CN111469355B - 一种二次开模的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种二次开模的注塑模具，旨在解决需要多个开模方向的产品无法利用后模板滑块开模，油缸推力不足以在注塑阶段保持注塑压力的技术难题。该发明包括前模板和后模板，其特征是，前模板包括前模板A和前模板B，所述前模板A和前模板B之间设有油缸，前模板B通过油缸靠近或远离前模板A，前模板A和前模板B之间活动连接有滑块，所述滑块用于成型产品侧面上的孔，所述滑块通过前模板A和前模板B的离合实现在前模板B上的水平滑动。通过前模板A和前模板B的离合，实现了对产品的先后两次开模，将一个倾斜的开模方向解耦，降低了模具的繁杂度，提高了产品的可靠性。通过上模板和上模板压板实现在注塑过程中对滑块的锁紧。

Description

一种二次开模的注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具领域，更具体地说，它涉及一种二次开模的注塑模具。

背景技术

目前有一种产品在前模有大面积的孔，且在孔的出模方向上还存在结构倒扣，图1所示。如果采用传统的出模方式，会出现如下两个问题：1、和孔不一致的倒扣被拉烂，2、产品出现大面积段差和飞边，这两个问题均会造成产品不合格。模具行业现有的解决方法为后模板滑块和前模抽芯。后模板滑块结构：后模板滑块需要斜导柱驱动滑块和开模同步脱离孔的倒扣或者开模后靠油缸驱动滑块脱离孔的倒扣，因此滑块需要做大，图2所示。但是因这个产品有卡槽，卡槽的出模方向和孔的出模方向不一致，在滑块运动过程中，卡槽会被拉烂，因此此结构不适合。前模抽芯结构：按照传统方式，因抽芯镶件必须在开模前抽出孔的倒扣，所以抽芯镶件要大于孔，并且必须需要油缸驱动。图3所示。因抽芯镶件靠油缸锁紧，所以抽芯镶件所受的注塑压力F1必须要小于油缸的推力F2*80%，根据计算此产品的受力面积造成的推力远远大于最大型号油缸的推力，因此油缸无法满足锁紧力要求，会造成产品在填充过程中因较大的注塑压力导致油缸后退，从而造成段差或者飞边，因此此结构也不适合。亟需一种可以保证注塑过程中滑块锁紧且保证在开模过程产品不会被损坏的模具结构

中国专利公告号CN204820202U，名称为结构稳定的抽芯模具，该申请案公开了一种结构稳定的抽芯模具，包括动模板，所述动模板上设有型腔，所述型腔内壁凸设有成型块，所述成型块包括设置在型腔底面的成型凸块和设置在型腔侧壁的异形成型块，所述异形成型块与成型凸块之间形成抽芯滑槽，所述成型凸块与异形成型块之间设有用于方便产品在开模时脱离型腔的抽芯机构，所述抽芯机构沿抽芯滑槽侧壁滑动。它对于如图1这样的产品不能实现开模，在抽模过程中会破坏产品。

发明内容

现在的注塑模具对具有具有需要多个开模方向的产品无法利用后模板滑块开模，采用前模抽芯方式不足以在注塑阶段保持注塑压力完成锁紧，本发明对此类缺陷提供了一种二次开模的注塑模具，它能实现二次开模，并保证注塑时滑块锁紧的压力。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种二次开模的注塑模具，包括前模板和后模板，前模板包括前模板A和前模板B，所述前模板A和前模板B之间设有油缸，前模板B通过油缸靠近或远离前模板A，前模板A和前模板B之间活动连接有滑块，所述滑块用于成型产品侧面上的孔，所述滑块通过前模板A和前模板B的离合实现在前模板B上的水平滑动。

所述产品在侧面具有一个倾斜的斜面，斜面上具有若干开孔，这些开孔为锥形孔，孔径外大内小。同时，所述产品斜面的底板具有一个结构倒扣。这使得无论是后模板滑块采用斜导柱出模（沿斜面方向驱动，会拉烂卡槽）还是前模滑块采用油缸驱动的方式（依靠油缸锁紧滑块，但是对应开孔的注塑压力产生的需要推力是远远比现有的油缸所能提供的推力要大的）都是不可行的，因此采用前模板A和前模板B配合成型的方式。结构倒扣是由前模板B与后模板成型的。侧壁开孔是前模板A和后模板成型的。在前模板A和前模板B分离过程中，前模板B与后模板贴合在一起，产品与前模板A分离，此即为第一次开模。滑块在前模板B的表面水平滑动，并向远离产品方向移动，在这个过程中，滑块脱离产品。通过将前模设置为可相对分离的两个部件。在分离过程中，以前模板B为参考时，滑块向外水平横移，前模板A向上移动，产品保持静止。当前模板B与前模板A相对运动到极限位置后，后模板继续向下与前模板B分离，产品的上表面完全露出，此即为第二次开模。该装置将两个相抵触的开模方向转为一先一后两个步骤。实现了良好的开模效果。滑块对产品水平方向的压力由模具的前模固定板、前模板A提供，提高了产品的精度。

作为优选，所述前模板A上设有沿产品侧面倾斜设置的斜面以及沿产品顶面水平设置的平面，滑块贴合斜面和平面，前模板A在斜面上固定连接有滑块背部导向块，滑块上设有对应的导向槽，所述滑块在斜面上滑动，平面上固定安装有弹簧，弹簧的另一端抵接在滑块上，弹簧的轴向方向沿斜面倾斜方向布置。导向槽的长度足够保证滑块可以与产品进行开模并可以安全取出产品。滑块背部导向块通过螺钉安装在前模板A的对应槽中，该槽固定滑块背部导向块；平面上具有安装弹簧的沉孔，弹簧的安装方向为与斜面方向一致。随着前模板B相对前模板A的下移，在弹簧的作用下滑块沿斜面方向移动。所述滑块的斜向移动在竖向方向上与前模板B的下移一致，因此，其相对前模板B仅有水平方向的横移，能实现对侧壁开孔的开模。

作为优选，滑块底部的两端设有向两端伸出的台阶，前模板B上固定连接有对应所述台阶的台阶滑槽，滑块在前模板B上滑动。在仅具有滑块背部导向块的前提下，随着注塑生产中前模板A和前模板B的反复开合，滑块容易偏移。台阶和台阶滑槽的配合可以提高滑块的稳定性。更进一步的是，前模板B中具有沿滑块平移方向设置的滑槽，滑块底部固定连接有对应的导向块，上述结构可以更好的为滑块和前模板B纠偏。

作为优选，后模板上固定连接有尼龙胶头，前模板B上设有对应的盲孔，尼龙胶头插入盲孔中，所述尼龙胶头摩擦连接所述盲孔。注塑机拉动后模板下移，同时，油缸驱动上模板B下移，油缸驱动的力和尼龙胶头在后模板和前模板B之间的摩擦力使得二者不会相对运动。

作为优选，前模板B上插装有拉杆，拉杆滑动在前模板B，拉杆一端伸出前模板B并固定连接在前模板A上，拉杆对前模板A和前模板B进行限位。拉杆下粗上细，直径不同，前模板B中具有与拉杆上下两段对应的开孔，拉杆不能从其中脱离。拉杆的细端通过螺纹或其他固结方式连接在前模板A上的，在第一次开模中该拉杆起到了限位的作用，保证了前模板A和前模板B之间的分离间距足够滑块与产品分离；在第二次开模中，拉杆起到了驱动作用，在前模板A和后模板距离进一步增大的过程中，克服尼龙胶头的摩擦力将前模板A和后模板分离。

作为优选，前模板A和前模板B之间以及前模板A、前模板B和后模板之间分别设有用于提高复位精度的导柱。导柱保证了在反复开模生产的过程中，前模板A、前模板B以及后模板会到达设计位置，提高了产品的精度。

作为优选，所述前模板上设有用于对导柱导向的导套，所述导套设有与大气压连通的导气管。导套为插装导柱的套体，导套内壁与导柱贴合。导气管与外部连通，保证在插入导柱过程中不会因为内部气压变化造成偏斜，带来误差。

作为优选，前模板A和前模板之间以及前模板B和后模板之间分别设有用于提高复位精度的精定位块。精定位块用于在上方模板插入下方模板之前即进行定位，防止对应模板的破损和磨损。

作为优选，滑块对应斜面的一面固定连接有滑块背部耐磨片，所述滑块背部耐磨片贴合斜面。采用耐磨片替换滑块与斜面摩擦，降低对滑块的损耗，提高了产品的成型精度；方便替换，当磨损过度时，可直接采用更换滑块背部耐磨片的方式而不需要更换滑块整体，降低了成本。

作为优选，滑块内部设有用于降低滑块温度的冷却水路。滑块也会与上模块、下模块一样接触灼热的注塑原料，在高温度下不利于成型和保证进度，在其中设置的冷却水路可以有效降低滑块温度，冷却水路连接到注塑机中的冷却水循环中。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）通过前模板A和前模板B的离合，实现了对产品的先后两次开模；（2）将一个倾斜的开模方向解耦，降低了模具的繁杂度，提高了产品的可靠性；（3）通过上模板和上模板压板实现在注塑过程中对滑块的锁紧。

附图说明

图1是本发明的产品的俯视图及剖面图；

图2是本发明的采用后模滑块的示意图；

图3是本发明的采用前模抽芯的示意图；

图4是本发明的合模状态的模具示意图；

图5是本发明的图4中B处的放大图；

图6是本发明的第一次开模状态的示意图；

图7是本发明的第二次开模状态的示意图；

图8是本发明的顶出取件状态下的示意图；

图9是本发明滑块与前模板A、前模板B连接的示意图

图中：前模板A1、前模板B2、油缸3、滑块4、斜面5、平面6、滑块背部导向块7、导向槽8、弹簧9、台阶10、台阶滑槽11、尼龙胶头12、拉杆13、导柱14、导套15、导气管16、精定位块17、滑块背部耐磨片18、冷却水路19、产品20，后模板21。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：

实施例：

一种二次开模的注塑模具，如图4所示，包括前模板和后模板21，前模板包括前模板A1和前模板B2，所述前模板A1和前模板B2之间设有油缸3，前模板B2通过油缸3靠近或远离前模板A1。

如图4、5、9所示，前模板A1和前模板B2之间活动连接有滑块4，所述滑块4用于成型产品20侧面上的孔，所述滑块4通过前模板A1和前模板B2的离合实现在前模板B2上的水平滑动。

前模板A1与滑块4的连接方式为：所述前模板A1上设有沿产品20侧面倾斜设置的斜面5以及沿产品20顶面水平设置的平面6，滑块4贴合斜面5和平面6，前模板A1在斜面5上固定连接有滑块背部导向块7，滑块4上设有对应的导向槽8，所述滑块4在斜面5上滑动，平面6上固定安装有弹簧9，弹簧9的另一端抵接在滑块4上，弹簧9的轴向方向沿斜面5倾斜方向布置。导向槽8的长度足够保证滑块4可以与产品20进行开模并可以安全取出产品20。滑块背部导向块7通过螺钉安装在前模板A1的对应槽中，该槽固定滑块背部导向块7；平面6上具有安装弹簧9的沉孔，弹簧9的安装方向为与斜面5方向一致。随着前模板B2相对前模板A1的下移，在弹簧9的作用下滑块4沿斜面5方向移动。所述滑块4的斜向移动在竖向方向上与前模板B2的下移一致，因此，其相对前模板B2仅有水平方向的横移，能实现对侧壁开孔的开模。

前模板B2与滑块4的连接方式为：滑块4底部的两端设有向两端伸出的台阶10，前模板B2上固定连接有对应所述台阶10的台阶滑槽11，滑块4在前模板B2上滑动。在仅具有滑块背部导向块7的前提下，随着注塑生产中前模板A1和前模板B2的反复开合，滑块4容易偏移。台阶10和台阶滑槽11的配合可以提高滑块4的稳定性。台阶10滑块4通过螺丝固定连接在前模板B2上。更进一步的是，前模板B2中具有沿滑块4平移方向设置的滑槽，滑块4底部固定连接有对应的导向块，上述结构可以更好的为滑块4和前模板B2纠偏。

滑块4对应斜面5的一面固定连接有滑块背部耐磨片18，所述滑块背部耐磨片贴合斜面5。采用耐磨片替换滑块4与斜面5摩擦，降低对滑块4的损耗，提高了产品20的成型精度；方便替换，当磨损过度时，可直接采用更换滑块背部耐磨片18的方式而不需要更换滑块4整体，降低了成本。

滑块4内部设有用于降低滑块4温度的冷却水路19。滑块4也会与前模板、后模板21一样接触灼热的注塑原料，在高温度下不利于成型和保证进度，在其中设置的冷却水路19可以有效降低滑块4温度，冷却水路19连接到注塑机中的冷却水循环中。

如图6所示，在刚开始注塑机拉动后模板21下降的过程中，前模板B2与后模板21同步下降，具体是这样实现的：后模板21上固定连接有尼龙胶头12，前模板B2上设有对应的盲孔，尼龙胶头12插入盲孔中，所述尼龙胶头12摩擦连接所述盲孔。注塑机拉动后模板21下移，同时，油缸3驱动上模板B下移，油缸3驱动的力和尼龙胶头12在后模板21和前模板B2之间的摩擦力使得二者不会相对运动。

前模板B2上插装有拉杆13，拉杆13滑动在前模板B2，拉杆13一端伸出前模板B2并固定连接在前模板A1上，拉杆13对前模板A1和前模板B2进行限位。拉杆13下粗上细，直径不同，前模板B2中具有与拉杆13上下两段对应的开孔，拉杆13不能从其中脱离。拉杆13的细端通过螺纹或其他固结方式连接在前模板A1上的，在第一次开模中该拉杆13起到了限位的作用，保证了前模板A1和前模板B2之间的分离间距足够滑块4与产品20分离；如图7所示，在第二次开模中，拉杆13起到了驱动作用，在前模板A1和后模板21距离进一步增大的过程中，拉动前模板B2克服尼龙胶头12的摩擦力将前模板A1和后模板21分离。

为了保证产品20的精度，模具上还具有以下结构：前模板A1和前模板B2之间以及前模板A1、前模板B2和后模板21之间分别设有用于提高复位精度的导柱14。导柱14保证了在反复开模生产的过程中，前模板A1、前模板B2以及后模板21会到达设计位置，提高了产品20的精度。所述前模板上设有用于对导柱14导向的导套15，所述导套15设有与大气压连通的导气管16。导套15为插装导柱14的套体，导套15内壁与导柱14贴合。导气管16与外部连通，保证在插入导柱14过程中不会因为内部气压变化造成偏斜，带来误差。

更进一步的，前模板A1和前模板之间以及前模板B2和后模板21之间分别设有用于提高复位精度的精定位块17。精定位块17用于在上方模板插入下方模板之前即进行定位，防止对应模板的破损和磨损。

如图4、6、7、8所示，整个正常过程包括：合模、第一次开模、第二次开模、顶出取件。如此循环。第一次开模时，注塑机拉动后模板21向下运动，同时油缸3推动前模板B2向下驱使其与后模板21贴合，尼龙胶头12因大的摩擦力使前模板B2和后模板21继续连接在一起，使前模板A1和前模板B2优先分离，弹簧9给滑块4一个斜向下的作用力，滑块4受台阶滑槽11和滑块背部导向块7的作用，使滑块4紧贴前模板B2，同时向远离产品20运动，导柱14及精定位使模具开合模稳定和保证模具精度，当拉杆13的限位和前模板B2贴合后，一次开模结束，此过程滑块4完全脱离孔的倒扣。在第二开模中，注塑机继续拉动后模板21运动，拉杆13受来自向上方向的拉力拉动前模板B2，脱离尼龙胶头12，此时前后模板21分开，后模板21继续运动，直到能把产品20安全顶出和取件。模具开模结束，注塑机顶棍推动模具的顶针板，带动顶针把产品20顶出后模板21，取下产品20，然后模板21具复位合模，再进入下一循环。

所述产品20在侧面具有一个倾斜的斜面5，斜面5上具有若干开孔，这些开孔为锥形孔，孔径外大内小。同时，所述产品20斜面5的底板具有一个结构倒扣。这使得无论是后模板21滑块4采用斜导柱14出模（沿斜面5方向驱动，会拉烂卡槽）还是前模滑块4采用油缸3驱动的方式（依靠油缸3锁紧滑块4，但是对应开孔的注塑压力产生的需要推力是远远比现有的油缸3所能提供的推力要大的）都是不可行的，因此采用前模板A1和前模板B2配合成型的方式。结构倒扣是由前模板B2与后模板21成型的。侧壁开孔是前模板A1和后模板21成型的。在前模板A1和前模板B2分离过程中，前模板B2与后模板21贴合在一起，产品20与前模板A1分离，此即为第一次开模。滑块4在前模板B2的表面水平滑动，并向远离产品20方向移动，在这个过程中，滑块4脱离产品20。通过将前模设置为可相对分离的两个部件。在分离过程中，以前模板B2为参考时，滑块4向外水平横移，前模板A1向上移动，产品20保持静止。当前模板B2与前模板A1相对运动到极限位置后，后模板21继续向下与前模板B2分离，产品20的上表面完全露出，此即为第二次开模。该装置将两个相抵触的开模方向转为一先一后两个步骤。实现了良好的开模效果。滑块4对产品20水平方向的压力由模具的前模固定板、前模板A1提供，提高了产品20的精度。

以上所述的实施例只是本发明的较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (10)

1.一种二次开模的注塑模具，包括前模板和后模板，其特征是，产品在侧面具有一个倾斜的斜面，斜面上具有若干开孔，产品斜面的底板具有一个结构倒扣，前模板包括前模板A和前模板B，所述前模板A和前模板B之间设有油缸，前模板B通过油缸靠近或远离前模板A，前模板A和前模板B之间活动连接有滑块，所述滑块用于成型产品侧面上的孔，所述滑块通过前模板A和前模板B的离合实现在前模板B上的水平滑动，在分离过程中，以前模板B为参考时，滑块向外水平横移，前模板A向上移动，产品保持静止，当前模板B与前模板A相对运动到极限位置后，后模板继续向下与前模板B分离，产品的上表面完全露出。

2.根据权利要求1所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，所述前模板A上设有沿产品侧面倾斜设置的斜面以及沿产品顶面水平设置的平面，滑块贴合斜面和平面，前模板A在斜面上固定连接有滑块背部导向块，滑块上设有对应的导向槽，所述滑块在斜面上滑动，平面上固定安装有弹簧，弹簧的另一端抵接在滑块上，弹簧的轴向方向沿斜面倾斜方向布置。

3.根据权利要求2所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，滑块底部的两端设有向两端伸出的台阶，前模板B上固定连接有对应所述台阶的台阶滑槽，滑块在前模板B上滑动。

4.根据权利要求1所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，后模板上固定连接有尼龙胶头，前模板B上设有对应的盲孔，尼龙胶头插入盲孔中，所述尼龙胶头摩擦连接所述盲孔。

5.根据权利要求1所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，前模板B上插装有拉杆，拉杆滑动在前模板B，拉杆一端伸出前模板B并固定连接在前模板A上，拉杆对前模板A和前模板B进行限位。

6.根据权利要求1所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，前模板A和前模板B之间以及前模板A、前模板B和后模板之间分别设有用于提高复位精度的导柱。

7.根据权利要求6所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，所述前模板上设有用于对导柱导向的导套，所述导套设有与大气压连通的导气管。

8.根据权利要求6所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，前模板A和前模板之间以及前模板B和后模板之间分别设有用于提高复位精度的精定位块。

9.根据权利要求2所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，滑块对应斜面的一面固定连接有滑块背部耐磨片，所述滑块背部耐磨片贴合斜面。

10.根据权利要求1所述的一种二次开模的注塑模具，其特征是，滑块内部设有用于降低滑块温度的冷却水路。

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