推杆本体(1510)与升降板(1520)相互连接。
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