CN111403826B - 一种蓄电池全自动切刷系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蓄电池自动切刷机械技术领域，具体公开了一种蓄电池全自动切刷系统，其包括逐一、有序的输送待切刷加工的蓄电池坯体的输送线、设置于输送线的输出端处的排列机构、第一抓取机构、切刷机构、步进转移机构及第二抓取机构，其通过排列机构对输送线输送的蓄电池坯体进行排列，使蓄电池坯体并排设置，利用第一抓取机构抓取并排设置的蓄电池坯体翻转180度倒置后进行切刷，并且在切刷过程中，利用步进转移机构抓取倒置的蓄电池坯体进行步进移动，在切刷机构上分别进行切割、辊刷处理，解决了蓄电池坯体的自动切刷处理，并且避免了夹具盒的使用。

Description

一种蓄电池全自动切刷系统

技术领域

本发明涉及蓄电池自动切刷机械技术领域，具体为一种蓄电池全自动切刷系统。

背景技术

蓄电池指的是铅酸蓄电池，其在进行生产加工的过程中，需要对铅酸蓄电池内的极耳进行汇流排的浇铸铸焊，在极耳上形成流通电流的汇流排，但是由于在铸焊的过程中，极耳主要由铅金属制成极易发生氧化，在极耳的表面形成一层氧化物，导致极耳在铸焊的过程中，氧化物破坏极耳与汇流排的连接性与导电性。

因此，在铅酸蓄电池进行极耳的铸焊工作之前，需要对极耳进行切刷处理，使极耳的长度保持一致的同时，包装极耳表面不存在氧化，提高极耳与汇流排的连续性能与导电性能。

专利号为CN201820837788.5的专利文献公开了的一种自动整耳、切刷、入槽设备，包括机架和设置在机架的整耳机构、切刷耳机构、入槽机构和旋转机构，其中旋转机构包括可旋转的旋转座、控制旋转座旋转的电机一、夹具盒，夹具盒为三个以上，分设在旋转座周围且能与旋转座一起旋转；整耳机构、切刷耳机构和入槽机构依次设置在旋转机构周围，且整耳机构、切刷耳机构、入槽机构同时分别与旋转机构的一个夹具盒匹配，旋转机构的每个夹具盒通过旋转座的旋转分别依次与整耳机构、切刷耳机构、入槽机构相匹配。以及一种具有自动整耳、切刷、入槽设备的焊接一体机，包括铸焊机，自动整耳、切刷、入槽设备以及将在自动整耳、切刷、入槽设备预入槽后的电池输送到铸焊机的输送机构。

但是，上述专利中公开的自动整耳、切刷、入槽设备在工作过程中，需要配合多个夹具盒进行使用，结构过于复杂，且其适用的仅是先进行切刷后入槽的蓄电池加工，而有些蓄电池的加工工艺是先入槽后切刷，并且在切刷过程中，仅能完成一组铅酸蓄电池的切刷工作，工作效率低。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种蓄电池全自动切刷系统，其通过排列机构对输送线输送的蓄电池坯体进行排列，使蓄电池坯体并排设置，利用第一抓取机构抓取并排设置的蓄电池坯体翻转180度倒置后进行切刷，并且在切刷过程中，利用步进转移机构抓取倒置的蓄电池坯体进行步进移动，在切刷机构上分别进行切割、辊刷处理，解决了蓄电池坯体的自动切刷处理，并且避免了夹具盒的使用。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种蓄电池全自动切刷系统，包括逐一、有序的输送待切刷加工的蓄电池坯体的输送线，还包括：

排列机构，所述排列机构设置于所述输送线的输出端处，其对所述输送线逐一输出的所述蓄电池坯体进行排列处理，使所述蓄电池坯体呈两两并排平行排列设置；

第一抓取机构，所述第一抓取机构安装于所述排列机构的正上方，其抓取经该排列机构排列后的蓄电池坯体，并使该蓄电池坯体翻转180°，使该蓄电池坯体倒置设置；

切刷机构，所述切刷机构相对于所述排列机构设置于所述第一抓取机构的另一侧，其用于对所述蓄电池坯体上的极群极耳进行切刷处理，且上设置有若干组等距排列的电池放置槽，每组该电池放置槽并排设置有两个,其用于定位倒置放置的所述蓄电池坯体；

步进转移机构，所述步进转移机构安装于所述切刷机构的正上方，其沿所述蓄电池坯体切刷加工路径往复移动，且其抓取经所述第一抓取机构翻转后的蓄电池坯体，在相邻两组所述电池放置槽之间往复切换；以及

第二抓取机构，所述第二抓取机构相对于所述第一抓取机构设置于所述切刷机构的另一侧，其抓取经所述切刷机构切刷加工后的蓄电池坯体，并使该蓄电池坯体翻转180°，使该蓄电池坯体正置放置。

作为改进，所述排列机构包括：

侧推组件，所述侧推组件安装于所述输送线的输出端处，其用于将该输送线上输送的蓄电池坯体逐一推送至该输送线宽度方向的一侧；

中转组件，所述中转组件正对所述侧推组件设置于所述输送线的另一侧，其将经所述侧推组件侧推后的蓄电池坯体逐一自所述输送线上移出；

排列组件，所述排列组件与所述输送线的输出端衔接设置，其包括用于接收所述输送线输出的蓄电池坯体的排料板，该排料板沿所述输送线的宽度方向移动并排排列所述蓄电池坯体。

作为改进，所述中转组件包括：

拨料叉，所述拨料叉沿所述输送线的宽度方向伸缩，对位于所述输出端上的蓄电池坯体的长度方向进行限位；以及

拨动驱动件，所述拨动驱动件沿所述输送线的输送方向进行推送，通过所述拨料叉将所述蓄电池坯体转移至所述排料板上。

作为改进，所述排料板的中部设置有沿长度方向排列设置的隔料轮，该隔料轮将所述排料板分隔成平行的两个排列区。

作为改进，所述排列组件还包括：

排列推送件，所述排列推送件安装于所述排料板宽度方向的一侧，其沿所述输送线的宽度方向推送所述排料板；以及

抬升推送件，所述抬升推送件安装于所述排料板的下方，其沿竖直方向抬升所述排料板。

作为改进，所述第一抓取机构及所述第二抓取机构均包括：

安装框架；

移载组件，所述移载组件安装于所述安装框架上，其沿所述输送线的送料方向往复移动；

升降驱动件，所述升降驱动件安装于所述移载组件上，其沿竖直方向往复推送设置；

抓料组件，所述抓料组件安装于所述升降驱动件的推送端上，其抓取若干的所述蓄电池坯体，并使该蓄电池坯体翻转180°；

置料台，所述置料台位于所述安装框架的下方，其与所述切刷机构衔接设置，且其上设置有用于承载蓄电池坯体的滑轨；以及

移送组件，所述移送组件设置于所述滑轨的一侧，其推送所述滑轨上的蓄电池坯体沿该滑轨滑动转移。

作为改进，所述抓料组件包括：

连接架，所述连接架安装于所述升降驱动件的推送端上；

旋转框架，所述旋转框架旋转安装于所述连接架上，其中部设置有设置有隔板将所述旋转框架分隔成两个并列的抓取区；

旋转齿轮，所述旋转齿轮安装于所述旋转框架的旋转轴上；

推送齿条，所述推送齿条安装于所述连接架上，其由推送驱动件进行推送与所述旋转齿轮啮合，带动所述旋转框架进行旋转；以及

夹紧驱动件，所述夹紧驱动件对称安装于所述旋转框架上，其分设于所述隔板的两侧，且其推送端上安装有夹紧板，该夹紧板与所述隔板配合夹取蓄电池坯体。

作为改进，所述切刷机构还包括分别设置于相应的所述电池放置槽正下方的至少一组的切割组件及辊刷组件，且所述电池放置槽的下部开口处还分别设置有用于对所述蓄电池坯体上的极耳进行校正的校正组件。

作为改进，所述校正组件包括：

滑轨副，所述滑轨副平行设置于所述电池放置槽长度方向的两侧；以及

校正整形板，所述校正整形板安装于所述滑轨副上，其由校正驱动件推送沿该滑轨副滑动设置，该校正整形板上设置有供所述极耳插入的整形槽，且该整形槽内沿该整形槽的长度方向等距设置有若干的锥形分隔块。

作为改进，所述步进转移机构包括：

支撑架，所述支撑架固定安装于所述切刷机构上；

步进料架，所述步进料架滑动安装于所述支撑架上，其由步进驱动件驱动沿所述切刷机构的长度方向往复移动相邻两个电池放置槽之间的距离；

提升驱动件，所述提升驱动件安装于所述步进料架上，其随该步进料架同步移动，且其沿竖直方向往复推送；

抓料框架，所述抓料框架安装于所述提升驱动件的推送端，其为方框形设置；

抓料驱动件，若干组的所述抓料驱动件沿所述抓料框架的长度方向等距设置，每组的所述抓料驱动件对称设置于所述抓料框架宽度方向两侧，且每组的所述抓料驱动件与所述电池放置槽一一对应设置；

抓料挡板，所述抓料挡板与所述抓料驱动件一一对应配合抓取所述蓄电池坯体设置，其均固定安装于所述抓料框架的宽度方向的中线上。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过排列机构对输送线输送的蓄电池坯体进行排列，使蓄电池坯体并排设置，利用第一抓取机构抓取并排设置的蓄电池坯体翻转180度倒置后进行切刷，并且在切刷过程中，利用步进转移机构抓取倒置的蓄电池坯体进行步进移动，在切刷机构上分别进行切割、辊刷处理；

(2)本发明通过利用第一抓取机构及第二抓取机构，分别对排列后的蓄电池坯体，切刷后的蓄电池进行抓取转移，在转移过程中，通过抓料组件的翻转，实现蓄电池坯体的翻转，使蓄电池坯体可以倒扣在切刷机构进行自动切刷，也能使蓄电池坯体完成切刷后正置放置输出，实现蓄电池坯体的自动化切刷加工；

(3)本发明通过设置排列机构，对逐一输送蓄电池坯体进行排列，使蓄电池坯体可以并排排列，使得蓄电池坯体通过并排排列，可以同时进行切刷处理，提高蓄电池坯体切刷处理的工作效率；

(4)本发明通过步进机构抓取切刷机构上进行切割、辊刷处理的蓄电池坯体进行步进移动，使得蓄电池坯体每次步进移动，可以将蓄电池坯体向前移动一个电池放置槽的距离，使得蓄电池坯体在切刷机构可以进行连续的切割、辊刷处理，连续加工效率更高；

(5)本发明在每组并排设置的电池放置槽的下部开口处设置了校正组件，利用校正组件对蓄电池坯体上的极耳进行校正，使极耳的均排列于同一直线上，避免极耳左右偏差，并且校正组件上的锥形分隔块可以对蓄电池坯体每个单格上的极耳进行分隔限位，可以避免极耳在切割、辊刷过程中，极耳受力折弯。

综上所述，本发明具有切刷效果好、工作效率高、连续性好等优点，尤其适用于蓄电池自动切刷机械技术领域。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明输送线立体结构示意图；

图3为图2中A处结构放大示意图；

图4为本发明中转组件立体结构示意图；

图5为本发明第一抓取机构立体结构示意图一；

图6为本发明排列组件立体结构示意图；

图7为本发明第一抓取机构侧视结构示意图；

图8为图7中B处结构放大示意图；

图9为图7中C处结构放大示意图；

图10为本发明抓料组件立体结构示意图；

图11为本发明抓料组件俯视结构示意图；

图12为本发明切刷机构立体结构示意图；

图13为本发明切刷机构侧视结构示意图；

图14为本发明切割组件剖视结构示意图；

图15为本发明校正组件立体结构示意图；

图16为图15中D处结构放大示意图；

图17为本发明切割总成立体结构示意图；

图18为本发明辊刷总成立体结构示意图；

图19为本发明步进转移机构立体结构示意图；

图20为本发明步进转移机构剖视结构示意图；

图21为本发明第二抓取机构立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1、图2与图12所示，一种蓄电池全自动切刷系统，包括逐一、有序的输送待切刷加工的蓄电池坯体10的输送线1，还包括：

排列机构2，所述排列机构2设置于所述输送线1的输出端11处，其对所述输送线1逐一输出的所述蓄电池坯体10进行排列处理，使所述蓄电池坯体10呈两两并排平行排列设置；

第一抓取机构3，所述第一抓取机构3安装于所述排列机构2的正上方，其抓取经该排列机构2排列后的蓄电池坯体10，并使该蓄电池坯体10翻转180°，使该蓄电池坯体10倒置设置；

切刷机构4，所述切刷机构4相对于所述排列机构2设置于所述第一抓取机构3的另一侧，其用于对所述蓄电池坯体10上的极群极耳进行切刷处理，且上设置有若干组等距排列的电池放置槽41，每组该电池放置槽41并排设置有两个,其用于定位倒置放置的所述蓄电池坯体10；

步进转移机构5，所述步进转移机构5安装于所述切刷机构4的正上方，其沿所述蓄电池坯体10切刷加工路径往复移动，且其抓取经所述第一抓取机构3翻转后的蓄电池坯体10，在相邻两组所述电池放置槽41之间往复切换；以及

第二抓取机构6，所述第二抓取机构6相对于所述第一抓取机构3设置于所述切刷机构4的另一侧，其抓取经所述切刷机构4切刷加工后的蓄电池坯体10，并使该蓄电池坯体10翻转180°，使该蓄电池坯体10正置放置。

需要说明的是，输送线1将蓄电池坯体10逐一、有序的输送到切刷机构4附近，通过排列机构2对蓄电池坯体10进行排列，使蓄电池坯体10排列成并排设置的两组，再通过第一抓取机构3对蓄电池坯体10进行抓取，使蓄电池坯体10旋转180°后倒置，再通过步进转移机构5将蓄电池坯体10抓取在切刷机构4上进行步进移动，使蓄电池坯体10在切刷机构4上的电池放置槽41进行切换，使切刷机构4对蓄电池坯体10进行自动切割、辊刷，去除极耳101上的氧化物质，之后再利用第二抓取机构6对完成切刷后的蓄电池坯体10进行抓取旋转，使蓄电池坯体10翻转180°后，正置放置，整个加工过程中，蓄电池坯体10的转移、翻转、切割及辊刷均自动化进行，且无需像对比文献中使用仍何辅助工具，例如夹具盒。

在此需要强调的是，本申请与对比文件中记载的技术方案在针对的加工对象是存在差别的，本申请针对的是已经完成入槽的蓄电池坯体10，极群已经插入到了蓄电池壳内，而对比文件中记载的技术方案针对的是未插入到蓄电池壳内的极群，对比文件中的极群通过夹具盒完成排列后，进行切刷后，再通过入槽插入电池壳内，这就存在了极群在入槽过程中，重新发生极耳的偏差，因此，为了提高蓄电池的加工精度，采用了先进行入槽，后进行切刷的方式，使得在铸焊之前的极群极耳的高度一致，排列位置一致，不会偏差，铸焊后的效果更佳。

实施例2：

图2为本发明一种蓄电池全自动切刷系统的实施例二的一种结构示意图；如图2所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图2至图6所示，作为一种优选的实施方式，所述排列机构2包括：

侧推组件21，所述侧推组件21安装于所述输送线1的输出端11处，其用于将该输送线1上输送的蓄电池坯体10逐一推送至该输送线1宽度方向的一侧；

中转组件22，所述中转组件22正对所述侧推组件21设置于所述输送线1的另一侧，其将经所述侧推组件21侧推后的蓄电池坯体10逐一自所述输送线1上移出；

排列组件23，所述排列组件23与所述输送线1的输出端11衔接设置，其包括用于接收所述输送线1输出的蓄电池坯体10的排料板231，该排料板231沿所述输送线1的宽度方向移动并排排列所述蓄电池坯体10。

侧推组件21包括侧推气缸211及侧推板212，所述侧推气缸211沿输送线1的宽度方向带动侧推板212进行推送，通过侧推板212将蓄电池坯体10推送到输送线1的一侧。

其中，所述中转组件22包括：

拨料叉221，所述拨料叉221沿所述输送线1的宽度方向伸缩，对位于所述输出端11上的蓄电池坯体10的长度方向进行限位；以及

拨动驱动件222，所述拨动驱动件222沿所述输送线1的输送方向进行推送，通过所述拨料叉221将所述蓄电池坯体10转移至所述排料板231上。

进一步的，所述排料板231的中部设置有沿长度方向排列设置的隔料轮232，该隔料轮232将所述排料板231分隔成平行的两个排列区233。

更进一步的，所述排列组件23还包括：

排列推送件234，所述排列推送件234安装于所述排料板231宽度方向的一侧，其沿所述输送线1的宽度方向推送所述排料板231；以及

抬升推送件235，所述抬升推送件235安装于所述排料板231的下方，其沿竖直方向抬升所述排料板231。

需要说明的是，通过侧推组件21将输送线1上的蓄电池坯体10推送到输送线1的一侧，使蓄电池坯体10对准排料板231，之后通过拨料叉221一次性叉取两组完成侧推的相邻的蓄电池坯体10，对蓄电池坯体10的长度方向进行限位后，通过拨动驱动件222带动拨料叉221将两组蓄电池坯体10拨动到排料板231上的排列区233内，之后再通过排列推送件234将排料板231进行侧推，使排料板231上空白的另一排列区233与输送线1对准，之后再通过中转组件22将另外两组蓄电池坯体10转移到空白的排列区233上，实现排料板231上同时排列4组排列好的蓄电池坯体10，抬升推送件235通过抬升排料板231便于第一抓取机构3抓取。

实施例3：

图7为本发明一种蓄电池全自动切刷系统的实施例三的一种结构示意图；如图7所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例三与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图7至图11及图21所示，作为一种优选的实施方式，所述第一抓取机构3及所述第二抓取机构6均包括：

安装框架31；

移载组件32，所述移载组件32安装于所述安装框架31上，其沿所述输送线1的送料方向往复移动；

升降驱动件33，所述升降驱动件33安装于所述移载组件32上，其沿竖直方向往复推送设置；

抓料组件34，所述抓料组件34安装于所述升降驱动件33的推送端上，其抓取若干的所述蓄电池坯体10，并使该蓄电池坯体10翻转180°；

置料台35，所述置料台35位于所述安装框架31的下方，其与所述切刷机构4衔接设置，且其上设置有用于承载蓄电池坯体10的滑轨36，滑轨36的末端与切刷机构4上的电池放置槽41紧邻设置；以及

移送组件37，所述移送组件37设置于所述滑轨36的一侧，其推送所述滑轨36上的蓄电池坯体10沿该滑轨36滑动转移。

移载组件32包括滑动设置在安装框架31上的移载板321，供移载板321滑动的滑动轨道322，推送移载板321进行滑动的移载驱动件323，其中，升降驱动件33安装于移载板321。

其中，所述抓料组件34包括：

连接架341，所述连接架341安装于所述升降驱动件33的推送端上；

旋转框架342，所述旋转框架342旋转安装于所述连接架341上，其中部设置有设置有隔板343将所述旋转框架342分隔成两个并列的抓取区344；

旋转齿轮345，所述旋转齿轮345安装于所述旋转框架342的旋转轴上；

推送齿条346，所述推送齿条346安装于所述连接架341上，其由推送驱动件347进行推送与所述旋转齿轮345啮合，带动所述旋转框架342进行旋转；以及

夹紧驱动件348，所述夹紧驱动件348对称安装于所述旋转框架342上，其分设于所述隔板343的两侧，且其推送端上安装有夹紧板349，该夹紧板349与所述隔板343配合夹取蓄电池坯体10。

进一步的，第一抓取机构3中的移送组件37的工作原理与中转组件22类，其包括移送料叉371、横推驱动件372及移送驱动件373，其中，横推驱动件372带动移送料叉371横向推动，使移送料叉371插入到蓄电池坯体10上，对蓄电池坯体10长度方向进行限位，之后通过移送驱动件373带动移送料叉371进行移动，使蓄电池坯体10沿滑轨36转移到与滑轨36连通的电池放置槽41内，该电池放置槽41位于切刷机构4的初始端部。

需要说明的是，第一抓取机构3中的移载组件32带动抓料组件34移动到排料板321的正上方，之后通过升降驱动件33带动抓料组件34下降，之后抓料组件34同时抓取排料板321上的四组排料的蓄电池坯体10，其中夹紧驱动件348与夹紧板349对每组蓄电池坯体10进行夹紧，而在蓄电池坯体10被夹紧后，推送驱动件347带动推送齿条346与旋转齿轮345配合，带动旋转框架342进行旋转180°后，使蓄电池坯体10倒置，极耳101朝下设置，之后移载组件32带动蓄电池坯体10放置到置料台35的滑轨36上，横推驱动件372带动移送料叉371横向推动，使移送料叉371插入到蓄电池坯体10上，对蓄电池坯体10长度方向进行限位，之后通过移送驱动件373带动移送料叉371进行移动，使蓄电池坯体10沿滑轨36转移到相邻的电池放置槽41内。

进一步说明的是，第二抓取机构6与第一抓取机构3的动作相反，步进转移机构5将位于切刷机构4末端处的电池放置槽41内的蓄电池坯体10抓取放置到第二抓取机构6的导轨36上，之后通过第而抓取机构6中的移载组件32，将蓄电池坯体10移载至对应的抓料组件34的下方，由抓料组件34抓取翻转180°后正置放置。

实施例4：

图12为本发明一种蓄电池全自动切刷系统的实施例四的一种结构示意图；如图12所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例四与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图12至图18所示，作为一种优选的实施方式，所述切刷机构4还包括分别设置于相应的所述电池放置槽41正下方的至少一组的切割组件42及辊刷组件43，且所述电池放置槽41的下部开口处还分别设置有用于对所述蓄电池坯体10上的极耳101进行校正的校正组件44。

其中，切割组件42包括切割总成421、切割总成421安装于滑动的安装板422上、与安装板422连接的回转链条423及带动回转链条423进行转动的回转电机424；切割总成421包括切割辊和带动切割辊旋转的驱动电机，该切割总成421为常规的切割机构，工作时，切割辊旋转，而回转电机424通过回转链条423带动安装板422进行滑动，使切割辊与极耳101进行接触，切割极耳101，使极耳101的长度一致。

进一步的，辊刷组件43与切割组件类似，包括辊刷总成431、刷总成431安装于滑动的安装板422上、与安装板422连接的回转链条423及带动回转链条423进行转动的回转电机424；辊刷总成431包括滚刷辊和带动滚刷辊旋转的驱动电机，工作时，滚刷辊旋转，而回转电机424通过回转链条423带动安装板422进行滑动，使滚刷辊与极耳101进行接触，滚刷极耳101，刷除极耳101表面的氧化物质。

并且，由于切刷机构4上设置的电池放置槽41是并排设置有两个，因此，每次都是两组蓄电池坯体10进行加工处理，因此，其加工效率大大提高。

更进一步的，所述校正组件44包括：

滑轨副441，所述滑轨副441平行设置于所述电池放置槽41长度方向的两侧；以及

校正整形板442，所述校正整形板442安装于所述滑轨副441上，其由校正驱动件443推送沿该滑轨副441滑动设置，该校正整形板442上设置有供所述极耳101插入的整形槽444，且该整形槽444内沿该整形槽444的长度方向等距设置有若干的锥形分隔块445。

需要说明的是，在由切割组件42或者是辊刷组件43进行极耳101进行切割或者是滚刷之前，需要对极耳101进行校正，使极耳101排列位于同一直线上，而本申请通过校正组件44对极耳101进行校正，校正时，校正驱动件443带动校正整形板442沿滑轨副441进行滑动，通过整形槽444的侧边对极耳101进行抵靠，对极耳101进行纠偏，使极耳101位于同一直线上。

进一步说明的是，蓄电池坯体10上的极群是通过排列的，每个单格插入一组极群，在进行铸焊时，每组极群上的极耳不能与另一组极群上的极耳发生触碰，否则就会短路，但是在进行切割与滚刷的过程中，极耳101质地柔软，切割组件42与辊刷组件43会使极耳101发生折弯或者是偏差，极耳101发生折弯，极耳一旦折弯发生触碰，就会导致上述短路的问题，因此，本申请通过在整形槽444上设置锥形分隔块445，利用锥形分隔块445对极群的极耳101进行分隔，使极耳101在切割或者是滚刷的过程中，就不会发生折弯或者偏差。

实施例5：

图19为本发明一种蓄电池全自动切刷系统的实施例五的一种结构示意图；如图19所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例五与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图19至图20所示，作为一种优选的实施方式，所述步进转移机构5包括：

支撑架51，所述支撑架51固定安装于所述切刷机构4上；

步进料架52，所述步进料架52滑动安装于所述支撑架51上，其由步进驱动件53驱动沿所述切刷机构4的长度方向往复移动相邻两个电池放置槽41之间的距离；

提升驱动件54，所述提升驱动件54安装于所述步进料架52上，其随该步进料架52同步移动，且其沿竖直方向往复推送；

抓料框架55，所述抓料框架55安装于所述提升驱动件54的推送端，其为方框形设置；

抓料驱动件56，若干组的所述抓料驱动件56沿所述抓料框架55的长度方向等距设置，每组的所述抓料驱动件56对称设置于所述抓料框架55宽度方向两侧，且每组的所述抓料驱动件56与所述电池放置槽41一一对应设置；

抓料挡板57，所述抓料挡板57与所述抓料驱动件56一一对应配合抓取所述蓄电池坯体10设置，其均固定安装于所述抓料框架55的宽度方向的中线上。

需要说明的是，切刷机构4上等距设置有若干组的并排设置两个的电池放置槽41，在蓄电池坯体10进行切割与滚刷处理时，蓄电池坯体10在切刷机构4上进行步进移动，每次移动是相邻两组电池放置槽41之间的距离，步进转移机构5工作时，步进驱动件53驱动步进料架52进行移动，步进进料架52移动的距离为相邻两组的电池放置槽41之间的距离，提升驱动件54带动抓料框架55下移，通过抓料驱动件56与抓料挡板57配合，对蓄电池坯体10进行夹紧抓取，之后通过提升驱动件54带动蓄电池坯体10提升脱离电池放置槽41，之后，步进驱动件53驱动步进料架52进行复位，实现电池放置槽41之间的切换，蓄电池坯体10呈步进向前移动，因此就实现蓄电池坯体10的自动切刷处理，在此需要注意的是，位于切刷机构4末端的电池放置槽41内的蓄电池坯体10通过步进转移机构5的抓料步进移动到第二抓取机构6的滑轨36上，供滑轨第二抓取机构6进行抓取翻转。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种蓄电池全自动切刷系统，包括逐一、有序的输送待切刷加工的蓄电池坯体（10）的输送线（1），其特征在于，还包括：

排列机构（2），所述排列机构（2）设置于所述输送线（1）的输出端（11）处，其对所述输送线（1）逐一输出的所述蓄电池坯体（10）进行排列处理，使所述蓄电池坯体（10）呈两两并排平行排列设置，所述排列机构（2）包括侧推组件（21）、中转组件（22）及排列组件（23），所述侧推组件（21）安装于所述输送线（1）的输出端（11）处，其用于将该输送线（1）上输送的蓄电池坯体（10）逐一推送至该输送线（1）宽度方向的一侧，所述中转组件（22）正对所述侧推组件（21）设置于所述输送线（1）的另一侧，其将经所述侧推组件（21）侧推后的蓄电池坯体（10）逐一自所述输送线（1）上移出，所述排列组件（23）与所述输送线（1）的输出端（11）衔接设置，其包括用于接收所述输送线（1）输出的蓄电池坯体（10）的排料板（231），该排料板（231）沿所述输送线（1）的宽度方向移动并排排列所述蓄电池坯体（10）；

第一抓取机构（3），所述第一抓取机构（3）安装于所述排列机构（2）的正上方，其抓取经该排列机构（2）排列后的蓄电池坯体（10），并使该蓄电池坯体（10）翻转180°，使该蓄电池坯体（10）倒置设置；

切刷机构（4），所述切刷机构（4）相对于所述排列机构（2）设置于所述第一抓取机构（3）的另一侧，其用于对所述蓄电池坯体（10）上的极群极耳进行切刷处理，且上设置有若干组等距排列的电池放置槽（41），每组该电池放置槽（41）并排设置有两个,其用于定位倒置放置的所述蓄电池坯体（10）；

步进转移机构（5），所述步进转移机构（5）安装于所述切刷机构（4）的正上方，其沿所述蓄电池坯体（10）切刷加工路径往复移动，且其抓取经所述第一抓取机构（3）翻转后的蓄电池坯体（10），在相邻两组所述电池放置槽（41）之间往复切换；以及

第二抓取机构（6），所述第二抓取机构（6）相对于所述第一抓取机构（3）设置于所述切刷机构（4）的另一侧，其抓取经所述切刷机构（4）切刷加工后的蓄电池坯体（10），并使该蓄电池坯体（10）翻转180°，使该蓄电池坯体（10）正置放置。

2.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述中转组件（22）包括：

拨料叉（221），所述拨料叉（221）沿所述输送线（1）的宽度方向伸缩，对位于所述输出端（11）上的蓄电池坯体（10）的长度方向进行限位；以及

拨动驱动件（222），所述拨动驱动件（222）沿所述输送线（1）的输送方向进行推送，通过所述拨料叉（221）将所述蓄电池坯体（10）转移至所述排料板（231）上。

3.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述排料板（231）的中部设置有沿长度方向排列设置的隔料轮（232），该隔料轮（232）将所述排料板（231）分隔成平行的两个排列区（233）。

4.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述排列组件（23）还包括：

排列推送件（234），所述排列推送件（234）安装于所述排料板（231）宽度方向的一侧，其沿所述输送线（1）的宽度方向推送所述排料板（231）；以及

抬升推送件（235），所述抬升推送件（235）安装于所述排料板（231）的下方，其沿竖直方向抬升所述排料板（231）。

5.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述第一抓取机构（3）及所述第二抓取机构（6）均包括：

安装框架（31）；

移载组件（32），所述移载组件（32）安装于所述安装框架（31）上，其沿所述输送线（1）的送料方向往复移动；

升降驱动件（33），所述升降驱动件（33）安装于所述移载组件（32）上，其沿竖直方向往复推送设置；

抓料组件（34），所述抓料组件（34）安装于所述升降驱动件（33）的推送端上，其抓取若干的所述蓄电池坯体（10），并使该蓄电池坯体（10）翻转180°；

置料台（35），所述置料台（35）位于所述安装框架（31）的下方，其与所述切刷机构（4）衔接设置，且其上设置有用于承载蓄电池坯体（10）的滑轨（36）；以及

移送组件（37），所述移送组件（37）设置于所述滑轨（36）的一侧，其推送所述滑轨（36）上的蓄电池坯体（10）沿该滑轨（36）滑动转移。

6.根据权利要求5所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述抓料组件（34）包括：

连接架（341），所述连接架（341）安装于所述升降驱动件（33）的推送端上；

旋转框架（342），所述旋转框架（342）旋转安装于所述连接架（341）上，其中部设置有设置有隔板（343）将所述旋转框架（342）分隔成两个并列的抓取区（344）；

旋转齿轮（345），所述旋转齿轮（345）安装于所述旋转框架（342）的旋转轴上；

推送齿条（346），所述推送齿条（346）安装于所述连接架（341）上，其由推送驱动件（347）进行推送与所述旋转齿轮（345）啮合，带动所述旋转框架（342）进行旋转；以及

夹紧驱动件（348），所述夹紧驱动件（348）对称安装于所述旋转框架（342）上，其分设于所述隔板（343）的两侧，且其推送端上安装有夹紧板（349），该夹紧板（349）与所述隔板（343）配合夹取蓄电池坯体（10）。

7.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述切刷机构（4）还包括分别设置于相应的所述电池放置槽（41）正下方的至少一组的切割组件（42）及辊刷组件（43），且所述电池放置槽（41）的下部开口处还分别设置有用于对所述蓄电池坯体（10）上的极耳（101）进行校正的校正组件（44）；

所述校正组件（44）包括：

滑轨副（441），所述滑轨副（441）平行设置于所述电池放置槽（41）长度方向的两侧；以及

校正整形板（442），所述校正整形板（442）安装于所述滑轨副（441）上，其由校正驱动件（443）推送沿该滑轨副（441）滑动设置，该校正整形板（442）上设置有供所述极耳（101）插入的整形槽（444），且该整形槽（444）内沿该整形槽（444）的长度方向等距设置有若干的锥形分隔块（445）。

8.根据权利要求1所述的一种蓄电池全自动切刷系统，其特征在于，所述步进转移机构（5）包括：

支撑架（51），所述支撑架（51）固定安装于所述切刷机构（4）上；

步进料架（52），所述步进料架（52）滑动安装于所述支撑架（51）上，其由步进驱动件（53）驱动沿所述切刷机构（4）的长度方向往复移动相邻两个电池放置槽（41）之间的距离；

提升驱动件（54），所述提升驱动件（54）安装于所述步进料架（52）上，其随该步进料架（52）同步移动，且其沿竖直方向往复推送；

抓料框架（55），所述抓料框架（55）安装于所述提升驱动件（54）的推送端，其为方框形设置；

抓料驱动件（56），若干组的所述抓料驱动件（56）沿所述抓料框架（55）的长度方向等距设置，每组的所述抓料驱动件（56）对称设置于所述抓料框架（55）宽度方向两侧，且每组的所述抓料驱动件（56）与所述电池放置槽（41）一一对应设置；

抓料挡板（57），所述抓料挡板（57）与所述抓料驱动件（56）一一对应配合抓取所述蓄电池坯体（10）设置，其均固定安装于所述抓料框架（55）的宽度方向的中线上。

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