CN111392360A - 一种pcb板钻孔智能化生产系统及其控制方法 - Google Patents

一种pcb板钻孔智能化生产系统及其控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种PCB板钻孔智能化生产系统及其控制方法，该生产系统，包括有立体仓库、无尘车间及控制单元；立体仓库内包括有货架及堆垛机；无尘车间内包括有L型输送装置、双层AGV车、镭射钻机；控制单元统一控制堆垛机、L型输送装置、双层AGV车、镭射钻机相互协作；堆垛机将托盘搬运至货架上等待加工，加工时，堆垛机将货架上的托盘搬运至L型输送装置上，L型输送装置将立体仓库内的托盘输送至无尘车间内，双层AGV车将L型输送装置上的托盘运输至镭射钻机，镭射钻机对托盘上的PCB板进行钻孔。本发明通过控制单元下发指令，统一指挥各个设备根据生产计划自动工作，达到全自动生产效果，而且生产过程中无需人员运送板材，避免该过程的人为失误。

Description

一种PCB板钻孔智能化生产系统及其控制方法
技术领域
本发明涉及PCB板钻孔技术领域，特别是涉及一种PCB板钻孔智能化生产系统及其控制方法。
背景技术
在PCB制造行业常常碰到招人困难及人员流失率高的问题，各大厂商纷纷通过投入自动化设备来解决人员问题，但自动化并无法解决以下问题：
a.各设备独立的自动化,无法统一控制；
b.需要员工进行手动调试加工参数及运送板材到设备进行加工；
c.手动调动参数会或者人工运送板材会出现人为出错导致报废。
发明内容
为解决上述的问题，本发明提供了一种PCB板钻孔智能化生产系统，其可克服上述缺陷，将各个设备统一控制，无需人工运送板材，避免该过程中人为出错，实现PCB板钻孔生产的智能化；还提供了一种PCB板钻孔智能化生产系统的控制方法。
本发明所采取的技术方案是：
一种PCB板钻孔智能化生产系统，包括有立体仓库、无尘车间及控制单元；所述立体仓库内包括有货架及堆垛机；所述无尘车间内包括有L型输送装置、双层AGV车、镭射钻机；
所述控制单元统一控制所述堆垛机、L型输送装置、双层AGV车、镭射钻机相互协作；所述堆垛机将托盘搬运至所述货架上等待加工，加工时，所述堆垛机将所述货架上的托盘搬运至所述L型输送装置上，所述L型输送装置将所述立体仓库内的托盘输送至所述无尘车间内，所述双层AGV车将所述L型输送装置上的托盘运输至所述镭射钻机，所述镭射钻机对托盘上的PCB板进行钻孔。
在上述技术方案中，所述立体仓库内进一步包括拆盘机，所述拆盘机将叠放的托盘组拆分成单独的托盘，所述堆垛机再将托盘搬运至所述货架上等待加工。
在上述技术方案中，所述拆盘机包括有旋转机构、提升机构和运输机构，将托盘组放至所述提升机构上，所述提升机构抬起托盘组，所述运输机构将单个托盘从所述提升机构移动至所述旋转机构，所述旋转机构抬起托盘并转动后，将其移出拆盘机。
在上述技术方案中，所述旋转机构包括转动组件、出料组件和抬起组件，所述抬起组件带动所述转动组件上升，所述转动组件驱动托盘转动后，所述抬起组件带动所述转动组件下降，所述出料组件带动转动后的托盘脱离拆盘机。
在上述技术方案中，所述L型输送装置包括换向输送机构，所述换向输送机构包括换向输送机架、皮带输送组件、轮轴输送组件及顶升组件，所述皮带输送组件及轮轴输送组件交错设于所述换向输送机架上，所述顶升组件设于所述换向输送机架上，且所述顶升组件的输出轴与所述轮轴输送组件连接，带动所述轮轴输送组件做升降运动。
在上述技术方案中，所述双层AGV车包括运输架、车体、运输滚辊和AGV驱动电机，所述运输架设置于所述车体上，所述运输滚辊架设于所述运输架上，所述运输滚辊设有两层，一AGV驱动电机驱动其一层运输滚辊转动，另一AGV驱动电机驱动另一层运输滚辊转动。
在上述技术方案中，所述镭射钻机上设有升降收放板机，所述升降收放板机包括有升降机构及传送机构，所述升降机构带动所述传送机构做升降运动，所述传送机构用于运输托盘。
在上述技术方案中，所述立体仓库进一步包括有第一输送装置及第二输送装置，所述第一输送装置及第二输送装置分别设于所述货架两端；所述拆盘机将单个托盘传送至所述第一输送装置，所述堆垛机将所述第一输送装置上的托盘搬运至所述货架上等待加工，加工时，所述堆垛机将所述货架上的托盘搬运至所述第二输送装置上，所述第二输送装置将托盘传送至所述L型输送装置上。
在上述技术方案中，所述第一输送装置上设有用于将托盘升起的第一升起机构，所述第二输送装置上设有用于将托盘升起的第二升起机构。
一种PCB板钻孔智能化生产系统的控制方法，包括上述的PCB板钻孔智能化生产系统，所述控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，具体工作步骤包括：
S1.MES制造执行系统向WMS仓库管理系统下发生产计划；
S2.WMS仓库管理系统根据该生产计划安排物料入库；
S3.MES制造执行系统根据入库物料在货架上的库存对镭射钻机进行生产排程；
S4.当镭射钻机向MES制造执行系统发送上料或者收料请求时，MES制造执行系统根据该镭射钻机是否有生产工单，来调度双层AGV车；
S5.双层AGV车向镭射钻机进行上料或者收料，完成生产计划。
采用上述技术方案后，通过控制单元下发指令，统一指挥各个设备根据生产计划自动工作，达到全自动生产效果，而且生产过程中无需人员运送板材，避免该过程的人为失误。
附图说明
图1是本发明的PCB板钻孔智能化生产系统的俯视图；
图2是本发明的部分设备结构示意图；
图3是本发明的拆盘机的结构示意图；
图4是本发明的自动拆盘机的侧视图；
图5是本发明的拆盘机的提升机构结构示意图；
图6是本发明的拆盘机的运输机构结构示意图；
图7是本发明的拆盘机的运输机构侧视图；
图8是本发明的拆盘机的旋转机构结构示意图；
图9是本发明的拆盘机的旋转机构侧视图；
图10是本发明的L型输送装置的结构示意图；
图11是本发明的L型输送装置的换向输送机构结构示意图一；
图12是本发明的L型输送装置的换向输送机构结构示意图二；
图13是本发明的L型输送装置的第一单向输送机构结构示意图；
图14是本发明的双层AGV车的结构示意图；
图15是本发明的镭射钻机的俯视图；
图16是本发明的镭射钻机的升降收放板机部分结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
如图1、图2所示，本发明提供了一种PCB板钻孔智能化生产系统，包括有立体仓库1、无尘车间2及控制单元，其中：
参考图1所示，立体仓库1内包括有货架11、堆垛机12及拆盘机13；
货架11：用于存放托盘a；
堆垛机12：用于搬运托盘a；
托盘a：用于放置待加工或者已加工的PCB板；
参考图2所示，货架11两端设有第一输送装置14及第二输送装置15，第一输送装置14及第二输送装置15为普通辊轴输送装置；第一输送装置14上设有用于将托盘a升起的第一升起机构141(图中为简单示意图)，第二输送装置15上设有用于将托盘a升起的第二升起机构151(图中为简单示意图)，便于堆垛机12将托盘a从第一输送装置14或第二输送装置15上搬下；拆盘机13将单个托盘a传送至第一输送装置14，堆垛机12将第一输送装置14上的托盘a搬运至货架11上等待加工，加工时，堆垛机12将货架11上的托盘a搬运至第二输送装置15上，第二输送装置15将托盘a传送至L型输送装置21上。
拆盘机13：用于拆分叠放托盘a组；
参考图3、图4所示，拆盘机13包括有拆盘机机架134以及设置于拆盘机机架134上的提升机构132、运输机构133和旋转机构131，将装有托盘组的小车推入拆盘机，提升机构132抬起托盘组，运输机构133将单个托盘a从提升机构132移动至旋转机构131，旋转机构131转动托盘a并将其移出拆盘机。
参考图5所示，提升机构132包括有提升丝杠1323、提升导轨1322、提升电机(图中未显示)、托架1321、提升螺母1324和提升支架1325，提升丝杠1323与提升螺母1324啮合，且转动设置于提升支架1325上，托架1321与提升螺母1324固设，提升导轨1322固设于提升支架1325上，提升电机驱动提升丝杠1323转动以带动托架1321沿提升导轨1322移动，托架1321上设有托杆13211，托盘组置于托杆13211上，装有托盘组的小车推入拆盘机时，托杆13211位于托盘组的下方，提升电机驱动提升丝杠1323转动以带动托杆13211上升并抬起托盘组，使托盘组与小车分离。
参考图6和图7所示，运输机构133包括有运输支架1334以及设置于运输支架1334上的夹持组件1331、横移组件1333和升降组件1332，升降组件1332与夹持组件1331连接，横移组件1333驱动升降组件1332移动以带动夹持组件1331移动，升降组件1332驱动夹持组件1331升降，夹持组件1331夹紧托盘a，实施时，横移组件1333将升降组件1332移动至提升机构132上方，升降组件1332驱动夹持组件1331下压，夹持组件1331夹持托盘a后升降组件1332复位，横移组件1333将升降组件1332移动至旋转机构131上方，升降组件1332驱动夹持组件1331下压，夹持组件1331放下托盘a于旋转机构131上。
横移组件1333包括有横移电机13331、横移导轨13332、横移皮带13333、横移主动轮13335和横移从动轮13334，横移导轨13332设于运输支架1334上，横移从动轮13334转动设置于运输支架1334上，横移主动轮13335设于横移电机13331的输出端，横移从动轮13334通过横移皮带13333与横移主动轮13335连接，升降组件1332沿横移导轨13332移动，且与横移皮带13333同步移动，横移电机13331驱动横移皮带13333转动以带动升降组件1332移动。
升降组件1332包括有升降气缸13321、升降基板13323和升降支架13324，升降气缸13321设于升降支架13324上，升降支架13324沿横移导轨13332移动，且与横移皮带13333同步移动，夹持组件1331位于升降基板13323上，升降气缸13321驱动升降基板13323移动。
其中，升降组件1332还设有升降导杆13322，升降导杆13322设于升降基板13323，且穿置于升降支架13324上，使升降基板13323移动时保持平稳。
夹持组件1331设有四个，四个夹持组件1331围绕升降基板13323设置，以夹紧托盘a的边缘，夹持组件1331包括有夹持部13311、夹持气缸13312和夹持导轨13313，夹持气缸13312驱动夹持部13311沿夹持导轨13313移动，以适应各种型号的托盘。
参考图8和图9所示，旋转机构131包括旋转支架1314和设置于旋转支架1314上的转动组件1311、出料组件1313和抬起组件1312，抬起组件1312带动转动组件1311上升，转动组件1311驱动托盘a转动后，抬起组件1312带动转动组件1311下降，出料组件1313带动转动后的托盘a脱离拆盘机。
转动组件1311包括有托板13111、旋转座13112、旋转齿条13114和旋转气缸13113，托板13111设于旋转座13112上端，旋转齿条13114与旋转座13112啮合，旋转气缸13113驱动旋转齿条13114移动以带动旋转座13112旋转，以使托板13111旋转，使托盘a可以根据需要旋转90°或180°，方便后续工作的进行。
抬起组件1312包括有抬起基板13121和抬起气缸13122，转动组件1311固定在抬起基板13121上，抬起气缸13122驱动抬起基板13121移动，抬起组件1312将转动组件1311抬起，使托盘a于出料组件1313分离，以便托盘a的旋转。
其中，抬起组件1312还包括有抬起导杆13123，抬起导杆13123固定于抬起基板13121，且穿置于旋转支架1314上，抬起基板13121沿抬起导杆13123移动，使抬起基板13121移动时保持平稳。
出料组件1313包括有传送带13133、出料电机13131和同步滚辊13132，传送带13133设置于两同步滚辊13132之间，出料电机13131驱动同步滚辊13132转动，以带动托盘a离开拆盘机，两同步滚辊13132之间还设有多个滚轮13134，用于支撑传送带13133，增强传送带13133的强度，避免托盘a重量过重使传送带13133断裂。
参考图1所示，无尘车间2内包括有L型输送装置21、若干双层AGV车22及若干镭射钻机23；
L型输送装置21：用于将托盘a在立体仓库1与无尘车间2之间运输；
参考图10所示，L型输送装置21包括换向输送机构211包括换向输送机架2111、皮带输送组件2112及轮轴输送组件2113及顶升组件2114；
皮带输送组件2112及轮轴输送组件2113交错设于换向输送机架2111上，顶升组件2114设于换向输送机架2111上，且顶升组件2114的输出轴与轮轴输送组件2113连接，带动轮轴输送组件2113做升降运动。
当托盘a即将进入轮轴输送组件2113时，顶升组件2114带动轮轴输送组件2113升起，使托盘a在轮轴输送组件2113运动时，不与皮带输送组件2112接触，避免与皮带输送组件2112接触产生较大摩擦力；当托盘a到达皮带输送组件2112上方时，即轮轴输送组件2113与皮带输送组件2112交错的位置，轮轴输送组件2113停止运输，顶升组件2114带动轮轴输送组件2113下降，使托盘a抵于皮带输送组件2112上，且轮轴输送组件2113离开托盘a，避免托盘a在皮带输送组件2112上运动时，与轮轴输送组件2113接触产生较大摩擦力。
皮带输送组件2112与轮轴输送组件2113的设置使该装置将托盘a平稳地完成换向输送，减少单向占用空间；顶升组件2114带动轮轴输送组件2113升降，以调节输送高度，来适应立体仓库和无尘车间的对接装置的对接位置的高度差。
参考图11、图12所示，轮轴输送组件2113包括轮轴输送支架21131及设于其上的若干轮轴21132、轮轴驱动电机21133，轮轴输送支架21131设于换向输送机架2111上，且轮轴输送支架21131与顶升组件2114的输出轴连接，轮轴驱动电机21133驱动若干轮轴21132转动。
轮轴输送支架21131上设有用于防止产品掉落的若干第一滚轴211311，若干第一滚轴211311位于轮轴21132的周围；当皮带输送组件2112(轮轴输送组件2113)带动托盘a移动至抵于第一滚轴211311时，停止运动，通过顶升组件2114将托盘a变换至轮轴输送组件2113(皮带输送组件2112)，第一滚轴211311对托盘a气限位作用，使每次运输出来的托盘都在位于一定的位置，利于下一操作对托盘a位置的确定；另外，第一滚轴211311为可转动结构，当托盘a抵于第一滚轴211311上运动时，减少摩擦。
在本实施例中，顶升组件2114包括有顶升气缸，该顶升气缸固定设置于换向输送机架2111一侧，其输出轴与轮轴输送支架21131连接，通过轮轴输送支架21131带动轮轴输送组件2113进行升降运动。
皮带输送组件2112包括皮带输送支架21121及设于其上的主动皮带21122、从动皮带21123、传动轮轴21124、皮带驱动电机21125，皮带输送支架21121穿过轮轴输送支架21131设于换向输送机架2111上，使顶升组件2114带动轮轴输送组件2113做升降运动时，不影响皮带输送组件2112的位置；传动轮轴21124设于主动皮带21122及从动皮带21123之间；皮带驱动电机21125驱动主动皮带21122，以带动传动轮轴21124转动，传动轮轴21124带动从动皮带21123运动；传动轮轴21124使托盘a更容易进入主动皮带21122和从动皮带21123。
皮带输送组件2112进一步包括有若干滚轮21126，滚轮21126位于主动皮带21122及从动皮带21123之间，且设于换向输送机架2111上；滚轮21126对托盘a中部起支撑作用，使托盘a在主动皮带21122和从动皮带21123上的运输更稳定，另外，滚轮21126为可转动结构，减少与托盘a的摩擦力。
换向输送机架2111为升降式机架，以调节皮带输送组件2112、轮轴输送组件2113及顶升组件2114的整体位置，在本实施例中，换向输送机架2111为普通剪叉式升降机架，该结构进行升降运动较为稳定。
另外，由于托盘a在换向输送机构211中的运输需要通过顶升组件2114进行换向，若换向输送机构211使用上下两层架构，即在一个换向输送机架2111上设置上下两组皮带输送组件2112、轮轴输送组件2113、顶升组件2114，有可能出现上层结构对下层结构上的托盘a造成干涉的情况，因此，本实施例的换向输送机架2111采取上下升降结构。
参考图10所示，该L型输送装置还包括有第一单向输送机构212及第二单向输送机构213，第一单向输送机构212及第二单向输送机构213分别与轮轴输送组件2113及皮带输送组件2112相抵，形成输送路径。
参考图13所示，第一单向输送机构212包括有单向输送机架2121及设于其上的辊轴输送组件2122，辊轴输送组件2122包括有辊轴输送支架21221及设于其上的若干辊轴21222及辊轴驱动电机21223，辊轴输送支架21221设于单向输送机架2121上，辊轴驱动电机21223驱动辊轴21222转动。
辊轴输送支架21221上设有用于防止产品掉落的若干第二滚轴212211以及推出气缸21224，推出气缸21224与第二滚轴212211设于辊轴21222的对应两侧，推出气缸21224将托盘a推动至与第二滚轴212211相抵，即将托盘a拍齐，使托盘a传送至下一个设备时不会因偏位而导致卡死情况出现。
第一单向输送机构212包括有两组辊轴输送组件2122，两组辊轴输送组件2122上下设于单向输送机架2121上；剪叉式升降机架带动皮带输送组件2112及轮轴输送组件2113上下升降，与上下辊轴输送组件2122形成上下传送路径，在本实施例中，上传送路径用于传送装有未加工PCB板的托盘a，下传送路径用于传送装有已加工PCB板的托盘a，利于提高效率。
在本实施例中，第二单向输送机构213与第一单向输送机构212结构相同，但对接高度不同，第一单向输送机构212与货架11的对接高度相适应，第二单向输送机构213与双层AGV车22的对接高度相适应。
双层AGV车22：用于将L型输送装置21上的托盘a运输至镭射钻机23；
参考图14所示，双层AGV车22包括运输架221、车体222、运输滚辊223和AGV驱动电机(图中未显示)，运输架221设置于车体222上，运输滚辊223架设于运输架221上，运输滚辊223设有两层，一AGV驱动电机驱动其一层运输滚辊223转动，另一AGV驱动电机驱动另一层运输滚辊223转动，双层AGV车22可以同时上料或者下料，也可以一层运输滚辊223上料，另外一层运输滚辊223下料，运输架221上设有防撞板2211，防撞板2211设于运输滚辊223的两侧，防止在运输产品的过程中，产品与运输架221碰撞导致运输架221损坏。
参考图1所示，运输架221上设有控制面板2212、用于给AGV车22充电的充电接口2213和容置槽2214，控制面板2212包括有触摸屏22121、喇叭22123、电量显示屏22122和开关22124，触摸屏22121能够控制车体222移动以及控制AGV驱动电机以使运输滚辊223运输产品，喇叭22123用于发出警示声音，电量显示屏22122用于显示车体222剩余的电量，开关22124用于控制打开或关闭AGV车，触摸屏22121设于容置槽2214内，防止AGV车11在移动的过程中对触摸屏22121产生碰撞，导致触摸屏22121损坏。
车体222上设有激光检测器2221、碰撞传感器2222、凹槽2223和防撞条2224，激光检测器2221检测地面上的路标指引车体222移动，该路标可以为二维码等指示性标识，激光检测器2221扫描路标后，AGV车22根据路标指示的方向移动，凹槽2223设于车体222的表面，且设于AGV车22移动方向的前端和后端，碰撞传感器2222设于凹槽2223内，能够保护碰撞传感器2222，防止碰撞传感器2222被碰撞导致损坏，碰撞传感器2222感应车体222两侧的物体，防止AGV车22被碰撞，当碰撞传感器2222感应到准备发生碰撞或者已经发生碰撞时，喇叭22123发出警示，操作人员根据警示前往处理，防撞条2224设于车体222的外表面，且设于碰撞传感器2222的下方，防止AGV车22的移动的过程中发生碰撞。
镭射钻机23：用于对托盘a内的待加工PCB板进行钻孔；
参考图15、图16所示，镭射钻机23的进口处设有升降收放板机231，该升降收放板机231用于将托盘a运至镭射钻机23并将钻孔完成后的托盘a运送至双层AGV车22。
升降收放板机231包括有升降机构2311及传送机构2312；
升降机构2311包括有升降架23111、升降电机23112、升降导轨23113及链条(未在图中画出)；升降电机23112设于升降架23111上，两组升降导轨23113设于升降架23111相对两侧，升降电机23112通过链条带动传送机构2312沿升降导轨23113做升降运动。
传送机构2312包括有传送架23121及设于其上的传送电机23122、传送皮带23123、升降导块23124；升降导块23124与升降导轨23113相配合，传送电机23122带动传送皮带23123运动来运输托盘a，链条带动传送传送架23121通过升降导块23124与升降导轨23113的配合做升降运动，使传送机构2312与双层AGV车22的两层运输滚辊223分别形成上料及出料的传送路径。
立体仓库1及无尘车间2内均设有与控制单元连接的RFID读取装置(未在图中标出)，托盘a上设有RFID标签，RFID读取装置读取RFID标签上的数据，以确保所有进立体仓库1内的物料是根据MES系统下发的物料通知相同，避免把无用的物料放入立体仓库1内，另外，通过读取RFID标签，可以确认每个托盘的位于哪个工序及其位置，使整个系统更有序地进行。
控制单元统一控制堆垛机12、L型输送装置21、双层AGV车22、镭射钻机23相互协作，实现智能化；
本发明还提供了一种PCB板钻孔智能化生产系统的控制方法，其包括上述的PCB板钻孔智能化生产系统，其中，控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，具体控制步骤包括：
S1.MES制造执行系统向WMS仓库管理系统下发生产计划；
S2.WMS仓库管理系统根据该生产计划安排物料(装有待加工PCB板的托盘a)入库；
S2.1.WMS仓库管理系统根据该生产计划向堆垛机12发送物料入库请求；
S2.2.堆垛机12将拆盘机13拆分好的托盘a，运送至货架11上进行存放；
S3.MES制造执行系统根据入库物料在货架11上的库存对镭射钻机23进行生产排程；
S4.当镭射钻机向MES制造执行系统发送上料或者收料请求时，MES制造执行系统根据该镭射钻机23是否有生产工单，来调度双层AGV车22；
S4.1.当镭射钻机23有生产工单时，MES制造执行系统向双层AGV车22发送上料请求；
S4.1.1.当镭射钻机23有生产工单时，MES制造执行系统向WMS仓库管理系统发送备料请求；
S4.1.2.WMS仓库管理系统向堆垛机12发送备料请求；
S4.1.3.堆垛机12将货架11上的装有待加工PCB板的托盘a运输至L型输送装置21上；
S4.1.4.WMS仓库管理系统向MES制造执行系统发送备料完成信息；
S4.1.5.MES制造执行系统向双层AGV车22发送上料请求；
S4.2.当镭射钻机23无生产工单时，MES制造执行系统向双层AGV车22发送收料请求；
S5.双层AGV车22向镭射钻机23进行上料或者收料至货架11内，直至完成生产计划。
该PCB板钻孔智能化生产系统还可以通过MES制造执行系统和WMS仓库管理系统监控各个设备的生产情况，当生产过程中，设备出现错误或发现异常时，能及时报警，通知操作人员并将上报该设备的状态实现，便于操作人员的检查和维护；
另外，当镭射钻机需要进行维护和保养时，维修人员可以通过MES制造执行系统在维修时间内锁定需要维护和保养的镭射钻机，使其避开生产排程，便于维护和保养；MES制造执行系统可以保存维护和保养的记录，便于追溯问题时进行核查。
该PCB板钻孔智能化生产系统通过MES制造执行系统和WMS仓库管理系统该整个生产系统的信息化生产。
本发明通过MES制造执行系统和WMS仓库管理系统下发指令，统一指挥各个设备根据生产计划自动工作，达到全自动生产效果，并且使各个设备间的运作更有弹性，而且生产过程中无需人员运送板料，避免该过程的人为失误，另外，本发明使生产数据及信息得到活用，提高生产效率。
以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，其包括有立体仓库(1)、无尘车间(2)及控制单元；所述立体仓库(1)内包括有货架(11)及堆垛机(12)；所述无尘车间(2)内包括有L型输送装置(21)、双层AGV车(22)、镭射钻机(23)；
所述控制单元统一控制所述堆垛机(12)、L型输送装置(21)、双层AGV车(22)、镭射钻机(23)相互协作；所述堆垛机(12)将托盘(a)搬运至所述货架(11)上等待加工，加工时，所述堆垛机(12)将所述货架(11)上的托盘(a)搬运至所述L型输送装置(21)上，所述L型输送装置(21)将所述立体仓库(1)内的托盘(a)输送至所述无尘车间(2)内，所述双层AGV车(22)将所述L型输送装置(21)上的托盘(a)运输至所述镭射钻机(23)，所述镭射钻机(23)对托盘(a)上的PCB板进行钻孔。
2.根据权利要求1所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述立体仓库(1)内进一步包括拆盘机(13)；所述拆盘机(13)将叠放的托盘组拆分成单独的托盘(a)，所述堆垛机(12)再将托盘(a)搬运至所述货架(11)上等待加工。
3.根据权利要求2所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述拆盘机(13)包括有旋转机构(131)、提升机构(132)和运输机构(133)，将托盘(a)组放至所述提升机构(132)上，所述提升机构(132)抬起托盘组，所述运输机构(133)将单个托盘从所述提升机构(132)移动至所述旋转机构(131)，所述旋转机构(131)抬起托盘并转动后，将其移出拆盘机(13)。
4.根据权利要求3所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述旋转机构(131)包括转动组件(1311)、出料组件(1312)和抬起组件(1313)，所述抬起组件(1313)带动所述转动组件(1311)上升，所述转动组件(1311)驱动托盘(a)转动后，所述抬起组件(1313)带动所述转动组件(1311)下降，所述出料组件(1312)带动转动后的托盘(a)脱离拆盘机(13)。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述L型输送装置(21)包括换向输送机构(211)，所述换向输送机构(211)包括换向输送机架(2111)、皮带输送组件(2112)、轮轴输送组件(2113)及顶升组件(2114)，所述皮带输送组件(2112)及轮轴输送组件(2113)交错设于所述换向输送机架(2111)上，所述顶升组件(2114)设于所述换向输送机架(2111)上，且所述顶升组件(2114)的输出轴与所述轮轴输送组件(2113)连接，带动所述轮轴输送组件(2113)做升降运动。
6.根据权利要求1-4任一所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述双层AGV车(22)包括运输架(221)、车体(222)、运输滚辊(223)和AGV驱动电机，所述运输架(221)设置于所述车体(222)上，所述运输滚辊(223)架设于所述运输架(221)上，所述运输滚辊(223)设有两层，一AGV驱动电机驱动其一层运输滚辊(223)转动，另一AGV驱动电机驱动另一层运输滚辊(223)转动。
7.根据权利要求1-4任一所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述镭射钻机(23)的进出口端设有升降收放板机(231)，所述升降收放板机(231)包括有升降机构(2311)及传送机构(2312)，所述升降机构(2311)带动所述传送机构(2312)做升降运动，所述传送机构(2312)用于运输托盘(a)。
8.根据权利要求1-4任一所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述立体仓库(1)进一步包括有第一输送装置(14)及第二输送装置(15)，所述第一输送装置(14)及第二输送装置(15)分别设于所述货架(11)两端；所述拆盘机(13)将单个托盘(a)传送至所述第一输送装置(14)，所述堆垛机(12)将所述第一输送装置(14)上的托盘(a)搬运至所述货架(11)上等待加工，加工时，所述堆垛机(12)将所述货架(11)上的托盘(a)搬运至所述第二输送装置(15)上，所述第二输送装置(15)将托盘(a)传送至所述L型输送装置(21)上。
9.根据权利要求8所述的一种PCB板钻孔智能化生产系统，其特征在于，所述第一输送装置(14)上设有用于将托盘(a)升起的第一升起机构(141)，所述第二输送装置(15)上设有用于将托盘(a)升起的第二升起机构(151)。
10.一种PCB板钻孔智能化生产系统的控制方法，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的PCB板钻孔智能化生产系统，所述控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，具体工作步骤包括：
S1.MES制造执行系统向WMS仓库管理系统下发生产计划；
S2.WMS仓库管理系统根据该生产计划安排物料入库；
S3.MES制造执行系统根据入库物料在货架11上的库存对镭射钻机23进行生产排程；
S4.当镭射钻机向MES制造执行系统发送上料或者收料请求时，MES制造执行系统根据该镭射钻机23是否有生产工单，来调度双层AGV车22；
S5.双层AGV车22向镭射钻机23进行上料或者收料，完成生产计划。
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