CN111454518B - 一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，本发明通过筛选主催化剂、助催化剂、外给电子体和确定合适的氢气/丙烯比例、助催化剂/主催化剂比例、主催化剂/丙烯比例、外给电子体/主催化剂比例等，同时控制反应压力、回收后电流、反应时间等参数生产出低分子量分布的聚丙烯纤维料粉料，然后筛选合适的除味剂和抗氧剂，以及添加合适比例的除味剂和抗氧剂，控制合适的设备加工温度，改善了普通聚丙烯纤维料分子量分布宽、高气味、易降解的缺点，成功开发出了一种制备低气味聚丙烯纤维专用料的方法，实现了国内首家利用间歇液相本体工艺生产出低气味聚丙烯纤维专用料的厂家。

Description

一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法
技术领域
本发明属于有机聚合技术领域，尤其涉及一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法。
背景技术
聚丙烯（PP）是一种半结晶的热塑性塑料，具有较高的耐热性、机械加工优异、抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀等优点，因此被广泛用于汽车、家电、日用品、办公用品等领域。随着人口老龄化、二胎政策的放开的影响，大量的纸尿裤所用的聚丙烯纤维料被广泛需求，但是很多下游客户生产无纺布的时候反馈很多企业的聚丙烯纤维料出现断丝和高气味的缺点。
现有技术中专门生产低气味聚丙烯的方法，如CN 106117445 B公开了一种低气味聚丙烯接枝马来酸酐的制备方法，该方法分两步：第一步，将单体苯乙烯在引发剂的作用下与聚丙烯发生反应，然后利用抽真空将体系小分子杂质除去；第二步：然后加入马来酸酐和引发剂，与聚丙烯上接枝苯乙烯发生接枝反应，最后利用抽真空除掉小分子杂质。利用该方法可以得到低气味的聚丙烯接枝马来酸酐相容剂，且接枝率高，制备成本低，经济环保。
但是，目前市场上大部分的聚丙烯是通过反应合成过程中制得的，采用连续聚丙烯工艺方法，切换牌号不如间歇灵活、过渡料多，且存在气味大的缺点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，本发明中的方法制备得到的聚丙烯分子量分布窄且气味低。
本发明提供一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，包括以下步骤：
A）将原料丙烯依次经过固碱塔、水解塔、脱硫塔、脱砷塔、脱氧塔和分子筛干燥塔，进行原料精制，得到聚合用丙烯料；
B）使用所述聚合用丙烯料依次将助催化剂、外给电子体和主催化剂冲入聚合釜内，通入氢气，然后继续加入丙烯至设定值，缓慢升温后进入恒温阶段，进行聚合反应，得到聚丙烯粉料；
C）将所述聚丙烯粉料转入闪蒸釜，闪蒸后使用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止；
D）将抗氧剂、硬脂酸钙、除味剂和所述步骤C）得到的聚丙烯粉料加入双螺杆挤出机，挤出造粒，得到低气味聚丙烯；
所述双螺杆挤出机机筒二区的温度为65~75℃，机筒三区的温度为170~180℃，机筒四区的温度为175~185℃，机筒五区的温度为180~190℃，机筒六区的温度为185~195℃，机筒七区的温度为190~200℃，机筒八区的温度为190~200℃，机筒九区的温度为190~200℃，机筒十区的温度为198~205℃，机筒十一区的温度为200~207℃，机筒十二区的温度为190~200℃，机头温度为185~195℃。
优选的，所述助催化剂为三乙基铝，所述主催化剂为以氯化镁为载体的四氯化钛，所述外给电子体甲基环己基二甲氧基硅烷。
优选的，所述氢气与丙烯的摩尔比为（5.5~8）×10-3:1，助催化剂与主催化剂的摩尔比为（180~265）：1，主催化剂与丙烯的摩尔比为（0.5~2.6）×10-7：1，外给电子体与主催化剂的摩尔比为（80~400）：1。
优选的，所述聚合反应的温度为75~80℃；所述聚合反应的时间为1.5~4小时；所述聚合反应的压力为2.8~4.0MPa。
优选的，所述聚合反应之后，对未反应的丙烯单体进行回收，回收后电机搅拌的电流为92~102A。
优选的，所述抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
优选的，所述除味剂包括以下重量份数的组分：
单硬脂酸甘油脂5~15份、乙撑双硬脂酰胺6~10份、碳酸钙7~12份、白油0.7~1.5份、聚丙烯61.5~81.3份。
优选的，所述步骤D）中，每吨所述步骤C）得到的聚丙烯料中加入300~1500ppm的抗氧剂、200~2000ppm的硬脂酸钙和2000~30000ppm的除味剂。
优选的，所述双螺杆挤出机的主机螺杆转速为280~320rpm，喂料频率为5.0~6.7Hz。
本发明提供了一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，包括以下步骤：A）将原料丙烯依次经过固碱塔、水解塔、脱硫塔、脱砷塔、脱氧塔和分子筛干燥塔，进行原料精制，得到聚合用丙烯料；B）使用所述聚合用丙烯料依次将助催化剂、外给电子体和主催化剂冲入聚合釜内，通入氢气，然后继续加入丙烯至设定值，缓慢升温后进入恒温阶段，进行聚合反应，得到聚丙烯粉料；C）将所述聚丙烯粉料转入闪蒸釜，闪蒸后使用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止；D）将抗氧剂、硬脂酸钙、除味剂和所述步骤C）得到的聚丙烯粉料加入双螺杆挤出机，挤出造粒，得到低气味聚丙烯；所述双螺杆挤出机机筒二区的温度为65~75℃，机筒三区的温度为170~180℃，机筒四区的温度为175~185℃，机筒五区的温度为180~190℃，机筒六区的温度为185~195℃，机筒七区的温度为190~200℃，机筒八区的温度为190~200℃，机筒九区的温度为190~200℃，机筒十区的温度为198~205℃，机筒十一区的温度为200~207℃，机筒十二区的温度为190~200℃，机头温度为185~195℃。
本发明通过筛选主催化剂、助催化剂、外给电子体和确定合适的氢气/丙烯比例、助催化剂/主催化剂比例、主催化剂/丙烯比例、外给电子体/主催化剂比例等，同时控制反应压力、回收后电流、反应时间等参数生产出低分子量分布的聚丙烯纤维料粉料，然后筛选合适的除味剂和抗氧剂，以及添加合适比例的除味剂和抗氧剂，控制合适的设备加工温度，改善了普通聚丙烯纤维料分子量分布宽、高气味、易降解的缺点，成功开发出了一种制备低气味聚丙烯纤维专用料的方法，实现了国内首家利用间歇液相本体工艺生产出低气味聚丙烯纤维专用料的厂家。
与现有技术相比，本发明具有以下的优点：
（1）该工艺、该配方生产的聚丙烯对比连续聚丙烯工艺，牌号切换灵活、过渡料少、分子量分布窄，产品不容易断丝。
（2）通过该方法生产的低气味聚丙烯纤维专用料比直接聚合生产的低气味聚丙烯和后处理加工处理的聚丙烯气味更小，该方法易于操作，不需要改造设备，降低投资成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明中的间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯纤维专用料的工艺流程图，
其中，1为固碱塔，2为水解塔，3为脱硫塔，4为氧化铝塔，5为脱砷塔，6为脱氧塔，7为分子筛干燥塔，8为聚合釜，9为闪蒸釜，10为双螺杆挤出造粒机。
具体实施方式
本发明提供了一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，包括以下步骤：
A）将原料丙烯依次经过固碱塔、水解塔、脱硫塔、脱砷塔、脱氧塔和分子筛干燥塔，进行原料精制，得到聚合用丙烯料；
B）使用所述聚合用丙烯料依次将助催化剂、外给电子体和主催化剂冲入聚合釜内，通入氢气，然后继续加入丙烯至设定值，缓慢升温后进入恒温阶段，进行聚合反应，得到聚丙烯粉料；
C）将所述聚丙烯粉料转入闪蒸釜，闪蒸后使用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止；
D）将抗氧剂、硬脂酸钙、除味剂和所述步骤C）得到的聚丙烯粉料加入双螺杆挤出机，挤出造粒，得到低气味聚丙烯；
所述双螺杆挤出机机筒二区的温度为65~75℃，机筒三区的温度为170~180℃，机筒四区的温度为175~185℃，机筒五区的温度为180~190℃，机筒六区的温度为185~195℃，机筒七区的温度为190~200℃，机筒八区的温度为190~200℃，机筒九区的温度为190~200℃，机筒十区的温度为198~205℃，机筒十一区的温度为200~207℃，机筒十二区的温度为190~200℃，机头温度为185~195℃。
本发明中的间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法主要包括以下四个单元，按照物流的走向依次为精制单元、聚合单元、闪蒸单元和挤出造粒单元。
本发明首先将原料丙烯通入精制单元，进行原料的除杂精制，所述精制单元包括依次连接的固碱塔、水解塔、脱硫塔、脱砷塔、脱氧塔和分子筛干燥塔，原料丙烯首先进入固碱塔，脱除微量的酸性物质、无机硫和大部分微水，再经水解塔、脱硫塔，脱除有机硫，之后进入氧化铝干燥塔脱除微量水，进入脱砷塔和脱氧塔脱除微量砷和氧，最后进入分子筛干燥塔脱除微量杂质和微量水，最后经分析化验水、氧、硫等合格后为聚合用，丙烯经丙烯泵送入聚合单元。
本发明对上述精制单元中的各步骤的工艺条件，如脱硫、脱水等工艺参数没有特殊的限制，采用本领域常用的聚丙烯精制工艺即可。
精制后的丙烯原料进入聚合单元，丙烯原料通过四路加入所述聚合釜内，一路通过助催化剂加料斗加入，一路通过助催化剂加料斗加入，一路通过外给电子体加料斗加入，一路通过丙烯加料斗加入。
打开氮气阀，在氮气的保护作用下，通过氮气将助催化剂（三乙基铝）压入助催化剂计量罐，打开助催化剂加料斗上下阀门用丙烯将助催化剂冲入聚合釜内。在本发明中，所述助催化剂的作用是除去丙烯中的微量杂质和提高反应活性。
在本发明中，所述助催化剂与主催化剂的摩尔比优选为（180~265）：1，更优选为（190~250）：1，最优选为（200~230）：1，具体的，在本发明的实施例中，可以是195：1。
打开氮气阀，在氮气的保护作用下，再把一定量的外给电子体（甲基环己基二甲氧基硅烷）加入外给电子体加料斗，然后打开外给电子体下阀，用丙烯原料将外给电子体冲入聚合釜内。在本发明中，所述外给电子体的作用是提高聚丙烯产品的等规度。
在本发明中，所述外给电子体与主催化剂的摩尔比优选为（80~400）：1，更优选为（100~350）：1，最优选为（150~300）：1，最优选为（200~250）：1，具体的，在本发明的实施例中，可以是200:1。
打开主催化剂料斗在氮气的保护下，将主催化剂（以氯化镁为载体的四氯化钛）倒入主催化剂加料口，用丙烯将主催化剂冲入聚合釜。
在本发明中，所述主催化剂与丙烯的摩尔比优选为（0.5~2.6）×10-7：1，更优选为（1~2.5）×10-7：1，最优选为（1.5~2）×10-7：1，具体的，在本发明的实施例中，可以是1.5×10-7：1。
然后打开聚合釜上氢气阀，将氢气加入到聚合釜。在本发明中，所述氢气作用是调节熔融指数。所述氢气与丙烯的摩尔比优选为（5.5~8）×10-3:1，更优选为（6~7）×10-3:1，具体的，在本发明的实施例中，可以是6×10-3:1。
加完上述原料之后，继续加入精制后的丙烯原料，待丙烯达到设定值时，关闭丙烯进料阀门。
所有原料都加入聚合釜内之后，启动升温系统，进行缓慢升温，不可快速升温否则会造成爆聚，升温至聚合反应温度之后进入恒温阶段，进行聚合反应，本发明优选在开动搅拌装置，在搅拌的条件下进行。
在本发明中，所述聚合反应的温度优选为75~80℃；所述聚合反应的时间优选为1.5~4小时，更优选为2~3.5小时，最优选为2.5~3小时，具体的，在本发明的实施例中，可以是2.5小时。所述反应的压力优选为2.8~4.0Mpa，更优选为3~3.5MPa，具体的，在本发明的实施例中，可以是3.3Mpa。
恒温条件下聚合反应1.5~4小时之后，
之后进入恒温阶段，恒温反应1.5～4小时，将丙烯回收阀打开，将未反应的丙烯单体进行回收，回收的丙烯经冷凝之后作为回收料进入到丙烯回收罐中，作为原料备用。
在本发明中，所述回收后电机搅拌的电流为92~102A，更优选为95~100A，具体的，在本发明的实施例中，可以是102A。本发明通过反应电流判断反应釜中的丙烯转化成聚丙烯的量。反应电流低，会造成大量丙烯回收，造成浪费，反应电流高，聚丙烯容易聚在釜里。
将闪蒸釜用氮气置换合格，目的是防止氧含量超标，形成爆炸混合物，造成爆炸，然后将聚合釜中的聚丙烯粉料压至闪蒸釜进行闪蒸。闪蒸后用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止，闪蒸后的聚丙烯粉料进入双螺杆挤出造粒机。
调节造粒机挤出加工条件，并且在每吨聚丙烯纤维粉料中加入300~1500ppm1010抗氧剂，200~2000ppm份硬脂酸钙，2000~30000ppm除味剂，经双螺杆造粒得到最终产物聚丙烯纤维专用料。
在本发明中，所述双螺杆挤出机的主机螺杆转速优选为280~320rpm，更优选为290~310rpm，最优选为300rpm；喂料频率优选为5.0~6.7Hz，更优选为5.5~6.5Hz，具体的，在本发明的实施例中，可以是5.7Hz。本发明中的喂料频率和主机转速是要匹配的，喂料慢了，转得再快也出不了那么多料，喂料快了就可能在喂料口堵住了。
在本发明中，所述切粒频率优选为12~13.57Hz，更优选为12.5~13Hz，具体的，在本发明的实施例中，可以是12.67Hz。
在本发明中，所述双螺杆挤出机机筒二区的温度为65~75℃，更优选为70℃，机筒三区的温度为170~180℃，更优选为175℃；机筒四区的温度为175~185℃，更优选为180℃，机筒五区的温度为180~190℃，更优选为185℃，机筒六区的温度为185~195℃，更优选为190℃，机筒七区的温度为190~200℃，更优选为195℃，机筒八区的温度为190~200℃，更优选为195℃，机筒九区的温度为190~200℃，更优选为195℃，机筒十区的温度为198~205℃，更优选为200℃，机筒十一区的温度为200~207℃，更优选为205℃，机筒十二区的温度为190~200℃，更优选为195℃，机头温度为185~195℃，更优选为190℃。
本发明中的机筒二区为喂料口，温度设置较低，且在双螺杆挤出机的前面几区的温度也较低，随后的几区温度逐渐升高，直至挤出前的计量段的几区温度又有所降低，本发明认为使用该挤出工艺条件，得到的聚丙烯纤维专用料气味会更低。
在本发明中，每吨所述聚丙烯料中加入300~1500ppm的抗氧剂，优选为500~1200ppm，最优选为800~1000ppm，具体的，在本发明的实施例中，可以是1500ppm；优选加入200~2000ppm的硬脂酸钙，更优选为500~1500ppm，最优选为800~1000ppm，具体的，在本发明的实施例中，可以是1500ppm；优选加入2000~30000ppm的除味剂，更优选为5000~25000ppm，最优选为10000~20000ppm，具体的，在本发明的实施例中，可以是10000ppm或20000ppm。
在本发明中，所述抗氧剂优选为抗氧剂1010，即四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯；所述硬脂酸钙为分散剂。
所述除味剂优选包括以下成分：
单硬脂酸甘油脂5~15份，优选为8~12份，具体的，在本发明的实施例中，可以是10份；乙撑双硬脂酰胺6~10份，优选为7~9份，更优选为8份，具体的，在本发明的实施例中，可以是8份；碳酸钙7~12份，优选为8~11份，更优选为9~10份，具体的，在本发明的实施例中，可以是9.5份；白油0.7~1.5份，更优选为0.8~1.2份，具体的，在本发明的实施例中，可以是1.0份；聚丙烯61.5~81.3份，优选为65~80份，更优选为70~75份，具体的，在本发明的实施例中，可以是71.5份。
本发明通过筛选主催化剂、助催化剂、外给电子体和确定合适的氢气/丙烯比例、助催化剂/主催化剂比例、主催化剂/丙烯比例、外给电子体/主催化剂比例等，同时控制反应压力、回收后电流、反应时间等参数生产出低分子量分布的聚丙烯纤维料粉料，然后筛选合适的除味剂和抗氧剂，以及添加合适比例的除味剂和抗氧剂，控制合适的设备加工温度，改善了普通聚丙烯纤维料分子量分布宽、高气味、易降解的缺点，成功开发出了一种制备低气味聚丙烯纤维专用料的方法，实现了国内首家利用间歇液相本体工艺生产出低气味聚丙烯纤维专用料的厂家。
与现有技术相比，本发明具有以下的优点：
（1）该工艺、该配方生产的聚丙烯对比连续聚丙烯工艺，牌号切换灵活、过渡料少、分子量分布窄，产品不容易断丝。
（2）通过该方法生产的低气味聚丙烯纤维专用料比直接聚合生产的低气味聚丙烯和后处理加工处理的聚丙烯气味更小，该方法易于操作，不需要改造设备，降低投资成本。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
步骤1：
原料丙烯进入装置精制单元，丙烯首先进入固碱塔中，脱除微量的酸性物质、无机硫和大部分微水，再经水解塔、脱硫塔，脱除有机硫，之后进入氧化铝干燥塔脱除微量水，进入脱砷塔和脱氧塔脱除微量砷和氧，最后进入分子筛干燥塔脱除微量杂质和微量水，最后经分析化验水、氧、硫等合格后为聚合用，丙烯经丙烯泵送入聚合单元。
打开氮气阀，在氮气的保护作用下，通过氮气将助催化剂三乙基铝压入助催化剂计量罐，打开助催化剂加料斗上下阀门用丙烯将三乙基铝冲入聚合釜内。
打开氮气阀，在氮气的保护作用下，再把一定量的外给电子体甲基环己基二甲氧基硅烷加入外给电子体加料斗。打开外给电子体下阀，用丙烯将外给电子体甲基环己基二甲氧基硅烷冲入聚合釜内。
打开催化剂料斗在氮气的保护下，将以氯化镁为载体的四氯化钛倒入催化剂加料口，用丙烯将催化剂冲入聚合釜。
打开聚合釜上氢气阀，将氢气加入到聚合釜。
继续加入丙烯，待丙烯达到设定值时，关闭丙烯进料阀门
启动升温系统，进行缓慢升温，之后进入恒温阶段，恒温反应2.5小时，将丙烯回收阀打开，将未反应的丙烯单体进行回收，回收的丙烯经冷凝之后作为回收料进入到丙烯回收罐中，作为原料备用。
将闪蒸釜用氮气置换合格，将聚合釜中的聚丙烯粉料压至闪蒸釜。用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止，聚丙烯粉料后进入造粒机。
调节造粒机挤出加工条件，并且在每吨聚丙烯纤维粉料中加入1500ppm1010抗氧剂，2000ppm份硬脂酸钙，10000ppm除味剂，经双螺杆造粒得到最终产物聚丙烯纤维专用料。
表1 本发明实施例1中的聚合反应条件
反应条件 主要工艺参数
氢气/丙烯（mol·mol<sup>-1</sup>） 6×10<sup>-3</sup>
助催化剂/催化剂（mol·mol<sup>-1</sup>） 195
催化剂/丙烯（mol·mol<sup>-1</sup>） 1.5×10<sup>-7</sup>
外给电子体/催化剂（mol·mol<sup>-1</sup>） 200
反应压力（MPa） 3.3
回收后电流（A） 102
反应时间（h） 2.5
表2 本发明实施例1中挤出造粒的工艺参数
工艺参数
主机螺杆转速/rpm 300
喂料频率/Hz 5.7
切粒频率/Hz 12.67
机筒二区/℃ 70
机筒三区/℃ 175
机筒四区/℃ 180
机筒五区/℃ 185
机筒六区/℃ 190
机筒七区/℃ 195
机筒八区/℃ 195
机筒九区/℃ 195
机筒十区/℃ 200
机筒十一区/℃ 205
机筒十二区/℃ 195
机头/℃ 190
实施例2
本实施例中的工艺步骤以及参数与实施例1中的工艺步骤及参数相同，不同的是，本实施例中的除味剂添加量为20000ppm。
实施例3
本实施例中的工艺步骤以及参数与实施例1中的工艺步骤及参数相同，不同的是，本实施例中外给电子体/助催化剂的摩尔比为265。
对比例1
按照实施例1中的工艺步骤和参数制备聚丙烯纤维专用料，不同的是，本对比例中的除味剂具体成分为：重量份为15~33份的纳米级高岭土、7~25份的纳米级凹凸棒土、1~6份的微米级硅藻土及3~8份的微米级沸石。
对实施例1~3和对比例2中得到的聚丙烯纤维专用料进行性能检测，其中，熔体质量流动速率按照GB/T 3682标准测试，
拉伸屈服应力、拉伸弹性模量、拉伸断裂应力和拉伸断裂标称应变按照GB/T1040.2标准测试，
弯曲弹性模量、弯曲应力最大值载荷按照GB/T 9431性能测试，
A型口悬臂梁冲击强度按照GB/T 1843标准测试，
硬度按照GB 2411标准测试，
气味按照PV 3900-2000测试。
测试结果如表3所示。
表3 本发明实施例和对比例制备得到的聚丙烯纤维专用料的检测指标
测试项目 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
熔体质量流动速率（MFR）g/10min 30 30 30 30
拉伸屈服应力/MPa 35.82 36.98 37.99 34.10
拉伸弹性模量/MPa 2357.06 2377.51 2400.12 2137.28
拉伸断裂应力/MPa 14.59 15.17 16.89 13.28
拉伸断裂标称应变/% 91.41 91.98 97.28 89.98
弯曲弹性模量/MPa 1453.21 1499.63 1568.40 1388.12
弯曲应力最大值载荷/MPa 36.31 36.47 38.09 35.27
A型口悬臂梁冲击强度/KJ/m<sup>2</sup> 4.61 4.88 4.41 4.22
硬度 71 71 71 70
分子量分布 3 3 2.5 3
气味等级 3.5 2.5 3.5 4.5
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种间歇液相本体工艺制备低气味聚丙烯的方法，包括以下步骤：
A）将原料丙烯依次经过固碱塔、水解塔、脱硫塔、脱砷塔、脱氧塔和分子筛干燥塔，进行原料精制，得到聚合用丙烯料；
B）使用所述聚合用丙烯料依次将助催化剂三乙基铝、外给电子体甲基环己基二甲氧基硅烷和主催化剂冲入聚合釜内，通入氢气，然后继续加入丙烯至设定值，缓慢升温后进入恒温阶段，进行聚合反应，得到聚丙烯粉料；
所述主催化剂为以氯化镁为载体的四氯化钛；所述氢气与丙烯的摩尔比为（5.5~8）×10-3:1，助催化剂与主催化剂的摩尔比为（180~265）：1，主催化剂与丙烯的摩尔比为（0.5~2.6）×10-7：1，外给电子体与主催化剂的摩尔比为（80~400）：1；
C）将所述聚丙烯粉料转入闪蒸釜，闪蒸后使用氮气进行多次置换，直至尾气中丙烯体积含量小于0.8%为止；
D）将抗氧剂、硬脂酸钙、除味剂和所述步骤C）得到的聚丙烯粉料加入双螺杆挤出机，挤出造粒，得到低气味聚丙烯；
所述除味剂包括以下重量份数的组分：
单硬脂酸甘油脂5~15份、乙撑双硬脂酰胺6~10份、碳酸钙7~12份、白油0.7~1.5份、聚丙烯61.5~81.3份；
所述双螺杆挤出机机筒二区的温度为65~75℃，机筒三区的温度为170~180℃，机筒四区的温度为175~185℃，机筒五区的温度为180~190℃，机筒六区的温度为185~195℃，机筒七区的温度为190~200℃，机筒八区的温度为190~200℃，机筒九区的温度为190~200℃，机筒十区的温度为198~205℃，机筒十一区的温度为200~207℃，机筒十二区的温度为190~200℃，机头温度为185~195℃。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合反应的温度为75~80℃；所述聚合反应的时间为1.5~4小时；所述聚合反应的压力为2.8~4.0MPa。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤D）中，每吨所述步骤C）得到的聚丙烯料中加入300~1500ppm的抗氧剂、200~2000ppm的硬脂酸钙和2000~30000ppm的除味剂。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述双螺杆挤出机的主机螺杆转速为280~320rpm，喂料频率为5.0~6.7Hz。
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