CN111468654B - 一种高精度滚丝机及其滚丝方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高精度滚丝机，包括机身以及设在机身上的工作台面，工作台面上分别设置有固定座以及移动座，固定座和移动座相对的一侧分别设置有彼此相对间隔平行设置的滚丝轴，该两根滚丝轴上分别设有两个彼此相对间隔设置的滚丝盘，固定座和移动座上分别设置有用于驱动两根滚丝轴旋转的两个驱动电机，工作台面上设有用于驱动移动座向固定座方向接近或远离的驱动组件，两根滚丝轴上设有用于配合挤压定位柱形钢管并随着两个滚丝盘相互接近保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行再滚丝的滚丝预挤压定位组件。相对于现有技术，避免发生加工滚丝偏移，提高了滚丝质量，生产合格率大大提高，不良率降低节省了原料降低了生产成本。

Description

一种高精度滚丝机及其滚丝方法

技术领域

本发明涉及一种滚丝机，具体涉及一种高精度滚丝机及其滚丝方法。

背景技术

目前，在生产机械配件的过程中，需要对其材料柱形钢管进行加工滚丝，其柱形钢管为光轴，从而配合之后的进一步加工，滚丝机的主要结构包括机身、一对滚丝轴、分别用于驱动两根滚丝轴旋转的两个驱动电机、由滚丝轴带动的一对滚丝盘、把其中一个滚丝盘定位在机身上的滚丝盘座以及用于驱动另一个滚丝盘向固定在机身上的滚丝盘方向接近或远离的驱动组件组成，滚丝盘座上装套滚丝模即可进行加工，该设备的特点是两个滚丝盘的主轴线平行且位于同一个水平面。现有的滚丝机生产时，伸入到两个滚丝盘之间进行滚丝加工的柱形钢管由于两个滚丝盘不是同时的贴近，其柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线难以保持平行，导致加工滚丝发生偏移，滚丝质量大大降低，生产不合格率大大提高，不良率高了浪费了原料提高了生产成本，且现有的滚丝机主要是采用手持人工送料的方式将柱形钢管伸入到两个滚丝盘之间，进行滚花加工，滚丝效率低下，无配套的定位装置以配合旋转的柱形钢管进行定位再加工滚丝，滚丝质量较低，且在人工操作的过程中，人工把持送入及抽出时容易出现滚丝盘伤手的现象，严重时出现相应的挤压到手现象，安全性得不到保障，由此需要进行改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种保持柱形钢管滚丝主轴线与两个滚丝盘主轴线平行、自动化定位送料、滚丝加工质量高且安全性高的高精度滚丝机及其滚丝方法。

本发明的技术方案是这样实现的：一种高精度滚丝机，包括机身以及设置在机身上的工作台面，所述工作台面上分别设置有固定座以及移动座，所述固定座和移动座相对的一侧分别设置有彼此相对间隔平行设置的滚丝轴，两根该滚丝轴上分别设置有两个彼此相对间隔设置的滚丝盘，所述固定座和移动座上分别设置有用于驱动两根滚丝轴旋转的两个驱动电机，所述工作台面上设置有用于驱动移动座向固定座方向接近或远离的驱动组件，其特征在于：两根滚丝轴上设置有用于配合挤压定位柱形钢管并随着两个滚丝盘相互接近保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行再滚丝的滚丝预挤压定位组件。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，将柱形钢管伸入到两个滚丝盘之间后，由驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴上的滚丝预挤压定位组件对柱形钢管配合挤压定位并随着两个滚丝盘相互接近，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，再利用两个滚丝盘对其表面进行滚丝加工，相对于现有技术，避免发生加工滚丝偏移，提高了滚丝质量，生产合格率大大提高，不良率降低节省了原料降低了生产成本。

本发明进一步设置为：所述滚丝预挤压定位组件包括分别设置在两根滚丝轴上且相对设置的滚丝预固定轮，所述滚丝预固定轮包括由内而外依次设置的刚性内环圈、弹性内环圈以及位于昀外圈的外刚性环圈。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，将柱形钢管伸入到两个滚丝盘之间后，由驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴上的两个滚丝预固定轮的昀外圈刚性内环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，并在压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对其表面进行滚丝加工。

本发明进一步设置为：所述弹性内环圈的材质为强力橡胶。

通过采用上述技术方案，弹性内环圈采用强力橡胶材质，一方面其具有高回弹的弹性，使用寿命长，另一方面生产成本低，使用成本低。

本发明进一步设置为：所述工作台面的一侧设置有用于自动进料滚丝的自动控制进料组件，所述自动控制进料组件包括设置在工作台面一侧进料台以及设置在进料台上的移动主板，所述进料台上设置有用于驱动移动主板向两个滚丝盘之间移动的驱动移动组件，所述移动主板上设置有固定底座，所述固定底座上设置有龙门架，所述龙门架上升降设置有用于配合固定底座挤压固定柱形钢管的挤压升降板，所述龙门架上设置有用于驱动挤压升降板升降的升降驱动组件，所述移动主板上表面且位于固定底座的一侧设置有用于固定底座及挤压升降板前后限位并横向导向移动调整固定后的柱形钢管横移并旋转的横移导向组件。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座上，在龙门架上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板向下升降，利用挤压升降板配合固定底座挤压固定柱形钢管，随后，在进料台上设置的驱动移动组件工作状态下，其驱动移动主板向两个滚丝盘之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座及挤压升降板向两个滚丝盘之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘之间，随后，驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴上的两个滚丝预固定轮的昀外圈刚性内环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由设置在移动主板的横移导向组件用于固定底座及挤压升降板前后限位并横向导向移动调整固定后的柱形钢管，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座向远离固定座的方向远离移动，随后，由驱动移动组件工作状态下驱动移动主板向远离两个滚丝盘的方向运行复位，昀后在龙门架上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板向上升降，松开柱形钢管，整个运行滚丝过程稳定且便于操作，提高了滚丝效率以及安全性，滚丝加工质量更高。

本发明进一步设置为：所述横移导向组件包括设置在移动主板上表面且位于固定底座一侧的横移导向板，所述固定底座上连接有横向水平的导向杆，所述导向杆远离固定底座的一端滑动贯穿横移导向板。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座上，在升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板向下升降，利用挤压升降板配合固定底座挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动组件工作状态下，其驱动移动主板向两个滚丝盘之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座及挤压升降板向两个滚丝盘之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘之间，随后，驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮的最外圈外刚性环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座上的导向杆对固定底座进行限位，使固定底座只能相对横移导向板方向横向位移，利用导向杆导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座向远离固定座的方向远离移动，随后，由驱动移动组件工作状态下驱动移动主板向远离两个滚丝盘的方向运行复位，昀后在龙门架上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板向上升降，松开柱形钢管。

本发明进一步设置为：所述挤压升降板上连接有与导向杆相平行的升降导向杆，所述横移导向板上开设有长条状的供升降导向杆穿过的条形孔，所述升降导向杆远离固定底座的一端滑动贯穿条形孔。

通过采用上述技术方案，为了进一步提高柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中横移的稳定性，在挤压升降板上连接有与导向杆相平行的升降导向杆，横移导向板上开设有长条状的供升降导向杆穿过的条形孔，升降导向杆远离固定底座的一端滑动贯穿条形孔，驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮的最外圈外刚性环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对弹性内环圈进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座上的导向杆对固定底座进行限位以及连接在挤压升降板上的升降导向杆对挤压升降板进行限位，使固定底座和挤压升降板只能相对横移导向板方向横向位移，利用导向杆和升降导向杆导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工。

本发明进一步设置为：所述挤压升降板以及固定底座相对的一侧表面分别沿前后方向贯通设置有供柱形钢管穿过的截面呈半圆形的卡槽。

通过采用上述技术方案，为了进一步提高挤压升降板以及固定底座配合对柱形钢管的定位固定效果，同时便于柱形钢管的旋转滚丝，在挤压升降板以及固定底座相对的一侧表面分别沿前后方向贯通设置有供柱形钢管穿过的截面呈半圆形的卡槽，上下两个卡槽形成与柱形钢管截面相等的圆形。

本发明进一步设置为：所述驱动移动组件包括设置在进料台上且位于移动主板远离工作台面一侧的驱动移动气缸，所述驱动移动气缸的输出端沿前后方向连接有驱动移动杆，所述驱动移动杆远离驱动移动气缸的一端与移动主板连接，所述升降驱动组件包括设置在龙门架上的升降驱动气缸，所述升降驱动气缸输出端沿竖直方向连接有升降驱动杆，所述升降驱动杆下端与挤压升降板连接。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座上，在升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向下推出，并驱动挤压升降板向下升降，利用挤压升降板配合固定底座挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，并带动移动主板向两个滚丝盘之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座及挤压升降板向两个滚丝盘之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘之间，随后，驱动组件驱动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮的最外圈外刚性环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座上的导向杆对固定底座进行限位，使固定底座只能相对横移导向板方向横向位移，利用导向杆导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座向远离固定座的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，驱动移动主板向远离两个滚丝盘的方向运行复位，昀后升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向上收回，其驱动挤压升降板向上升降，松开柱形钢管。

本发明进一步设置为：所述驱动组件包括设置在工作台面上且位于移动座远离固定座一侧的驱动气缸，所述驱动气缸的输出端通过驱动杆与移动座连接。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座上，在升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向下推出，并驱动挤压升降板向下升降，利用挤压升降板配合固定底座挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，并带动移动主板向两个滚丝盘之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座及挤压升降板向两个滚丝盘之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘之间，随后，驱动气缸驱动输出端连接的驱动杆伸缩，驱动杆带动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮的最外圈外刚性环圈挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座上的导向杆对固定底座进行限位，使固定底座只能相对横移导向板方向横向位移，利用导向杆导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动气缸驱动输出端连接的驱动杆伸缩，驱动移动座向远离固定座的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，驱动移动主板向远离两个滚丝盘的方向运行复位，昀后升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向上收回，其驱动挤压升降板向上升降，松开柱形钢管。

本发明同时公开了一种适于上述的高精度滚丝机的滚丝方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)、柱形钢管固定：使用时，将柱形钢管放置到固定底座上，在升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向下推出，并驱动挤压升降板向下升降，挤压升降板上连接的升降导向杆顺着条形孔向下滑动，利用挤压升降板和固定底座上的两个卡槽挤压固定柱形钢管；

2)、定位送料：在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，并带动移动主板向两个滚丝盘之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座及挤压升降板向两个滚丝盘之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘之间；

3)、滚丝加工：驱动气缸驱动输出端连接的驱动杆伸缩，驱动杆带动移动座向固定座方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮的最外圈外刚性环圈挤压接触柱形钢管，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，并随着两根滚丝轴的不断接近，对位于刚性内环圈以及昀外圈的外刚性环圈之间的弹性内环圈进行压缩，由连接在固定底座上的导向杆对固定底座进行限位以及连接在挤压升降板上的升降导向杆对挤压升降板进行限位，使固定底座和挤压升降板只能相对横移导向板方向横向位移，利用导向杆和升降导向杆导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘对柱形钢管表面进行滚丝加工；

4)、回退复位：完成滚丝加工后，驱动气缸驱动输出端连接的驱动杆伸缩，驱动移动座向远离固定座的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆伸缩，驱动移动主板向远离两个滚丝盘的方向运行复位；

5)、结束出料：昀后在升降驱动气缸的控制下，其输出端连接的升降驱动杆向上收回，其驱动挤压升降板向上升降，挤压升降板上连接的升降导向杆顺着条形孔向上滑动，松开柱形钢管。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，由设置在两根滚丝轴上的滚丝预挤压定位组件对柱形钢管配合挤压定位并随着两个滚丝盘相互接近，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘主轴线平行，再利用两个滚丝盘对其表面进行滚丝加工，相对于现有技术，避免发生加工滚丝偏移，提高了滚丝质量；自动化的进料柱形钢管并在旋转的过程中进行定位固定滚丝，整个运行滚丝过程稳定且便于操作，提高了滚丝效率以及安全性，滚丝加工质量更高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式结构示意图。

图2为本发明具体实施方式中滚丝预固定轮结构示意图。

图3为本发明具体实施方式中滚丝预挤压定位组件结构示意图。

图4为本发明具体实施方式中横移导向板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图4所示，本发明公开了一种高精度滚丝机，包括机身以及设置在机身上的工作台面1，所述工作台面1上分别设置有固定座2以及移动座3，所述固定座2和移动座3相对的一侧分别设置有彼此相对间隔平行设置的滚丝轴4，两根该滚丝轴4上分别设置有两个彼此相对间隔设置的滚丝盘5，所述固定座2和移动座3上分别设置有用于驱动两根滚丝轴4旋转的两个驱动电机6，所述工作台面1上设置有用于驱动移动座3向固定座2方向接近或远离的驱动组件，在本发明具体实施例中，两根滚丝轴4上设置有用于配合挤压定位柱形钢管并随着两个滚丝盘5相互接近保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行再滚丝的滚丝预挤压定位组件。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，将柱形钢管伸入到两个滚丝盘5之间后，由驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴4上的滚丝预挤压定位组件对柱形钢管配合挤压定位并随着两个滚丝盘5相互接近，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，再利用两个滚丝盘5对其表面进行滚丝加工，相对于现有技术，避免发生加工滚丝偏移，提高了滚丝质量，生产合格率大大提高，不良率降低节省了原料降低了生产成本。

在本发明具体实施例中，所述滚丝预挤压定位组件包括分别设置在两根滚丝轴4上且相对设置的滚丝预固定轮10，所述滚丝预固定轮10包括由内而外依次设置的刚性内环圈11、弹性内环圈12以及位于昀外圈的外刚性环圈13。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，将柱形钢管伸入到两个滚丝盘5之间后，由驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴4上的两个滚丝预固定轮10的昀外圈刚性内环圈11挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，并在压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对其表面进行滚丝加工。

在本发明具体实施例中，所述弹性内环圈12的材质为强力橡胶。

通过采用上述技术方案，弹性内环圈12采用强力橡胶材质，一方面其具有高回弹的弹性，使用寿命长，另一方面生产成本低，使用成本低。

在本发明具体实施例中，所述工作台面1的一侧设置有用于自动进料滚丝的自动控制进料组件，所述自动控制进料组件包括设置在工作台面1一侧进料台20以及设置在进料台20上的移动主板21，所述进料台20上设置有用于驱动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动的驱动移动组件，所述移动主板21上设置有固定底座22，所述固定底座22上设置有龙门架23，所述龙门架23上升降设置有用于配合固定底座22挤压固定柱形钢管的挤压升降板24，所述龙门架23上设置有用于驱动挤压升降板24升降的升降驱动组件，所述移动主板21上表面且位于固定底座22的一侧设置有用于固定底座22及挤压升降板24前后限位并横向导向移动调整固定后的柱形钢管横移并旋转的横移导向组件。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座22上，在龙门架23上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板24向下升降，利用挤压升降板24配合固定底座22挤压固定柱形钢管，随后，在进料台20上设置的驱动移动组件工作状态下，其驱动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座22及挤压升降板24向两个滚丝盘5之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘5之间，随后，驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由设置在两根滚丝轴4上的两个滚丝预固定轮10的昀外圈刚性内环圈11挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由设置在移动主板21的横移导向组件用于固定底座22及挤压升降板24前后限位并横向导向移动调整固定后的柱形钢管，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座3向远离固定座2的方向远离移动，随后，由驱动移动组件工作状态下驱动移动主板21向远离两个滚丝盘5的方向运行复位，昀后在龙门架23上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板24向上升降，松开柱形钢管，整个运行滚丝过程稳定且便于操作，提高了滚丝效率以及安全性，滚丝加工质量更高。

在本发明具体实施例中，所述横移导向组件包括设置在移动主板21上表面且位于固定底座22一侧的横移导向板31，所述固定底座22上连接有横向水平的导向杆32，所述导向杆32远离固定底座22的一端滑动贯穿横移导向板31。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座22上，在升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板24向下升降，利用挤压升降板24配合固定底座22挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动组件工作状态下，其驱动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座22及挤压升降板24向两个滚丝盘5之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘5之间，随后，驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮10的最外圈外刚性环圈13挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座22上的导向杆32对固定底座22进行限位，使固定底座22只能相对横移导向板31方向横向位移，利用导向杆32导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座3向远离固定座2的方向远离移动，随后，由驱动移动组件工作状态下驱动移动主板21向远离两个滚丝盘5的方向运行复位，昀后在龙门架23上设置的升降驱动组件控制下，其驱动挤压升降板24向上升降，松开柱形钢管。

在本发明具体实施例中，所述挤压升降板24上连接有与导向杆32相平行的升降导向杆33，所述横移导向板31上开设有长条状的供升降导向杆33穿过的条形孔34，所述升降导向杆33远离固定底座22的一端滑动贯穿条形孔34。

通过采用上述技术方案，为了进一步提高柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中横移的稳定性，在挤压升降板24上连接有与导向杆32相平行的升降导向杆33，横移导向板31上开设有长条状的供升降导向杆33穿过的条形孔34，升降导向杆33远离固定底座22的一端滑动贯穿条形孔34，驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮10的最外圈外刚性环圈13挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对弹性内环圈12进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座22上的导向杆32对固定底座22进行限位以及连接在挤压升降板24上的升降导向杆33对挤压升降板24进行限位，使固定底座22和挤压升降板24只能相对横移导向板31方向横向位移，利用导向杆32和升降导向杆33导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工。

在本发明具体实施例中，所述挤压升降板24以及固定底座22相对的一侧表面分别沿前后方向贯通设置有供柱形钢管穿过的截面呈半圆形的卡槽25。

通过采用上述技术方案，为了进一步提高挤压升降板24以及固定底座22配合对柱形钢管的定位固定效果，同时便于柱形钢管的旋转滚丝，在挤压升降板24以及固定底座22相对的一侧表面分别沿前后方向贯通设置有供柱形钢管穿过的截面呈半圆形的卡槽25，上下两个卡槽25形成与柱形钢管截面相等的圆形。

在本发明具体实施例中，所述驱动移动组件包括设置在进料台20上且位于移动主板21远离工作台面1一侧的驱动移动气缸41，所述驱动移动气缸41的输出端沿前后方向连接有驱动移动杆42，所述驱动移动杆42远离驱动移动气缸41的一端与移动主板21连接，所述升降驱动组件包括设置在龙门架23上的升降驱动气缸43，所述升降驱动气缸43输出端沿竖直方向连接有升降驱动杆44，所述升降驱动杆44下端与挤压升降板24连接。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座22上，在升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向下推出，并驱动挤压升降板24向下升降，利用挤压升降板24配合固定底座22挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，并带动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座22及挤压升降板24向两个滚丝盘5之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘5之间，随后，驱动组件驱动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮10的最外圈外刚性内环圈13挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座22上的导向杆32对固定底座22进行限位，使固定底座22只能相对横移导向板31方向横向位移，利用导向杆32导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动组件驱动移动座3向远离固定座2的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，驱动移动主板21向远离两个滚丝盘5的方向运行复位，昀后升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向上收回，其驱动挤压升降板24向上升降，松开柱形钢管。

在本发明具体实施例中，所述驱动组件包括设置在工作台面1上且位于移动座3远离固定座2一侧的驱动气缸7，所述驱动气缸7的输出端通过驱动杆8与移动座3连接。

通过采用上述技术方案，使用时，将柱形钢管放置到固定底座22上，在升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向下推出，并驱动挤压升降板24向下升降，利用挤压升降板24配合固定底座22挤压固定柱形钢管，随后，在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，并带动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座22及挤压升降板24向两个滚丝盘5之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘5之间，随后，驱动气缸7驱动输出端连接的驱动杆8伸缩，驱动杆8带动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮10的最外圈外刚性环圈13挤压接触柱形钢管，以保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，为了进一步保证柱形钢管发生正常的横向移动进行滚丝加工而不偏移，由连接在固定底座22上的导向杆32对固定底座22进行限位，使固定底座22只能相对横移导向板31方向横向位移，利用导向杆32导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工，完成滚丝加工后，驱动气缸7驱动输出端连接的驱动杆8伸缩，驱动移动座3向远离固定座2的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，驱动移动主板21向远离两个滚丝盘5的方向运行复位，昀后升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向上收回，其驱动挤压升降板24向上升降，松开柱形钢管。

本发明同时公开了一种适于上述的高精度滚丝机的滚丝方法，在本发明具体实施例中，包括如下步骤：

1)、柱形钢管固定：使用时，将柱形钢管放置到固定底座22上，在升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向下推出，并驱动挤压升降板24向下升降，挤压升降板24上连接的升降导向杆33顺着条形孔34向下滑动，利用挤压升降板24和固定底座22上的两个卡槽25挤压固定柱形钢管；

2)、定位送料：在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，并带动移动主板21向两个滚丝盘5之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座22及挤压升降板24向两个滚丝盘5之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘5之间；

3)、滚丝加工：驱动气缸7驱动输出端连接的驱动杆8伸缩，驱动杆8带动移动座3向固定座2方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮10的最外圈外刚性环圈13挤压接触柱形钢管，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，并随着两根滚丝轴4的不断接近，对位于刚性内环圈11以及昀外圈的外刚性环圈13之间的弹性内环圈12进行压缩，由连接在固定底座22上的导向杆32对固定底座22进行限位以及连接在挤压升降板24上的升降导向杆33对挤压升降板24进行限位，使固定底座22和挤压升降板24只能相对横移导向板31方向横向位移，利用导向杆32和升降导向杆33导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮10旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈12压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘5对柱形钢管表面进行滚丝加工；

4)、回退复位：完成滚丝加工后，驱动气缸7驱动输出端连接的驱动杆8伸缩，驱动移动座3向远离固定座2的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸41的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆42伸缩，驱动移动主板21向远离两个滚丝盘5的方向运行复位；

5)、结束出料：昀后在升降驱动气缸43的控制下，其输出端连接的升降驱动杆44向上收回，其驱动挤压升降板24向上升降，挤压升降板24上连接的升降导向杆33顺着条形孔34向上滑动，松开柱形钢管。

通过采用上述技术方案，在对柱形钢管进行滚丝时，由设置在两根滚丝轴4上的滚丝预挤压定位组件对柱形钢管配合挤压定位并随着两个滚丝盘5相互接近，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘5主轴线平行，再利用两个滚丝盘5对其表面进行滚丝加工，相对于现有技术，避免发生加工滚丝偏移，提高了滚丝质量；自动化的进料柱形钢管并在旋转的过程中进行定位固定滚丝，整个运行滚丝过程稳定且便于操作，提高了滚丝效率以及安全性，滚丝加工质量更高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种适于高精度滚丝机的滚丝方法，所述高精度滚丝机包括机身以及设置在机身上的工作台面(1)，所述工作台面(1)上分别设置有固定座(2)以及移动座(3)，所述固定座(2)和移动座(3)相对的一侧分别设置有彼此相对间隔平行设置的滚丝轴(4)，两根该滚丝轴(4)上分别设置有两个彼此相对间隔设置的滚丝盘(5)，所述固定座(2)和移动座(3)上分别设置有用于驱动两根滚丝轴(4)旋转的两个驱动电机(6)，所述工作台面(1)上设置有用于驱动移动座(3)向固定座(2)方向接近或远离的驱动组件，其特征在于：两根滚丝轴(4)上设置有用于配合挤压定位柱形钢管并随着两个滚丝盘(5)相互接近保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘(5)主轴线平行再滚丝的滚丝预挤压定位组件,所述工作台面(1)的一侧设置有用于自动进料滚丝的自动控制进料组件，所述自动控制进料组件包括设置在工作台面(1)一侧进料台(20)以及设置在进料台(20)上的移动主板(21)，所述进料台(20)上设置有用于驱动移动主板(21)向两个滚丝盘(5)之间移动的驱动移动组件，所述移动主板(21)上设置有固定底座(22)，所述固定底座(22)上设置有龙门架(23)，所述龙门架(23)上升降设置有用于配合固定底座(22)挤压固定柱形钢管的挤压升降板(24)，所述龙门架(23)上设置有用于驱动挤压升降板(24)升降的升降驱动组件，所述移动主板(21)上表面且位于固定底座(22)的一侧设置有用于固定底座(22)及挤压升降板(24)前后限位并横向导向移动调整固定后的柱形钢管横移并旋转的横移导向组件；

所述滚丝预挤压定位组件包括分别设置在两根滚丝轴(4)上且相对设置的滚丝预固定轮(10)，所述滚丝预固定轮(10)包括由内而外依次设置的刚性内环圈(11)、弹性内环圈(12)以及位于最外圈的外刚性环圈(13)；

所述弹性内环圈(12)的材质为强力橡胶；

所述横移导向组件包括设置在移动主板(21)上表面且位于固定底座(22)一侧的横移导向板(31)，所述固定底座(22)上连接有横向水平的导向杆(32)，所述导向杆(32)远离固定底座(22)的一端滑动贯穿横移导向板(31)；

所述挤压升降板(24)上连接有与导向杆(32)相平行的升降导向杆(33)，所述横移导向板(31)上开设有长条状的供升降导向杆(33)穿过的条形孔(34)，所述升降导向杆(33)远离固定底座(22)的一端滑动贯穿条形孔(34)；所述挤压升降板(24)以及固定底座(22)相对的一侧表面分别沿前后方向贯通设置有供柱形钢管穿过的截面呈半圆形的卡槽(25)；

所述驱动移动组件包括设置在进料台(20)上且位于移动主板(21)远离工作台面(1)一侧的驱动移动气缸(41)，所述驱动移动气缸(41)的输出端沿前后方向连接有驱动移动杆(42)，所述驱动移动杆(42)远离驱动移动气缸(41)的一端与移动主板(21)连接，所述升降驱动组件包括设置在龙门架(23)上的升降驱动气缸(43)，所述升降驱动气缸(43)输出端沿竖直方向连接有升降驱动杆(44)，所述升降驱动杆(44)下端与挤压升降板(24)连接；

所述驱动组件包括设置在工作台面(1)上且位于移动座(3)远离固定座(2)一侧的驱动气缸(7)，所述驱动气缸(7)的输出端通过驱动杆(8)与移动座(3)连接；

所述滚丝方法包括如下步骤：

1)、柱形钢管固定：使用时，将柱形钢管放置到固定底座(22)上，在升降驱动气缸(43)的控制下，其输出端连接的升降驱动杆(44)向下推出，并驱动挤压升降板(24)向下升降，挤压升降板(24)上连接的升降导向杆(33)顺着条形孔(34)向下滑动，利用挤压升降板(24)和固定底座(22)上的两个卡槽(25)挤压固定柱形钢管；

2)、定位送料：在驱动移动气缸(41)的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆(42)伸缩，并带动移动主板(21)向两个滚丝盘(5)之间移动，带动固定柱形钢管的固定底座(22)及挤压升降板(24)向两个滚丝盘(5)之间移动，柱形钢管的一端伸入到两个滚丝盘(5)之间；

3)、滚丝加工：驱动气缸(7)驱动输出端连接的驱动杆(8)伸缩，驱动杆(8)带动移动座(3)向固定座(2)方向接近移动，在接近移动的过程中，由两个滚丝预固定轮(10)的最外圈外刚性环圈(13)挤压接触柱形钢管，保持柱形钢管主轴线与两个滚丝盘(5)主轴线平行，并随着两根滚丝轴(4)的不断接近，对位于刚性内环圈(11)以及最外圈的外刚性环圈(13)之间的弹性内环圈(12)进行压缩，由连接在固定底座(22)上的导向杆(32)对固定底座(22)以及连接在挤压升降板(24)上的升降导向杆(33)对挤压升降板(24)进行限位，使固定底座(22)和挤压升降板(24)只能相对横移导向板(31)方向横向位移，利用导向杆(32)和升降导向杆(33)导向移动，用于配合柱形钢管的正常横向移动并旋转进行滚丝加工，使柱形钢管在随着两个滚丝预固定轮(10)旋转靠近的过程中跟随着进行横移，并在弹性内环圈(12)压缩过程中，柱形钢管主轴线与两个滚丝盘(5)的主轴线始终保持平行的状态，随后，再利用两个滚丝盘(5)对柱形钢管表面进行滚丝加工；

4)、回退复位：完成滚丝加工后，驱动气缸(7)驱动输出端连接的驱动杆(8)伸缩，驱动移动座(3)向远离固定座(2)的方向远离移动，随后，在驱动移动气缸(41)的驱动下，其输出端连接的驱动移动杆(42)伸缩，驱动移动主板(21)向远离两个滚丝盘(5)的方向运行复位；

5)、结束出料：最后在升降驱动气缸(43)的控制下，其输出端连接的升降驱动杆(44)向上收回，其驱动挤压升降板(24)向上升降，挤压升降板(24)上连接的升降导向杆(33)顺着条形孔(34)向上滑动，松开柱形钢管。

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