CN111482719A - 一种激光切割自动化生产线的型材切割方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光切割自动化生产线的型材切割方法，涉及激光加工领域，该自动化生产线包括上料区、切割区以及下料区，上料区内设置有储料架以及上料台，储料架上还设置有向上料台推送型材的侧向推料组件，切割区包括进料端以及出料端，上料台的一端与进料端对接，上料台上还设置有正向推料组件，下料区包括第一下料区以及第二下料区，第一下料区位于切割区的下方，第二下料区与出料端对接。下料区分为第一下料区和第二下料区，型材切割后形成的长度小于1m和长度大于或等于1m形成分别通过下料区和第二下料区进行下料，便于切割形成长度不同的型材并进行分类下料，加工方便，型材切割效率高。

Description

一种激光切割自动化生产线的型材切割方法

技术领域

本发明涉及激光加工领域，具体涉及一种激光切割自动化生产线的型材切割方法。

背景技术

目前，在机械、船舶等多种机械制造加工行业中，型材的加工大多数还是采用传统的火焰切割或者等离子切割，自动化程度低，切割效率低，切割精度及断面不好。

由于激光切割技术的进步，现有技术也有针对型材切割的方案。

例如，现有技术中，申请号为201811192887.3的中国发明专利申请公开了一种型材激光切割机及其使用方法，其包括机架组件、输送待切割型材的型材输送机构、夹紧待切割型材的第一夹紧装置、驱动待切割型材旋转的旋转机构、激光切割机构、邻近激光切割机构用于夹紧待切割型材的第二夹紧装置及夹紧型材的第三夹紧装置。

所述第一、第二、第三夹紧装置是可移动的，如果型材过长，待第一次加工完成后将型材取下，换一个方向进行夹紧和加工。

该申请采用三个夹紧装置，以适应较长的型材加工，而该申请采用的夹紧装置为卡盘，卡盘夹持的过程为，将型材输送至两个卡盘之间，并使型材与卡盘的中心对齐，定位要求较高，在机械、船舶等多种机械制造加工行业中，有时型材的长度长达10米以上且重量一般较重，为了满足型材的切割要求，该切割机的机床长度需对应设置很长，且该申请在工件切断后，工件直接下料在机床范围内，容易与机床床身碰撞，导致机床床身损伤。

另外，申请号为201910561820.0的中国发明专利申请公开了一种型材自动切割生产设备及方法，生产设备包括上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)，所述上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)依次布置；所述上料喷码区(1)和切割区(2)设有第一回转式链板传输机构(10)以及料台(11)；所述待分拣区(3)设有两套平行设置的第二回转式链板传输机构(22)；所述下料区(4)设有卸料机构纵向传输辊轮组装置(24)、卸料机构横向回转链条移动装置(25)。

该专利申请能对整条型材进行加工，并配合专门下料区，在整条型材上加工形成楔头、螺栓和各类孔洞，但是，在在机械、船舶等多种机械制造加工行业中，有时需要加工型材长度不同的工件，例如加工形成长料（长度大于或等于1米）和短料（长度小于1米），而该专利申请的下料区为统一下料，需要后续进一步分拣，增加分拣工序则会导致下料效率低，最终影响型材的加工生产。

因此本申请提出一种基于新的激光切割自动化生产线的型材切割方法，以此满足船舶、矿山机械等领域所用长度较长的型材切割，且便于切割、下料不同长度的工件。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种激光切割自动化生产线的型材切割方法，该自动化生产线包括上料区、切割区以及下料区，下料区还包括第一下料区以及第二下料区，通过该型材切割方法能切割形成不同长度的的型材且能进行分类下料，方便对型材进行激光切割，尤其适用于切割各类槽钢、H型钢以及L型钢。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种激光切割自动化生产线的型材切割方法，该激光切割自动化生产线包括上料区、切割区以及下料区，所述上料区内设置有储料架以及上料台，所述储料架上还设置有向所述上料台推送型材的侧向推料组件，所述切割区包括进料端以及出料端，所述上料台的一端与所述进料端对接，所述上料台上还设置有正向推料组件，所述正向推料组件将位于所述上料台上的型材向所述切割区推送，所述下料区包括用于下长度小于1m的型材的第一下料区以及用于下长度大于或等于1m的型材的第二下料区，所述第一下料区位于所述切割区的下方，所述第二下料区与所述出料端对接；

所述切割区内设置有激光切割头以及夹持组件，所述夹持组件在所述进料端和所述出料端分别设置一组，所述激光切割头设置于两组所述夹持组件之间，两组所述夹持组件间隔设置，在所述激光切割头的下方形成所述第一下料区，在所述第一下料区内设置有第一接料小车；

所述上料台上设置有侧定位组件，所述侧定位组件沿所述上料台的长度方向设置若干组，每一组所述侧定位组件均包括一侧定位板以及驱动侧定位板沿垂直于所述上料台的长度方向水平移动的侧定位水平驱动组件；

所述上料台的下方还设置有纵向定位组件，所述纵向定位组件位于所述上料台靠近所述进料端的一侧，所述纵向定位组件包括纵向定位板以及驱动所述纵向定位板竖直升降的纵向定位驱动件，所述纵向定位驱动件可驱动所述纵向定位板竖直升高至所述上料台的上表面平面之上；

该型材切割方法包括：

步骤一：将待切割型材置于储料架上存放；

步骤二：通过侧向推料组件将型材推送至上料台上；

步骤三：通过侧定位水平驱动件驱动侧定位板水平移动，使所述侧定位板与位于所述上料台上的型材的侧面抵接，对所述型材进行侧向定位；

步骤四：通过纵向定位驱动件驱动纵向定位板竖直升高，使纵向定位板高于所述上料台上表面之上，所述正向推料组件将所述型材向切割区的进料端的方向推送，使所述型材的端部与所述纵向定位板抵接；

步骤五：通过夹持组件对所述型材进行夹持，通过激光切割头对所述型材进行激光切割；

步骤六：切割形成长度小于1m的型材在第一下料区内下料，切割所得的型材落于第一接料小车中；

切割形成的长度大于或等于1m的型材由切割区的出料端输出，在第二下料区下料。

通过这样设置，储料架作为缓冲区，用于暂存型材，通过侧向推料组件向上料台推动型材，进行上料，上料台与进料端对接，型材上料至上料台后，其姿态可能不是上料的最佳姿态，需要进行调整，通过侧定位水平驱动组件驱动侧定位板沿垂直于上料台的方向移动，直到侧定位板与型材抵接并将型材推到定位位置，可对上料台上的型材进行侧向定位；

对型材侧向定位后，通过正向推料组件将型材向的切割区的进料端移动，纵向定位驱动件驱动纵向定位板升高，直到纵向定位板与型材的端部抵接，实现对型材沿其长度方向的定位，便于后续将型材精确地向切割区进料；

对型材切割时，两组夹持组件可对型材进行稳定夹持，有利于提高型材切割的精度，针对于长度小于1m的短料，切断的型材可直接下料至第一接料小车中；

而针对于长度大于或等于1m的型材，由切割区的出料端输出，在第二下料区下料，从而通过该激光切割自动化生产线可加工形成不同长度的型材并分长度地进行下料，便于分料，方便加工，下料效率高。

作为优选，所述储料架位于所述上料台的一侧，型材放置于所述储料架上，且型材的长度方向与所述上料台的长度方向一致，所述侧向推料组件包括上料水平伸缩件、上料推板以及上料升降件，所述上料推板与所述上料水平伸缩件的伸缩端固定，所述上料水平伸缩件沿竖向可活动地设置，所述上料水平伸缩件的伸缩方向与所述上料台的长度方向垂直，所述上料升降件与所述上料水平伸缩件固定。

通过这样设置，上料时，上料升降件驱动上料水平伸缩件沿竖向升高，再通过上料水平伸缩件驱动上料推板向上料台的方向水平移动，上料推板将位于储料架上的型材向上料台推动，实现推料。

作为优选，所述储料架包括若干个上料承托架，所述上料承托架的长度方向与所述上料台的上料方向垂直，每一个所述上料承托架上均设置至少一组上料输送组件，每一组所述上料输送组件包括上料驱动电机、上料输送链轮组以及上料输送链条，所述上料输送链条沿所述上料承托架的长度设置。

通过这样设置，通过上料驱动电机驱动上料输送链轮组转动，进而带动上来哦输送链条循环移动，从而带动位于上料承托架上的型材向靠近上料台的方向移动，在上料时再通过上料水平伸缩件驱动上料推板移动，将型材从上料输送链条上向上料台转移，减少上料水平伸缩件需要移动长度，方便上料。

作为优选，所述侧定位水平驱动组件包括水平滑座、水平滑轨、齿条导轨、侧定位驱动电机、减速机组、驱动齿轮，所述水平滑轨与所述上料台固定，所述侧定位板固定于所述水平滑座上，且所述水平滑座与所述水平滑轨滑动配合，所述水平滑座的滑动方向与所述上料台的长度方向垂直，所述侧定位驱动电机、减速机组设置于所述水平滑座上，所述减速机组与所述侧定位驱动电机的转轴连接，所述驱动齿轮与所述减速机组的输出轴连接，且所述驱动齿轮与所述齿条导轨啮合，所述齿条导轨沿所述水平滑座的滑动方向设置。

通过这样设置，侧定位驱动组件通过减速机组件动力传递至驱动齿轮，从而使驱动齿轮沿齿条导轨移动，进而是水平滑座沿水平滑轨移动，实现驱动侧定位板沿垂直于上料台的长度方向移动，实现对型材的侧定位。

作为优选，所述进料端处还设置有导向对中组件，所述的导向对中组件包括对中板组以及导轮组，所述对中板组包括至少一对沿所述上料台纵向中心线对称设置的导向板，所述导向板与所述上料台纵向中心线成一夹角，成对的所述导向板形成一导料口，所述导料口沿型材的输送方向逐渐减小；

所述导轮组包括至少一对导轮，所述导轮设置于所述导料口尺寸较小的一端。

通过这样设置，正向推料组件驱动型材向切割区进料端移动过程中，型材可能发生偏移，通过对称设置的导向板，为型材提供导向，型材从导料口中输出，导轮提供进一步的导向，使型材平稳地向进料端进料。

作为优选，所述第二下料区包括第一下料部以及第二下料部，所述第一下料部用于下料长度为1m~6m的型材，所述第二下料部用于下料长度超过6m的型材，所述第一下料部内设置有下料台，并在所述下料台的一侧设置有第二接料小车，所述第二下料部内设置有接料架；

所述下料台上设置有多个输送辊，所述输送辊的一端均设置有驱动所述输送辊转动的转动驱动组件。

通过这样设置，第二下料区还进一步地分为用于下长度为1m的次长料以及长度为6m的长料，对切割形成的1m以上的型材进一步分类，进一步适用于生产，通过输送辊便于将长度为大于或等于1m的型材由切割区的出料端中输出，便于下料。

作为优选，所述转动驱动组件包括驱动链轮、驱动链条以及驱动电机，所述输送辊的一端均设置有一所述驱动链轮，通过所述驱动链条与多个驱动链轮连接，所述驱动电机与其中一所述驱动链轮连接，驱动多个所述输送辊同步同向转动。

通过这样设置，驱动链条将多个驱动链轮连接，从而驱动电机可同步同向驱动多个输送辊转动，达到输送待下料的型材的目的。

作为优选，所述下料台背离所述第二接料小车的一侧设置有第一推料组件，所述第一推料组件包括第一推料板以及驱动第一推料板水平移动的第一伸缩件，所述下料台的一侧设置有第二推料组件，所述第二推料组件包括第二推料板、驱动第二推料板水平移动的第二伸缩件以及驱动所述第二伸缩件升降的下料升降驱动件。

通过这样设置，在对次长料下料时，通过第一伸缩件驱动第一推料板移动，将位于下料台上的次长料下料至第二接料小车中；

在对长料下料时，首先通过下料升降驱动件驱动第二伸缩件升高，再通过第二伸缩件驱动第二推料板移动，将位于位于下料台上的长料推到接料架上，实现长料的下料。

作为优选，所述切割区的出料端还设置有长料承托架，所述长料承托架沿型材的输送方向设置。

通过这样设置，设置长料承托架可对长度较长的型材提供辅助支撑，减少型材加工过程中可能发生的挠性变形，提高加工精度。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

1、提供一种激光自动化生产线以及基于该生产线的型材切割方法，该生产线通过侧向推料组件实现自动化向上料台上料，减少需要人工转运的麻烦；通过侧定位组件对上料台上的型材进行侧定位，定位方便；通过纵向定位组件对型材沿上料台长度方向进行定位，便于后续对型材的精确进给；从而能对型材进行自动化上料、定位以及切割，且下料区分为第一下料区和第二下料区，型材切割后形成的长度小于1m和长度大于或等于1m形成分别通过下料区和第二下料区进行下料，便于切割形成长度不同的型材并进行分类下料，加工方便、效率高；

2、通过将第二下料区进一步地细分为第一下料部以及第二下料部，进一步适用于实际生产运用。

附图说明

图1是本发明实施例1的整体结构示意图；

图2是本发明实施例1去除外罩后的整体结构示意图；

图3是图2中A部的放大图；

图4是图2中B部的放大图；

图5是本发明实施例1中储料架与侧定位组件的结构示意图；

图6是图5中C部的放大图；

图7是本发明实施例1中第一下料部与除尘装置的结构示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、上料区；101、储料架；1011、上料承托架；10111、上料输送组件；101111、上料输送链条；102、上料台；1021、移动导向梁；2、切割区；201、进料端；202、出料端；3、下料区；301、第一下料区；3011、第一接料小车；302、第二下料区；3021、第一下料部；30211、下料台；30212、第二接料小车；3022、第二下料部；30221、接料架；4、型材；5、侧向推料组件；501、上料水平伸缩件；502、上料推板；503、上料升降件；6、正向推料组件；601、底座；602、推料部；7、侧定位组件；701、侧定位板；702、侧定位水平驱动组件；7021、水平滑座；7022、水平滑轨；7023、齿条导轨；7024、侧定位驱动电机；8、纵向定位组件；801、纵向定位板；802、纵向定位驱动件；9、导向对中组件；901、导向板；902、导轮；10、激光切割头；11、夹持组件；1101、夹持伸缩缸；1102、夹持板；12、辅助校正导向轮；13、第一推料组件；1301、第一推料板；1302、第一伸缩件；14、第二推料组件；1401、第二推料板；1402、第二伸缩件；1403、下料升降驱动件；15、输送辊；1501、驱动链轮；16、长料承托架；17、外罩；18、除尘管；19、除尘装置。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

参考图1，本实施例公开了一种激光切割自动化生产线，包括上料区1、切割区2以及下料区3，上料区1内设置有储料架101以及上料台102，储料架101用于存储待加工的型材4，型材4可由吊车吊运至储料架101上暂存；

参考图1，储料架101上还设置有向上料台102推送型材4的侧向推料组件5，切割区2包括进料端201以及出料端202，上料台102的一端与进料端201对接，上料台102上还设置有正向推料组件6，正向推料组件6将位于上料台102上的型材4向切割区2推送，下料区3包括第一下料区301以及第二下料区302，第一下料区301位于切割区2的下方，第二下料区302与出料端202对接，第一下料区301用于下长度小于1m的型材4，第二下料区302用于下长度大于或等于1m的型材4。

参考图1、图2，上料台102的上方还水平设置有移动导向梁1021，本实施例中，正向推料组件6包括沿移动导向梁1021移动的底座601以及设置于底座601上的推料部602，推料部602向上料台102的方向延伸，并可与型材4的端部抵接，底座601上还设置有驱动底座601沿移动导向梁1021移动的移动驱动组件（图中未示出），移动驱动组件可以为驱动电机（图中未示出）以及齿轮（图中未示出）、齿条（图中未示出）组件，齿条沿移动导向梁1021设置，驱动电机驱动齿轮转动并沿齿条移动，从而驱动底座601沿导向横梁移动；在其他实施例中，正向推料组件6还可以为机械手。

参考图1、图2，本实施例中，储料架101位于上料台102的一侧，型材4放置于储料架101上，且型材4的长度方向与上料台102的长度方向一致，也即与型材4的进料方向平行；

参考图5、图6，侧向推料组件5包括上料水平伸缩件501、上料推板502以及上料升降件503，上料推板502与上料水平伸缩件501的伸缩端固定，上料水平伸缩件501沿竖向可活动地设置，上料水平伸缩件501的伸缩方向与上料台102的长度方向垂直，上料升降件503与上料水平伸缩件501固定，本实施例中，上料水平伸缩件501可以是电动伸缩缸、液压伸缩缸或气动伸缩缸。

参考图1、图2、图5以及图6，本实施例中，储料架101包括若干个上料承托架1011，上料承托架1011的长度方向与上料台102的上料方向垂直，每一个上料承托架1011上均设置至少一组上料输送组件10111，每一组上料输送组件10111包括上料驱动电机（图中未示出）、上料输送链轮组（图中未示出）以及上料输送链条101111，上料输送链条101111沿上料承托架1011的长度设置，型材4放置于上料输送链条101111上，上料驱动电机带动上料输送链轮组转动，进而带动绕于上料输送链轮组上的上料输送链条101111循环移动，进而带动型材4向上料台102的方向移动。

型材4吊运至上料输送链条101111上后，需将型材4间隔放置，便于将型材4逐个向上料台102推送。

参考图1、图2、图5以及图6，上料台102上设置有侧定位组件7，侧定位组件7沿上料台102的长度方向设置若干组，每一组侧定位组件7均包括一侧定位板701以及侧定位水平驱动组件702，侧定位水平驱动组件702可驱动侧定位板701沿垂直于上料台102的长度方向水平移动。

参考图6，本实施例中，侧定位组件7包括水平滑座7021、水平滑轨7022、齿条导轨7023、侧定位驱动电机7024、减速机组（图中未示出）、驱动齿轮（图中未示出），水平滑轨7022沿垂直于上料台102的长度方向与上料台102固定，侧定位板701固定于水平滑座7021上，且水平滑座7021与水平滑轨7022滑动配合，从而水平滑座7021的滑动方向与上料台102的长度方向垂直；

侧定位驱动电机7024、减速机组均设置于水平滑座7021上，减速机组可以为行星齿轮减速机或斜齿轮减速机，减速机组与侧定位驱动电机7024的转轴连接，驱动齿轮与减速机组的输出轴连接，且驱动齿轮与齿条导轨7023啮合，齿条导轨7023沿水平滑座7021的滑动方向设置。

参考图2、图4，上料台102的下方还设置有纵向定位组件8，纵向定位组件8位于上料台102靠近进料端201的一侧，纵向定位组件8包括纵向定位板801以及纵向定位驱动件802，纵向定位驱动件802驱动纵向定位板801竖直升降，本实施例中，纵向定位驱动件802可以是电动伸缩缸、液压伸缩缸或气动伸缩缸，纵向定位驱动件802可驱动纵向定位板801竖直升高至上料台102的上表面平面之上，即纵向定位板801的上极限为在上料台102的上表面之上，从而满足纵向定位板801对型材4沿上料台102长度方向的定位。

参考图2，进料端201处还设置有导向对中组件9，导向对中组件9包括对中板组（图中未标注）以及导轮组（图中未标注），对中板组包括至少一对沿上料台102纵向中心线对称设置的导向板901，导向板901与上料台102纵向中心线成一夹角α，α为15°~65°，成对的导向板901形成一导料口（图中未标注），导料口沿型材4的输送方向逐渐减小；导轮组包括至少一对导轮902，导轮902设置于导料口尺寸较小的一端。

参考图2、图3，切割区2内设置有激光切割头10以及夹持组件11，夹持组件11在进料端201和出料端202分别设置一组，激光切割头10设置于两组夹持组件11之间，两组夹持组件11间隔设置，两组夹持组件11的间隔小于等于1m，在激光切割头10的下方形成第一下料区301，在第一下料区301内设置有第一接料小车3011。

参考图3，激光切割头10为四轴切割头，其中一轴与上料台102的长度方向平行，一轴与上料台102的长度方向垂直，一轴为竖直方向，还有一轴为绕平行上料台102方向的一轴旋转；

本实施例中，四轴切割头设置两个，配合此种激光切割头10，可满足常规的切断操作，还可以对型材4的顶面、侧面进行独立加工，设置两个四周切割头有利于提高加工效率。

参考图2、图3、图7，每一组夹持组件11均包括两个夹持伸缩缸1101以及夹持板1102，两个夹持伸缩缸1101对称设置于上料台102中心线的两侧，夹持板1102固定于夹持伸缩缸1101的伸缩端上，两个夹持伸缩缸1101同时伸长或同时收缩，可驱动两个夹持板1102同时靠近或同时远离，实现夹持或解除夹持的动作。

参考图7，在夹持伸缩缸1101沿上料台102长度方向的两侧还各设置一辅助校正导向轮12，通过设置辅助校正导向轮12能进一步辅助型材4的纠偏。

参考图1、图2以及图7，第二下料区302包括第一下料部3021以及第二下料部3022，其中，第一下料部3021用于下料长度为1m~6m的型材4，第二下料部3022用于下料长度超过6m的型材4；

参考图7，第一下料部3021内设置有下料台30211，并在下料台30211的一侧设置有第二接料小车30212，第二下料部3022内设置有接料架30221，下料台30211背离第二接料小车30212的一侧设置有第一推料组件1413，第一推料组件1413包括第一推料板1301以及第一伸缩件1302，第一伸缩件1302驱动第一推料板1301水平移动，第一伸缩件1302为电动伸缩缸、液压伸缩缸或气动伸缩缸；

参考图2、图7，下料台30211的一侧设置有第二推料组件14，第二推料组件14包括第二推料板1401、第二伸缩件1402以及下料升降驱动件1403，第二伸缩件1402驱动第二推料板1401水平移动，下料升降驱动件1403驱动第二伸缩件1402升降，第二伸缩件1402、下料升降驱动件1403均为电动伸缩缸、液压伸缩缸和气动伸缩缸中的一种。

参考图7，下料台30211上设置有多个输送辊15，在输送辊的一端设置一转动驱动组件（图中未标注），通过转动驱动组件驱动输送辊(15)同向同步转动，转动驱动组件包括驱动链轮（15）、驱动链条以及驱动电机（图中未示出）；输送辊15的一端均设置有一驱动链轮1501，驱动链条（图中未示出）与多个驱动链轮1501连接，驱动电机与其中一驱动链轮同轴固定连接，从而可驱动多个输送辊15同步同向转动，实现切割后的型材4输送。

参考图1，切割区2的出料端202还设置有长料承托架16，长料承托架16沿型材4的输送方向设置，适用于加工长度较长的型材4。

参考图1，在切割区2还设置有外罩17，外罩17上连接有除尘管18，该生产线还包括除尘装置19，装置与除尘管18远离切割区2的一端连接，除尘装置19可采用现有的除尘机。

实施例2

本实施例公开一种型材切割方法，参考图1~图7，基于实施例1公开的激光切割自动化生产线，包括以下步骤：

步骤一：通过吊车将型材4吊运至储料架101上存放，型材4放置于上料输送链条101111上，且相邻的型材4相互保持间隔；

步骤二：上料，上料驱动电机驱动上料输送链轮组转动，进而带动上料输送链条101111向靠近上料台102的方向移动，从而将型材4向靠近上料台102的方向输送，型材4经过上料推板502后，上料升降件503驱动上料水平伸缩件501升高，使上料水平伸缩件501高出于上料输送链条101111的上表面，上料水平伸缩件501伸长，使上料推板502将型材4从上料输送链条101111上推至上料台102上；

型材4上料至上料台102后，上料水平伸缩件501缩回，上料升降件503驱动上料水平伸缩件501下降至上料输送链条101111的下方；

步骤三：对型材4进行侧向定位，侧定位驱动电机7024转动，从而使驱动齿条沿齿条导轨7023移动，驱动水平滑座7021沿垂直于上料台102的方向水平向靠近储料架101的方向移动，侧定位板701与型材4的侧面抵接并推动型材4移动，直到达到预设的位置，该位置可以通过设置驱动电机转动的圈数确定；

步骤四：对型材4进行纵向定位，纵向定位驱动件802驱动纵向定位板801升高至上料台102的上表面之上，移动驱动组件驱动底座601移动，使推料部602与型材4背离进料端201的一端端部抵接，移动驱动组件再驱动驱动底座601向靠近进料端201的方向移动，直到型材4与纵向定位板801抵接；

步骤五：向切割区2进料，纵向定位驱动件802驱动纵向定位板801下降至上料台102的上表面之下，移动驱动组件继续驱动底座601向切割区2移动，导向板901可辅助型材4调整至与上料台102的中心线重合；

步骤五：夹持型材4，进行切割，通过夹持组件11对型材4进行夹持，通过四轴切割头对型材4进行加工；

通过四轴切割头可对型材4的顶部、侧部独立加工或者切断作业；

步骤六：下料，对于切割形成长度小于1m的型材4，直接下料至切割区2下方的短料下料小车内；针对于1m以上的型材4，在输送辊15的带动下，切断的型材4继续前进；

对于切割形成长度为1m~6m的次长料型材4，在到达第一下料部3021时，第一伸缩件1302驱动第一推料板1301水平朝第二接料小车30212的方向移动，将次长料型材4推落至第二接料小车30212中；

而针对于长度为6m以上的长料，输送辊15继续运转，将型材4输送至第二下料部3022，下料升降驱动件1403驱动第二伸缩件1402升高，第二伸缩件1402驱动第二推料板1401向接料架30221的方向水平移动，将长料推落至接料架30221上，最后由叉车或其他转运设备将其转运走。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (9)

1.一种激光切割自动化生产线的型材切割方法，其特征在于，该激光切割自动化生产线包括上料区(1)、切割区(2)以及下料区(3)，所述上料区(1)内设置有储料架(101)以及上料台(102)，所述储料架(101)上还设置有向所述上料台(102)推送型材(4)的侧向推料组件(5)，所述切割区(2)包括进料端(201)以及出料端(202)，所述上料台(102)的一端与所述进料端(201)对接，所述上料台(102)上还设置有正向推料组件(6)，所述正向推料组件(6)将位于所述上料台(102)上的型材(4)向所述切割区(2)推送，所述下料区(3)包括用于下长度小于1m的型材(4)的第一下料区(301)以及用于下长度大于或等于1m的型材(4)的第二下料区(302)，所述第一下料区(301)位于所述切割区(2)的下方，所述第二下料区(302)与所述出料端(202)对接；

所述切割区(2)内设置有激光切割头(10)以及夹持组件(11)，所述夹持组件(11)在所述进料端(201)和所述出料端(202)分别设置一组，所述激光切割头(10)设置于两组所述夹持组件(11)之间，两组所述夹持组件(11)间隔设置，在所述激光切割头(10)的下方形成所述第一下料区(301)，在所述第一下料区(301)内设置有第一接料小车(3011)；

所述上料台(102)上设置有侧定位组件(7)，所述侧定位组件(7)沿所述上料台(102)的长度方向设置若干组，每一组所述侧定位组件(7)均包括一侧定位板(701)以及驱动侧定位板(701)沿垂直于所述上料台(102)的长度方向水平移动的侧定位水平驱动组件(702)；

所述上料台(102)的下方还设置有纵向定位组件(8)，所述纵向定位组件(8)位于所述上料台(102)靠近所述进料端(201)的一侧，所述纵向定位组件(8)包括纵向定位板(801)以及驱动所述纵向定位板(801)竖直升降的纵向定位驱动件(802)，所述纵向定位驱动件(802)可驱动所述纵向定位板(801)竖直升高至所述上料台(102)的上表面平面之上；

该型材切割方法包括：

步骤一：将待切割型材(4)置于储料架(101)上存放；

步骤二：通过侧向推料组件(5)将型材(4)推送至上料台(102)上；

步骤三：通过侧定位水平驱动件(702)驱动侧定位板(701)水平移动，使所述侧定位板(701)与位于所述上料台(102)上的型材(4)的侧面抵接，对所述型材(4)进行侧向定位；

步骤四：通过纵向定位驱动件(802)驱动纵向定位板(801)竖直升高，使纵向定位板(801)高于所述上料台(102)上表面之上，所述正向推料组件(6)将所述型材(4)向切割区(2)的进料端(201)的方向推送，使所述型材(4)的端部与所述纵向定位板(801)抵接；

步骤五：通过夹持组件(11)对所述型材(4)进行夹持，通过激光切割头(10)对所述型材(4)进行激光切割；

步骤六：切割形成长度小于1m的型材(4)在第一下料区(301)内下料，切割所得的型材(4)落于第一接料小车(3011)中；

切割形成的长度大于或等于1m的型材由切割区(2)的出料端(202)输出，在第二下料区(302)下料。

2.根据权利要求1所述的型材切割方法，其特征在于，所述储料架(101)位于所述上料台(102)的一侧，型材(4)放置于所述储料架(101上，且型材(4)的长度方向与所述上料台(102)的长度方向一致，所述侧向推料组件(5)包括上料水平伸缩件(501)、上料推板(502)以及上料升降件(503)，所述上料推板(502)与所述上料水平伸缩件(501)的伸缩端固定，所述上料水平伸缩件(501)沿竖向可活动地设置，所述上料水平伸缩件(501)的伸缩方向与所述上料台(102)的长度方向垂直，所述上料升降件(503)与所述上料水平伸缩件(501)固定。

3.根据权利要求2所述的型材切割方法，其特征在于，所述储料架(101)包括若干个上料承托架(1011)，所述上料承托架(1011)的长度方向与所述上料台(102)的上料方向垂直，每一个所述上料承托架(1011)上均设置至少一组上料输送组件(10111)，每一组所述上料输送组件(10111)包括上料驱动电机、上料输送链轮组以及上料输送链条(101111)，所述上料输送链条(101111)沿所述上料承托架(1011)的长度设置。

4.根据权利要求1-3任一项所述的型材切割方法，其特征在于，所述侧定位水平驱动组件(702)包括水平滑座(7021)、水平滑轨(7022)、齿条导轨(7023)、侧定位驱动电机(7024)、减速机组、驱动齿轮，所述水平滑轨(7022)与所述上料台(102)固定，所述侧定位板(701)固定于所述水平滑座(7021)上，且所述水平滑座(7021)与所述水平滑轨(7022)滑动配合，所述水平滑座(7021)的滑动方向与所述上料台(102)的长度方向垂直，所述侧定位驱动电机(7024)、减速机组设置于所述水平滑座(7021)上，所述减速机组与所述侧定位驱动电机(7024)的转轴连接，所述驱动齿轮与所述减速机组的输出轴连接，且所述驱动齿轮与所述齿条导轨(7023)啮合，所述齿条导轨(7023)沿所述水平滑座(7021)的滑动方向设置。

5.根据权利要求1-3任一项所述的型材切割方法，其特征在于，所述进料端(201)处还设置有导向对中组件(9)，所述的导向对中组件(9)包括对中板组以及导轮(902)组，所述对中板组包括至少一对沿所述上料台(102)纵向中心线对称设置的导向板(901)，所述导向板(901)与所述上料台(102)纵向中心线成一夹角，成对的所述导向板(901)形成一导料口，所述导料口沿型材(4)的输送方向逐渐减小；

所述导轮(902)组包括至少一对导轮(902)，所述导轮(902)设置于所述导料口尺寸较小的一端。

6.根据权利要求1-3任一项所述的型材切割方法，其特征在于，所述第二下料区(302)包括第一下料部(3021)以及第二下料部(3022)，所述第一下料部(3021)用于下料长度为1m~6m的型材(4)，所述第二下料部(3022)用于下料长度超过6m的型材(4)，所述第一下料部(3021)内设置有下料台(30211)，并在所述下料台(30211)的一侧设置有第二接料小车(30212)，所述第二下料部(3022)内设置有接料架(30221)；

所述下料台(30211)上设置有多个输送辊(15)，所述输送辊(15)的一端均设置有驱动所述输送辊(15)转动的转动驱动组件。

7.根据权利要求6所述的型材切割方法，其特征在于，所述转动驱动组件包括驱动链轮(1501)、驱动链条以及驱动电机，所述输送辊(15)的一端均设置有一所述驱动链轮(1501)，通过所述驱动链条与多个驱动链轮(1501)连接，所述驱动电机与其中一所述驱动链轮(1501)连接，驱动多个所述输送辊(15)同步同向转动。

8.根据权利要求6所述的型材切割方法，其特征在于，所述下料台(30211)背离所述第二接料小车(30212)的一侧设置有第一推料组件(13)，所述第一推料组件(13)包括第一推料板(1301)以及驱动第一推料板(1301)水平移动的第一伸缩件(1302)，所述下料台(30211)的一侧设置有第二推料组件(14)，所述第二推料组件(14)包括第二推料板(1401)、驱动第二推料板(1401)水平移动的第二伸缩件(1402)以及驱动所述第二伸缩件(1402)升降的下料升降驱动件(1403)。

9.根据权利要求6所述的型材切割方法，其特征在于，所述切割区(2)的出料端(202)还设置有长料承托架(16)，所述长料承托架(16)沿型材(4)的输送方向设置。

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