CN111375686A - 一种压缩机中间板的精冲工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是，包括以下工艺：备料→冲压→车外圆→钻小孔→双面磨→清理→全检包装；其中，精冲工艺包括采用专用的专用复合模具，专用复合模具包括上下相对设置的上模组件和下模组件；上模组件和下模组件均采用了较为科学合理的结构来实现关键孔跟外形同步加工。其优点是：节省了加热、校正两道工序，而且钻孔工序减少7个孔加工量，大大减少、简化了加工工序，生产成本降低，效率提高，产品质量提高；关键孔跟外形同步加工，不需要进行二次定位，没有累积的误差，形位尺寸更稳定，大幅提高了产品的良品率；大幅降低了材料和能源的消耗，节能环保；还解决了φ7及φ9孔边距小难成型的问题。

Description

一种压缩机中间板的精冲工艺方法

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及压缩机中间板的加工工艺。

背景技术

压缩机中间板一般为圆形结构或类圆形结构，常用在空调、大型冰柜的压缩机中。如图1所示，压缩机中间板一般为圆柱形结构，轴向中间设有一个φ31.2孔，φ31.2孔周围在靠近压缩机中间板的边缘处设有若干个孔，如5个φ7孔，2个φ9.5孔，2个φ3孔，这些孔与压缩机中间板的边缘的孔边距最小为2.7 mm，且孔位置的尺寸误差范围要求小于0.2mm，垂直度尺寸误差范围要求小于0.1 mm，精度要求比较高；而且由于工作条件需要，零件硬度要达到HRB85-105。采用常规的机加工工艺很难满足这些精度要求，为了满足以上要求，压缩机中间板的制造常采用传统的锻造工艺，整个工艺过程如下：备料→加热→模锻→车外圆→钻9个孔→双面打磨→热处理→清理→校正→全检包装。压缩机中间板采用传统的锻造工艺存在以下缺陷：（1）加工工序多，加工过程相对比较复杂；（2）孔跟外形分开加工，由于需要进行二次定位，造成累积的误差而造成孔位置度尺寸稳定性差，再加上φ7及φ9孔边距最小只有2.7 mm，更加难成型，废品率高，难以保证成品成形的可靠稳定；（3）消耗的材料和能源较大，不利于节能环保，导致生产成本高、效率低。

发明内容

为解决现有压缩机中间板的加工工艺方法的存在上述技术问题，本发明提供一种压缩机中间板的精冲工艺方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是，包括以下工艺：备料→冲压→车外圆→钻小孔→双面磨→清理→全检包装；其中，

冲压工艺包括以下步骤：

步骤1，进料，将冲压板料输送到冲压机的专用复合模具中，所述专用复合模具包括上下相对设置的上模组件和下模组件，冲压板料从上模组件和下模组件之间穿过；

步骤2，压料，专用复合模具合上压紧冲压板料；

步骤3，精冲，冲压机带动下模组件和上模组件对冲压板料进行冲压动作，冲孔落料；

步骤4，开模，冲压机带动下模组件和上模组件分开；

步骤5，出料，冲压机带动下模组件和上模组件分别顶出冲压所得的压缩机中间板坯体和冲压废料；

车外圆工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体进行外圆的光滑化精加工；

钻小孔工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体在指定位置处钻出孔径相对较小的2个φ3孔；

双面磨工艺中，对压缩机中间板坯体的上下表面进行光洁化打磨；

清理工艺中，对压缩机中间板坯体进行全面处理得到对压缩机中间板成品。

进一步地，所述上模组件包括上模板、上固定板、上垫板、凸凹模、φ7孔上顶杆Ⅰ、φ9.5孔上顶杆Ⅰ、φ7孔上顶杆Ⅱ、φ9.5孔上顶杆Ⅱ、φ31.2孔上顶杆Ⅰ，φ31.2孔上顶杆Ⅱ；其中，

上模板，用于承载上模组件中的前述组件，安装在下模组件的上方；

上垫板，可拆卸地设置在上模板的下面，用于保护上模板并承受凸凹模传递来的力；

上固定板，可拆卸地设置在上垫板的下面，用于固定凸凹模，上固定板上设有固定凸凹模的凸凹模孔；

凸凹模，可拆卸地设置在上固定板的下面，凸凹模的上部外侧固定在上固定板上的凸凹模孔用于压缩机中间板坯体形状的冲压，凸凹模的外形与压缩机中间板坯体的外形匹配；在步骤3中，冲压机控制上模板、上垫板、上固定板和凸凹模一起保持不动，冲压机控制下模组件向上冲压，在凸凹模的配合下在下模组件的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料冲出成型；

凸凹模中间设有供φ31.2孔上顶杆Ⅱ上下活动的1#中间通孔，φ31.2孔上顶杆Ⅱ 可上下活动地设置在1#中间通孔内；上模板和上垫板均设有1#中间通孔同轴相对的中间同轴通孔，中间同轴通孔从上到下分别对应为11#通孔和12#通孔；φ31.2孔上顶杆Ⅰ可上下活动地穿过10#通孔71、20#通孔91和30#通孔81与φ31.2孔上顶杆Ⅱ连接成一体；φ31.2孔上顶杆Ⅰ上端与冲压机连接，在步骤5中由冲压机控制φ31.2孔上顶杆Ⅰ下压，带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模中顶出；

凸凹模的边缘处设有若干个2#顶杆孔，φ7孔上顶杆Ⅰ和φ9.5孔上顶杆Ⅰ均可上下活动地设置在各自对应的2#顶杆孔内；上模板、上垫板、上固定板均设有若干组分别与每个2#顶杆孔同轴相对的同轴顶杆孔，每组同轴顶杆孔从上到下分别对应为21#顶杆孔、22#顶杆孔、23#顶杆孔；φ7孔上顶杆Ⅱ和φ9.5孔上顶杆Ⅱ均可上下活动地穿过各自对应21#顶杆孔、22#顶杆孔和23#顶杆孔，φ7孔上顶杆Ⅰ与φ7孔上顶杆Ⅱ连接成一体，φ9.5孔上顶杆Ⅰ与φ9.5孔上顶杆Ⅱ连接成一体；φ7孔上顶杆Ⅰ和φ9.5孔上顶杆Ⅰ的上端均与冲压机连接，在步骤5中均由冲压机控制φ7孔上顶杆Ⅰ和φ9.5孔上顶杆Ⅰ下压，带动φ7孔上顶杆Ⅰ和φ9.5孔上顶杆Ⅰ将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模中顶出；

在步骤2中，φ31.2孔上顶杆Ⅱ、φ7孔上顶杆Ⅱ和φ9.5孔上顶杆Ⅱ的下端部均与凸凹模的下表面平齐，并压在冲压板料的上表面上。

进一步地，所述下模组件包括下模板、下垫板、下固定板、凹模、下传力杆Ⅰ、下传力杆Ⅱ、凹模镶块、反压板、φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模；其中，

下模板，用于承载下模组件中的前述组件，安装在上模组件的下方；

下垫板，可拆卸地设置在下模板的上面，用于保护下模板并承受各圆孔凸模传递的力；

下固定板，可拆卸地设置在下垫板的上面，用于固定凹模和全部圆孔凸模；

凹模，可拆卸地设置在下固定板的上面，凹模上设有容纳凹模镶块的镶贯通槽；

凹模镶块，固定在凹模的镶贯通槽中，凹模镶块的上表面与凹模的上表面平齐，凹模镶块上设有兼作压缩机中间板坯体的冲压成型凹槽和反压板的导孔的冲压活动孔；

反压板，可上下活动地设置在凹模镶块的冲压活动孔内，反压板的高度小于冲压活动孔的高度，反压板上设有3#中间通孔和若干个4#凸模孔；在常态下，反压板的上表面从凹模镶块的冲压活动孔中向上露出；

下传力杆Ⅰ，连接在反压板底部，下固定板和下垫板上均设有供下传力杆Ⅰ向下穿出的下传力杆Ⅰ孔，分别为29#传力杆Ⅰ孔和29#传力杆Ⅰ孔；

下传力杆Ⅱ，连接在下传力杆Ⅰ的下端，下模板设有供下传力杆Ⅱ9向下穿出的30#下传力杆Ⅱ孔，

φ31.2圆孔凸模，用于冲压缩机中间板坯体上的φ31.2圆孔；

φ7圆孔凸模，用于冲压缩机中间板坯体上的φ7圆孔；

φ9.5圆孔凸模，用于冲压缩机中间板坯体上的φ9.5圆孔；

3#中间通孔的位置和规格与凸凹模上的1#中间通孔匹配对应，4#凸模孔的位置、规格和数量与凸凹模上的 2#顶杆孔匹配对应；

下固定板和下垫板上均设有与3#中间通孔同轴相对的31#中间通孔、32#中间通孔；下固定板和下垫板上均设有若干组分别与每个4#凸模孔同轴相对的同轴凸模孔，每组同轴凸模孔从上到下分别对应为41#凸模孔、42#凸模孔；

φ31.2圆孔凸模可活动地依次穿在32#中间通孔、31#中间通孔、3#中间通孔中，上端与凹模的上表面平齐，下端可拆卸地固定在下垫板上；

φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模均可活动地依次穿在各自对应的41#凸模孔、42#凸模孔、4#凸模孔中，上端均与凹模的上表面平齐，下端均可拆卸地固定在下垫板上；

下传力杆Ⅱ的下端与冲压机连接，在步骤2中，反压板的上表面和φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模、φ9.5圆孔凸模上端面均保持与凹模的上表面平齐，并压在冲压板料的下表面上；

在步骤3中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ和下传力杆Ⅰ下行，从而带动反压板下行，使反压板的上表面高度低于凹模镶块的上表面，两者的高度差大于冲压板料厚度；此时，φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模上端均保持与凹模的上表面平齐；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ、φ7孔上顶杆Ⅱ和φ9.5孔上顶杆Ⅱ上行，凸凹模中的各个孔的下部均清空；

在步骤3中，上模板、上垫板、上固定板和凸凹模保持不动，冲压机控制下模板、下垫板、下固定板和凹模带动反压板一起上压；反压板在凸凹模的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料中冲出在冲压活动孔中成型；φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模在凸凹模的配合下，分别在压缩机中间板坯体中冲出φ31.2孔、φ7孔和φ9.5孔；

在步骤3中，在反压板的冲压和φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模的顶格的共同作用下，压缩机中间板坯体中冲出的各个孔对应形成的冲压废料分别进入凸凹模中各自对应的1#中间通孔和2#顶杆孔中；

在步骤4中，冲压机带动下模组件和上模组件分开，冲压废料随凸凹模与冲压所得的压缩机中间板坯体分离；压缩机中间板坯体此时位于凹模镶块的冲压活动孔内；

在步骤5中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ和下传力杆Ⅰ上行复位，从而带动反压板上行复位，将冲压所得的压缩机中间板坯体从凹模镶块的冲压活动孔内顶出，与反压板的上表面分离，同时也使反压板的上表面高度与凹模镶块的上表面恢复平齐状态；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ、φ7孔上顶杆Ⅱ和φ9.5孔上顶杆Ⅱ下行复位并将凸凹模中的冲压废料向下顶出。

进一步地，所述上模板下方设有导板，导板通过导柱可上下活动地悬挂在上模板上，导板上设有供上垫板、上固定板和凸凹模活动的导槽；导板的下方设有压料板，压料板可拆卸地固定在导板的下面；压料板顶部设有上传力顶杆；上传力顶杆 下端固定在压料板顶部，上端依次穿过导槽和上固定板、上垫板、上模板后可活动地从上模板上方伸出；在步骤2中，压料板将冲压板料压紧在下模组件中；在步骤3中，由冲压机控制上传力顶杆向上运动，带动导板和压料板上缩，为冲压板料腾出冲压活动空间；在步骤5中，由冲压机控制上传力顶杆向下运动，带动导板和压料板下顶，将冲压后卡在从凸凹模上的冲压板料向下推出。

进一步地，所述上模组件和下模组件之间设有用于凹模与压料板冲压导向定位的闭锁销；闭锁销的公销设置在压料板上，公销的下端从压料板下面向下伸出；

闭锁销的弹簧母销竖直设置在下模板、下垫板、下固定板、凹模上，弹簧母销与公销上下匹配相对；在步骤2中，由冲压机控制下模组件向上运动，闭锁销插进弹簧母销中；反之，在步骤4中，下模组件向下运动退回，闭锁销和弹簧母销分离。

进一步地，所述凹模和凹模镶块形成的凹模组合体，凹模组合体在进料一侧的上表面设有用于储油的图案凹槽，图案凹槽的形状与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面形状匹配相同，图案凹槽的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，后面的待冲压板料的位置处，正好落在图案凹槽处；所述压料板5的下表面也设有匹配对应的图案凹槽，压料板的下表面两侧设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽，凹模和凹模镶块的上表面也设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽；

凹模组合体在出料一侧的上表面设有用于避让毛刺的避让凹槽，避让凹槽的外形与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面外形匹配相同，避让凹槽的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，前面的冲压板料的冲空处，正好落在避让凹槽处。

进一步地，所述1#中间通孔的直径大于中间同轴通孔的直径，φ31.2孔上顶杆Ⅱ的外径大于φ31.2孔上顶杆Ⅰ的外径；上模板的边角处和下模板的边角处均设有作为冲压时的限位和导向的冲压导孔；冲压导孔匹配地套在导柱上。

进一步地，所述凹模的底部设有底槽，底槽位于镶贯通槽的下方，底槽的宽度大于镶贯通槽的宽度，底槽内设有凹模镶块垫板，凹模镶块垫板和凹模镶块通过凹模镶块螺钉连成一体；凹模将凹模镶块垫板压紧在下固定板的上表面，凹模镶块垫板上设有与凹模镶块的冲压活动孔匹配相同且上下叠加在一起的第二冲压活动孔。

进一步地，所述下固定板上设有螺钉头孔，螺钉头孔位置与凹模镶块螺钉位置匹配对应，凹模镶块螺钉的螺钉头位于螺钉头孔内。

进一步改进，所述凹模上设有2块镶贯通槽，2块镶贯通槽一前一后排列，并按左右方位首尾交错相交设置，2块镶贯通槽交错相交处连通；

凹模镶块为2块，分别固定在凹模的镶贯通槽中；

所述反压板、下传力杆Ⅰ、下传力杆Ⅱ、φ31.2圆孔凸模、φ7圆孔凸模和φ9.5圆孔凸模组成反压升降板组件，反压升降板组件为2件，其中的反压板分别对应设置在相应的凹模镶块的冲压活动孔内，形成双工位结构的双工位下模组件；

同理，凸凹模、φ7孔上顶杆Ⅰ、φ9.5孔上顶杆Ⅰ、φ7孔上顶杆Ⅱ、φ9.5孔上顶杆Ⅱ、φ31.2孔上顶杆Ⅰ和φ31.2孔上顶杆Ⅱ组成上凸凹模组件，上凸凹模组件为2件，形成与双工位下模组件匹配的双工位上模组件。改进后可充分利用冲压板料，减少边角料的浪费和提高工作效率。

由上可知，相对于现有技术，本发明具有如下的优点：通过结构科学合理的专用复合模具，采用精冲工艺方法制成的零件，加工工序少，相对压缩机中间板制造的传统工艺，至少节省了加热、热处理两道工序，而且钻孔工序减少7个孔加工量，大大减少、简化了加工工序，用加工速度和操作更方便的精冲工艺代替操作复杂的模锻工艺，从而生产成本降低，效率提高，而且产品外观更美观，断面质量高；关键孔跟外形同步加工，不需要进行二次定位，没有累积的误差，形位尺寸更稳定，大幅提高了产品的良品率；大幅降低了材料和能源的消耗，有利于节能环保；还解决了φ7及φ9孔边距小难成型的问题；此技术方案对提高国内精冲行业水平有着重要的意义。

附图说明

图1为本发明的所涉及到的压缩机中间板一种结构示意图。

图2为本发明的专用复合模具的俯视图。

图3为图2的左视图。

图4为图2的剖视图。

图5为图4的分解图。

图6为图4的步骤1进料的工作状态图。

图7为图4的步骤2压料的工作状态图。

图8为图4的步骤3精冲的工作状态图。

图9为图4的步骤4开模的工作状态图。

图10为图4的步骤5出料的工作状态图。

图11为下模板的立体图。

图12为下垫板的立体图。

图13为下固定板的立体图。

图14为凹模的立体图。

图15为压料板的立体图。

图16为导板的立体图。

图17为上模板的立体图。

图18为上固定板的立体图。

图19为上垫板的立体图。

图20为凸凹模的立体图。

图21为凹模镶块的立体图。

图22为凹模镶块垫板的立体图。

图23为反压板的立体图。

图24为φ31.2圆孔凸模的立体图。

图25为φ7圆孔凸模的立体图。

图26为φ9.5圆孔凸模的立体图。

图27为压缩机中间板坯体的精冲工艺流程图。

附图标号说明：

1-下模板，2-下垫板，3-下固定板，4-凹模，5-压料板，6-导板，7-上模板，8-上固定板，9-上垫板，10-φ7孔上顶杆Ⅰ，11-φ9.5孔上顶杆Ⅰ，12-φ7孔上顶杆Ⅱ，13-φ9.5孔上顶杆Ⅱ，14-φ31.2孔上顶杆Ⅰ，15-φ31.2孔上顶杆Ⅱ，16-凸凹模，17-上传力顶杆，18-闭锁销，19-导柱，27-凹模镶块，28-凹模镶块垫板，29-下传力杆Ⅰ，30-下传力杆Ⅱ，34-φ31.2圆孔凸模，35-φ7圆孔凸模，36-φ9.5圆孔凸模，37-反压板；

161-1#中间通孔，71-11#通孔、91-12#通孔、81-凸凹模孔；

162-2#顶杆孔，72-21#顶杆孔、92-22#顶杆孔、82-23#顶杆孔；

271-镶贯通槽，275-冲压活动孔，276-第二冲压活动孔，273-凹模镶块螺钉，274-螺钉头孔；

371-3#中间通孔，31-31#中间通孔、21-32#中间通孔

372-4#凸模孔，32-41#凸模孔、22-42#凸模孔；

113-30#下传力杆Ⅱ孔，33-29#传力杆Ⅰ孔，23-29#传力杆Ⅰ孔；

61-导槽，49-底槽；181-公销，182-弹簧母销；401-图案凹槽，402-避让凹槽；501-料边凹槽，79-冲压导孔；

100-冲压板料，101-压缩机中间板，102-冲压废料。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方式，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明。为了方便说明时进行区别，凡涉及到“可拆卸地设置”一般采用现有技术中的螺栓固定；有部分类似的技术特征按其常用的尺寸规格进行划分，如涉及到直径的用“φ”和具体数值进行说明，实际应用中，相应的数值可以根据实际需要进行调整，并非固定不变。其它未特别说明的具有单独动作控制的零部件，可以采用冲压机上的气缸、油缸等常规方式进行驱动。

参见图27，本发明优选实施的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是，包括以下工艺：备料→冲压→车外圆→钻小孔→双面磨→清理→全检包装；其中，

冲压工艺包括以下步骤：

参见图6，步骤1，进料，将冲压板料输送到冲压机的专用复合模具中，所述专用复合模具包括上下相对设置的上模组件和下模组件，冲压板料从上模组件和下模组件之间穿过；

参见图7，步骤2，压料，专用复合模具合上压紧冲压板料；

参见图8，步骤3，精冲，冲压机带动下模组件和上模组件对冲压板料进行冲压动作，冲孔落料；

参见图9，步骤4，开模，冲压机带动下模组件和上模组件分开；

参见图10，步骤5，出料，冲压机带动下模组件和上模组件分别顶出冲压所得的压缩机中间板坯体和冲压废料；

车外圆工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体进行外圆的光滑化精加工；

钻小孔工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体在指定位置处钻出孔径相对较小的2个φ3孔；

双面磨工艺中，对压缩机中间板坯体的上下表面进行光洁化打磨；

清理工艺中，对压缩机中间板坯体进行全面处理得到对压缩机中间板成品。

上述工艺中，车外圆工艺、钻小孔工艺、双面磨工艺、热处理工艺和清理采用现有的工艺即可。

参见图2~图26，优选地，所述上模组件包括上模板7、上固定板8、上垫板9、凸凹模16、φ7孔上顶杆Ⅰ10、φ9.5孔上顶杆Ⅰ11、φ7孔上顶杆Ⅱ12、φ9.5孔上顶杆Ⅱ13、φ31.2孔上顶杆Ⅰ14，φ31.2孔上顶杆Ⅱ15；其中，

上模板7，用于承载上模组件中的前述组件，安装在下模组件的上方；

上垫板9，可拆卸地设置在上模板7的下面，用于保护上模板7并承受凸凹模16传递来的力；

上固定板8，可拆卸地设置在上垫板9的下面，用于固定凸凹模16，上固定板8上设有固定凸凹模16的凸凹模孔81；

凸凹模16，可拆卸地设置在上固定板8的下面，凸凹模16的上部外侧固定在上固定板8上的凸凹模孔81用于压缩机中间板坯体形状的冲压，凸凹模16的外形与压缩机中间板坯体的外形匹配；在步骤3中，冲压机控制上模板7、上垫板9、上固定板8和凸凹模16一起保持不动，冲压机控制下模组件向上冲压，在凸凹模16的配合下在下模组件的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料冲出成型；

参见图20，凸凹模16中间设有供φ31.2孔上顶杆Ⅱ15上下活动的1#中间通孔161，φ31.2孔上顶杆Ⅱ15 可上下活动地设置在1#中间通孔161内；上模板7和上垫板9均设有1#中间通孔161同轴相对的中间同轴通孔，中间同轴通孔从上到下分别对应为11#通孔71和12#通孔91；φ31.2孔上顶杆Ⅰ14可上下活动地穿过10#通孔71、20#通孔91和30#通孔81与φ31.2孔上顶杆Ⅱ15连接成一体；φ31.2孔上顶杆Ⅰ14上端与冲压机连接，在步骤5中由冲压机控制φ31.2孔上顶杆Ⅰ14下压，带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ15将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模16中顶出；

参见图20，凸凹模16的边缘处设有若干个2#顶杆孔162，φ7孔上顶杆Ⅰ10和φ9.5孔上顶杆Ⅰ11均可上下活动地设置在各自对应的2#顶杆孔162内；上模板7、上垫板9、上固定板8均设有若干组分别与每个2#顶杆孔162同轴相对的同轴顶杆孔，每组同轴顶杆孔从上到下分别对应为21#顶杆孔72、22#顶杆孔92、23#顶杆孔82；φ7孔上顶杆Ⅱ12和φ9.5孔上顶杆Ⅱ13均可上下活动地穿过各自对应21#顶杆孔72、22#顶杆孔92和23#顶杆孔82，φ7孔上顶杆Ⅰ10与φ7孔上顶杆Ⅱ12连接成一体，φ9.5孔上顶杆Ⅰ11与φ9.5孔上顶杆Ⅱ13连接成一体；φ7孔上顶杆Ⅰ10和φ9.5孔上顶杆Ⅰ11的上端均与冲压机连接，在步骤5中均由冲压机控制φ7孔上顶杆Ⅰ10和φ9.5孔上顶杆Ⅰ11下压，带动φ7孔上顶杆Ⅰ10和φ9.5孔上顶杆Ⅰ11将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模16中顶出；

参见图7，在步骤2中，φ31.2孔上顶杆Ⅱ15、φ7孔上顶杆Ⅱ12和φ9.5孔上顶杆Ⅱ13的下端部均与凸凹模16的下表面平齐，并压在冲压板料的上表面上。

参见图2~图5，优选地，所述下模组件包括下模板1、下垫板2、下固定板3、凹模4、下传力杆Ⅰ29、下传力杆Ⅱ30、凹模镶块27、反压板37、φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36；其中，

下模板1，用于承载下模组件中的前述组件，安装在上模组件的下方；

下垫板2，可拆卸地设置在下模板1的上面，用于保护下模板1并承受各圆孔凸模传递的力；

下固定板3，可拆卸地设置在下垫板2的上面，用于固定凹模和全部圆孔凸模4和全部圆孔凸模；

凹模4，可拆卸地设置在下固定板3的上面，参见图14，凹模4上设有容纳凹模镶块27的镶贯通槽271；

下模板1、下垫板2、下固定板3、凹模4优选的结构图参见参见图11~图14；

凹模镶块27，固定在凹模4的镶贯通槽271中，凹模镶块27的上表面与凹模4的上表面平齐，参见图21，凹模镶块27上设有兼作压缩机中间板坯体的冲压成型凹槽和反压板37的导孔的冲压活动孔275；

反压板37，可上下活动地设置在凹模镶块27的冲压活动孔275内，反压板37的高度小于冲压活动孔275的高度，参见图23，反压板37上设有3#中间通孔371和若干个4#凸模孔372；在常态下，反压板37的上表面从凹模镶块27的冲压活动孔275中向上露出；

凹模镶块27、反压板37优选的结构图参见参见图21、图23；

下传力杆Ⅰ29，连接在反压板37底部，下固定板3和下垫板2上均设有供下传力杆Ⅰ29向下穿出的下传力杆Ⅰ孔，分别为29#传力杆Ⅰ孔33和29#传力杆Ⅰ孔23；

下传力杆Ⅱ30，连接在下传力杆Ⅰ29的下端，下模板1设有供下传力杆Ⅱ30向下穿出的30#下传力杆Ⅱ孔113，

参见图24，φ31.2圆孔凸模34，用于冲压缩机中间板坯体上的φ31.2圆孔；

参见图25，φ7圆孔凸模35，用于冲压缩机中间板坯体上的φ7圆孔；

参见图26，φ9.5圆孔凸模36，用于冲压缩机中间板坯体上的φ9.5圆孔；

3#中间通孔371的位置和规格与凸凹模16上的1#中间通孔161匹配对应，4#凸模孔372的位置、规格和数量与凸凹模16上的 2#顶杆孔162匹配对应；

下固定板3和下垫板2上均设有与3#中间通孔371同轴相对的31#中间通孔31、32#中间通孔21；下固定板3和下垫板2上均设有若干组分别与每个4#凸模孔372同轴相对的同轴凸模孔，每组同轴凸模孔从上到下分别对应为41#凸模孔32、42#凸模孔22；

φ31.2圆孔凸模34可活动地依次穿在32#中间通孔21、31#中间通孔31、3#中间通孔371中，上端与凹模4的上表面平齐，下端可拆卸地固定在下垫板2上；

φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36均可活动地依次穿在各自对应的41#凸模孔32、42#凸模孔22、4#凸模孔372中，上端均与凹模4的上表面平齐，下端均可拆卸地固定在下垫板2上；

下传力杆Ⅱ30的下端与冲压机连接，参见图7，在步骤2中，反压板37的上表面和φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35、φ9.5圆孔凸模36上端面均保持与凹模4的上表面平齐，并压在冲压板料的下表面上；

参见图8，在步骤3中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ30和下传力杆Ⅰ29下行，从而带动反压板37下行，使反压板37的上表面高度低于凹模镶块27的上表面，两者的高度差大于冲压板料厚度；此时，φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36上端均保持与凹模4的上表面平齐；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ15、φ7孔上顶杆Ⅱ12和φ9.5孔上顶杆Ⅱ13上行，凸凹模16中的各个孔的下部均清空；

参见图8，在步骤3中，上模板7、上垫板9、上固定板8和凸凹模16保持不动，冲压机控制下模板1、下垫板2、下固定板3和凹模4带动反压板37一起上压；反压板37在凸凹模16的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料中冲出在冲压活动孔275中成型；φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36在凸凹模16的配合下，分别在压缩机中间板坯体中冲出φ31.2孔、φ7孔和φ9.5孔；

参见图8，在步骤3中，在反压板37的冲压和φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36的顶格的共同作用下，压缩机中间板坯体中冲出的各个孔对应形成的冲压废料分别进入凸凹模16中各自对应的1#中间通孔161和2#顶杆孔162中；

参见图9，在步骤4中，冲压机带动下模组件和上模组件分开，冲压废料随凸凹模16与冲压所得的压缩机中间板坯体分离；压缩机中间板坯体此时位于凹模镶块27的冲压活动孔275内；

参见图10，在步骤5中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ30和下传力杆Ⅰ29上行复位，从而带动反压板37上行复位，将冲压所得的压缩机中间板坯体从凹模镶块27的冲压活动孔275内顶出，与反压板37的上表面分离，同时也使反压板37的上表面高度与凹模镶块27的上表面恢复平齐状态；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ15、φ7孔上顶杆Ⅱ12和φ9.5孔上顶杆Ⅱ13下行复位并将凸凹模16中的冲压废料向下顶出。

此外，本发明优选实施的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法中，冲压机采用的专用复合模具的下模组件作为冲压活动部分，上模组件作为静止部分，即冲压机为下动式冲压机；与传统的上动式冲压机的上模运动、下模不动的工作方式不同。这样设置的好处是：由于作为冲压机冲压动力源的油压缸的重量和外形都比较大，如果油压缸设置在冲压机的居上的位置，冲压机的导向性和刚性受油压缸的重力和工作振动影响而变差；进而在冲压时影响冲压的精度。下动式冲压机将油压缸设置在冲压机的居下的位置，这样冲压机的导向性、刚性比大幅减少受油压缸的重力和工作振动影响，从而保持着较好的性能，确保冲压精度。

参见图2~图5，优选地，所述上模板7下方设有导板6，导板6通过导柱19可上下活动地悬挂在上模板7上，导板6上设有供上垫板9、上固定板8和凸凹模16活动的导槽61；导板6的下方设有压料板5，压料板5可拆卸地固定在导板6的下面；压料板5顶部设有上传力顶杆17；上传力顶杆17 下端固定在压料板5顶部，上端依次穿过导槽61和上固定板8、上垫板9、上模板7后可活动地从上模板7上方伸出；参见图7，在步骤2中，压料板5将冲压板料压紧在下模组件中；在步骤3中，由冲压机控制上传力顶杆17向上运动，带动导板6和压料板5上缩，为冲压板料腾出冲压活动空间；在步骤5中，由冲压机控制上传力顶杆17向下运动，带动导板6和压料板5下顶，将冲压后卡在从凸凹模16上的冲压板料向下推出。

参见图2~图5，为了更加精确进行冲压工艺，优选地，所述上模组件和下模组件之间设有用于凹模4与压料板5冲压导向定位的闭锁销18；闭锁销18的公销181设置在压料板5上，公销181的下端从压料板5下面向下伸出；

闭锁销18的弹簧母销182竖直设置在下模板1、下垫板2、下固定板3、凹模4上，弹簧母销182与公销181上下匹配相对；参见图7，在步骤2中，在步骤2中，由冲压机控制下模组件向上运动，闭锁销18插进弹簧母销82中；反之，参见图8，在步骤4中，下模组件向下运动退回，闭锁销18和弹簧母销182分离。

参见图2~图5，优选地，所述凹模4和凹模镶块27形成的凹模组合体，凹模组合体在进料一侧的上表面设有用于储油的图案凹槽401，图案凹槽401的形状与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面形状匹配相同，图案凹槽401的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，后面的待冲压板料的位置处，正好落在图案凹槽401处；所述压料板5的下表面也设有匹配对应的图案凹槽401，压料板5的下表面两侧设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽501，凹模4和凹模镶块27的上表面也设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽501；

凹模组合体在出料一侧的上表面设有用于避让毛刺的避让凹槽402，避让凹槽402的外形与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面外形匹配相同，避让凹槽402的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，前面的冲压板料的冲空处，正好落在避让凹槽402处。

参见图2~图5，为了方便对φ31.2孔上顶杆Ⅱ15上方活动空间进行限位；优选地，所述1#中间通孔161的直径大于中间同轴通孔的直径，φ31.2孔上顶杆Ⅱ15的外径大于φ31.2孔上顶杆Ⅰ14的外径；上模板7的边角处和下模板1的边角处均设有作为冲压时的限位和导向的冲压导孔79；冲压导孔79匹配地套在导柱19上。

参见图2~图5、图22，为了方便凹模镶块27的固定和加工，优选地，所述凹模4的底部设有底槽49，底槽49位于镶贯通槽271的下方，底槽49的宽度大于镶贯通槽271的宽度，底槽49内设有凹模镶块垫板28，凹模镶块垫板28和凹模镶块27通过凹模镶块螺钉273连成一体；凹模4将凹模镶块垫板28压紧在下固定板3的上表面，凹模镶块垫板28上设有与凹模镶块27的冲压活动孔275匹配相同且上下叠加在一起的第二冲压活动孔276。

参见图2~图5，优选地，所述下固定板3上设有螺钉头孔274，螺钉头孔274位置与凹模镶块螺钉273位置匹配对应，凹模镶块螺钉273的螺钉头位于螺钉头孔274内。

作为另一种改进的实施方式，为了充分利用冲压板料，减少边角料的浪费和提高工作效率，在前述实施的基础上，参见图11~图21，优选地，所述凹模4上设有2块镶贯通槽271，2块镶贯通槽271一前一后排列，并按左右方位首尾交错相交设置，2块镶贯通槽271交错相交处连通；

凹模镶块27为2块，分别固定在凹模4的镶贯通槽271中；

所述反压板37、下传力杆Ⅰ29、下传力杆Ⅱ30、φ31.2圆孔凸模34、φ7圆孔凸模35和φ9.5圆孔凸模36组成反压升降板组件，反压升降板组件为2件，其中的反压板37分别对应设置在相应的凹模镶块27的冲压活动孔275内，形成双工位结构的双工位下模组件；

同理，凸凹模16、φ7孔上顶杆Ⅰ10、φ9.5孔上顶杆Ⅰ11、φ7孔上顶杆Ⅱ12、φ9.5孔上顶杆Ⅱ13、φ31.2孔上顶杆Ⅰ14和φ31.2孔上顶杆Ⅱ15组成上凸凹模组件，上凸凹模组件为2件，形成与双工位下模组件匹配的双工位上模组件。

采用双工位结构，每次的冲压动作可以同时冲压两块压缩机中间板，由于两块压缩机中间板在冲压板料对应的冲压位置不是横向并列的，而是横向错开的，这样冲压板料的宽度可以小于两块压缩机中间板外径，让人意想不到的是，在冲压板料上，后一块压缩机中间板充分利用了前一块压缩机中间板后面错开部分的边角料，从而巧妙地降低了冲压板料损耗，节能环保。

根据上述说明书及具体实施例并不对本发明构成任何限制，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变形，也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是，包括以下工艺：备料→冲压→车外圆→钻小孔→双面磨→清理→全检包装；其中，

冲压工艺包括以下步骤：

步骤1，进料，将冲压板料输送到冲压机的专用复合模具中，所述专用复合模具包括上下相对设置的上模组件和下模组件，冲压板料从上模组件和下模组件之间穿过；

步骤2，压料，专用复合模具合上压紧冲压板料；

步骤3，精冲，冲压机带动下模组件和上模组件对冲压板料进行冲压动作，冲孔落料；

步骤4，开模，冲压机带动下模组件和上模组件分开；

步骤5，出料，冲压机带动下模组件和上模组件分别顶出冲压所得的压缩机中间板坯体和冲压废料；

车外圆工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体进行外圆的光滑化精加工；

钻小孔工艺中，在机床上将压缩机中间板坯体在指定位置处钻出孔径相对较小的2个φ3孔；

双面磨工艺中，对压缩机中间板坯体的上下表面进行光洁化打磨；

清理工艺中，对压缩机中间板坯体进行全面处理得到对压缩机中间板成品。

2.如权利要求1所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述上模组件包括上模板（7）、上固定板（8）、上垫板（9）、凸凹模（16）、φ7孔上顶杆Ⅰ（10）、φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）、φ7孔上顶杆Ⅱ（12）、φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）、φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14），φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）；其中，

上模板（7），用于承载上模组件中的前述组件，安装在下模组件的上方；

上垫板（9），可拆卸地设置在上模板（7）的下面，用于保护上模板（7）并承受凸凹模（16）传递来的力；

上固定板（8），可拆卸地设置在上垫板（9）的下面，用于固定凸凹模（16），上固定板（8）上设有固定凸凹模（16）的凸凹模孔（81）；

凸凹模（16），可拆卸地设置在上固定板（8）的下面，凸凹模（16）的上部外侧固定在上固定板（8）上的凸凹模孔（81）用于压缩机中间板坯体形状的冲压，凸凹模（16）的外形与压缩机中间板坯体的外形匹配；在步骤3中，上模板（7）、上垫板（9）、上固定板（8）和凸凹模（16）一起保持不动，冲压机控制下模组件向上冲压，在凸凹模（16）的配合下在下模组件的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料冲出成型；

凸凹模（16）中间设有供φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）上下活动的1#中间通孔（161），φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15） 可上下活动地设置在1#中间通孔（161）内；上模板（7）和上垫板（9）均设有1#中间通孔（161）同轴相对的中间同轴通孔，中间同轴通孔从上到下分别对应为11#通孔（71）和12#通孔（91）；φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14）可上下活动地穿过10#通孔71、20#通孔91和30#通孔81与φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）连接成一体；φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14）上端与冲压机连接，在步骤5中由冲压机控制φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14）下压，带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模（16）中顶出；

凸凹模（16）的边缘处设有若干个2#顶杆孔（162），φ7孔上顶杆Ⅰ（10）和φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）均可上下活动地设置在各自对应的2#顶杆孔（162）内；上模板（7）、上垫板（9）、上固定板（8）均设有若干组分别与每个2#顶杆孔（162）同轴相对的同轴顶杆孔，每组同轴顶杆孔从上到下分别对应为21#顶杆孔（72）、22#顶杆孔（92）、23#顶杆孔（82）；φ7孔上顶杆Ⅱ（12）和φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）均可上下活动地穿过各自对应21#顶杆孔（72）、22#顶杆孔（92）和23#顶杆孔（82），φ7孔上顶杆Ⅰ（10）与φ7孔上顶杆Ⅱ（12）连接成一体，φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）与φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）连接成一体；φ7孔上顶杆Ⅰ（10）和φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）的上端均与冲压机连接，在步骤5中均由冲压机控制φ7孔上顶杆Ⅰ（10）和φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）下压，带动φ7孔上顶杆Ⅰ（10）和φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）将步骤3冲压所得的冲压废料向下从凸凹模（16）中顶出；

在步骤2中，φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）、φ7孔上顶杆Ⅱ（12）和φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）的下端部均与凸凹模（16）的下表面平齐，并压在冲压板料的上表面上。

3.如权利要求2所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述下模组件包括下模板（1）、下垫板（2）、下固定板（3）、凹模（4）、下传力杆Ⅰ（29）、下传力杆Ⅱ（30）、凹模镶块（27）、反压板（37）、φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）；其中，

下模板（1），用于承载下模组件中的前述组件，安装在上模组件的下方；

下垫板（2），可拆卸地设置在下模板（1）的上面，用于保护下模板（1）并承受各圆孔凸模传递的力；

下固定板（3），可拆卸地设置在下垫板（2）的上面，用于固定凹模和全部圆孔凸模（4）和全部圆孔凸模；

凹模（4），可拆卸地设置在下固定板（3）的上面，凹模（4）上设有容纳凹模镶块（27）的镶贯通槽（271）；

凹模镶块（27），固定在凹模（4）的镶贯通槽（271）中，凹模镶块（27）的上表面与凹模（4）的上表面平齐，凹模镶块（27）上设有兼作压缩机中间板坯体的冲压成型凹槽和反压板（37）的导孔的冲压活动孔（275）；

反压板（37），可上下活动地设置在凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）内，反压板（37）的高度小于冲压活动孔（275）的高度，反压板（37）上设有3#中间通孔（371）和若干个4#凸模孔（372）；在常态下，反压板（37）的上表面从凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）中向上露出；

下传力杆Ⅰ（29），连接在反压板（37）底部，下固定板（3）和下垫板（2）上均设有供下传力杆Ⅰ（29）向下穿出的下传力杆Ⅰ孔，分别为29#传力杆Ⅰ孔（33）和29#传力杆Ⅰ孔（23）；

下传力杆Ⅱ（30），连接在下传力杆Ⅰ（29）的下端，下模板（1）设有供下传力杆Ⅱ（30）9向下穿出的30#下传力杆Ⅱ孔（113），

φ31.2圆孔凸模（34），用于冲压缩机中间板坯体上的φ31.2圆孔；

φ7圆孔凸模（35），用于冲压缩机中间板坯体上的φ7圆孔；

φ9.5圆孔凸模（36），用于冲压压缩机中间板坯体上的φ9.5圆孔；

3#中间通孔（371）的位置和规格与凸凹模（16）上的1#中间通孔（161）匹配对应，4#凸模孔（372）的位置、规格和数量与凸凹模（16）上的 2#顶杆孔（162）匹配对应；

下固定板（3）和下垫板（2）上均设有与3#中间通孔（371）同轴相对的31#中间通孔（31）、32#中间通孔（21）；下固定板（3）和下垫板（2）上均设有若干组分别与每个4#凸模孔（372）同轴相对的同轴凸模孔，每组同轴凸模孔从上到下分别对应为41#凸模孔（32）、42#凸模孔（22）；

φ31.2圆孔凸模（34）可活动地依次穿在32#中间通孔（21）、31#中间通孔（31）、3#中间通孔（371）中，上端与凹模（4）的上表面平齐，下端可拆卸地固定在下垫板（2）上；

φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）均可活动地依次穿在各自对应的41#凸模孔（32）、42#凸模孔（22）、4#凸模孔（372）中，上端均与凹模（4）的上表面平齐，下端均可拆卸地固定在下垫板（2）上；

下传力杆Ⅱ（30）的下端与冲压机连接，在步骤2中，反压板（37）的上表面和φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）、φ9.5圆孔凸模（36）上端面均保持与凹模（4）的上表面平齐，并压在冲压板料的下表面上；

在步骤3中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ（30）和下传力杆Ⅰ（29）下行，从而带动反压板（37）下行，使反压板（37）的上表面高度低于凹模镶块（27）的上表面，两者的高度差大于冲压板料厚度；此时，φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）上端均保持与凹模（4）的上表面平齐；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）、φ7孔上顶杆Ⅱ（12）和φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）上行，凸凹模（16）中的各个孔的下部均清空；

在步骤3中，上模板（7）、上垫板（9）、上固定板（8）和凸凹模（16）保持不动，冲压机控制下模板（1）、下垫板（2）、下固定板（3）和凹模（4）带动反压板（37）一起上压；反压板（37）在凸凹模（16）的配合下，将压缩机中间板坯体从冲压板料中冲出在冲压活动孔（275）中成型；φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）在凸凹模（16）的配合下，分别在压缩机中间板坯体中冲出φ31.2孔、φ7孔和φ9.5孔；

在步骤3中，在反压板（37）的冲压和φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）的顶格的共同作用下，压缩机中间板坯体中冲出的各个孔对应形成的冲压废料分别进入凸凹模（16）中各自对应的1#中间通孔（161）和2#顶杆孔（162）中；

在步骤4中，冲压机带动下模组件和上模组件分开，冲压废料随凸凹模（16）与冲压所得的压缩机中间板坯体分离；压缩机中间板坯体此时位于凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）内；

在步骤5中，下模组件中，由冲压机控制下传力杆Ⅱ（30）和下传力杆Ⅰ（29）上行复位，从而带动反压板（37）上行复位，将冲压所得的压缩机中间板坯体从凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）内顶出，与反压板（37）的上表面分离，同时也使反压板（37）的上表面高度与凹模镶块（27）的上表面恢复平齐状态；上模组件中，冲压机控制带动φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）、φ7孔上顶杆Ⅱ（12）和φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）下行复位并将凸凹模（16）中的冲压废料向下顶出。

4.如权利要求3所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述上模板（7）下方设有导板（6），导板（6）通过导柱（19）可上下活动地悬挂在上模板（7）上，导板（6）上设有供上垫板（9）、上固定板（8）和凸凹模（16）活动的导槽（61）；导板（6）的下方设有压料板（5），压料板（5）可拆卸地固定在导板（6）的下面；压料板（5）顶部设有上传力顶杆（17）；上传力顶杆（17） 下端固定在压料板（5）顶部，上端依次穿过导槽（61）和上固定板（8）、上垫板（9）、上模板（7）后可活动地从上模板（7）上方伸出；在步骤2中，压料板（5）将冲压板料压紧在下模组件中；在步骤3中，由冲压机控制上传力顶杆（17）向上运动，带动导板（6）和压料板（5）上缩，为冲压板料腾出冲压活动空间；在步骤5中，由冲压机控制上传力顶杆（17）向下运动，带动导板（6）和压料板（5）下顶，将冲压后卡在从凸凹模（16）上的冲压板料向下推出。

5.如权利要求4所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述上模组件和下模组件之间设有用于凹模（4）与压料板（5）冲压导向定位的闭锁销（18）；闭锁销（18）的公销（181）设置在压料板（5）上，公销（181）的下端从压料板（5）下面向下伸出；

闭锁销（18）的弹簧母销（182）竖直设置在下模板（1）、下垫板（2）、下固定板（3）、凹模（4）上，弹簧母销（182）与公销（181）上下匹配相对；在步骤2中，由冲压机控制下模组件向上运动，闭锁销（18）插进弹簧母销（182）中；反之，在步骤4中，下模组件向下运动退回，闭锁销（18）和弹簧母销（182）分离。

6.如权利要求5所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述凹模（4）和凹模镶块（27）形成的凹模组合体，凹模组合体在进料一侧的上表面设有用于储油的图案凹槽（401），图案凹槽（401）的形状与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面形状匹配相同，图案凹槽（401）的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，后面的待冲压板料的位置处，正好落在图案凹槽（401）处；所述压料板（5）的下表面也设有匹配对应的图案凹槽（401），压料板（5）的下表面两侧设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽（501），凹模（4）和凹模镶块（27）的上表面也设有适应冲压板料两边缘毛刺的料边凹槽（501）；

凹模组合体在出料一侧的上表面设有用于避让毛刺的避让凹槽（402），避让凹槽（402）的外形与冲压所得的压缩机中间板坯体的下表面外形匹配相同，避让凹槽（402）的深度为0.3mm；连续对冲压板料进行冲压时，前面的冲压板料的冲空处，正好落在避让凹槽（402）处。

7.如权利要求6所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述1#中间通孔（161）的直径大于中间同轴通孔的直径，φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）的外径大于φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14）的外径；上模板（7）的边角处和下模板（1）的边角处均设有作为冲压时的限位和导向的冲压导孔（79）；冲压导孔（79）匹配地套在导柱（19）上。

8.如权利要求7所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述凹模（4）的底部设有底槽（49），底槽（49）位于镶贯通槽（271）的下方，底槽（49）的宽度大于镶贯通槽（271）的宽度，底槽（49）内设有凹模镶块垫板（28），凹模镶块垫板（28）和凹模镶块（27）通过凹模镶块螺钉（273）连成一体；凹模（4）将凹模镶块垫板（28）压紧在下固定板（3）的上表面，凹模镶块垫板（28）上设有与凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）匹配相同且上下叠加在一起的第二冲压活动孔（276）。

9.如权利要求8所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述下固定板（3）上设有螺钉头孔（274），螺钉头孔（274）位置与凹模镶块螺钉（273）位置匹配对应，凹模镶块螺钉（273）的螺钉头位于螺钉头孔（274）内。

10.如权利要求9所述的压缩机中间板坯体的精冲工艺方法，其特征是：所述凹模（4）上设有2块镶贯通槽（271），2块镶贯通槽（271）一前一后排列，并按左右方位首尾交错相交设置，2块镶贯通槽（271）交错相交处连通；

凹模镶块（27）为2块，分别固定在凹模（4）的镶贯通槽（271）中；

所述反压板（37）、下传力杆Ⅰ（29）、下传力杆Ⅱ（30）、φ31.2圆孔凸模（34）、φ7圆孔凸模（35）和φ9.5圆孔凸模（36）组成反压升降板组件，反压升降板组件为2件，其中的反压板（37）分别对应设置在相应的凹模镶块（27）的冲压活动孔（275）内，形成双工位结构的双工位下模组件；

同理，凸凹模（16）、φ7孔上顶杆Ⅰ（10）、φ9.5孔上顶杆Ⅰ（11）、φ7孔上顶杆Ⅱ（12）、φ9.5孔上顶杆Ⅱ（13）、φ31.2孔上顶杆Ⅰ（14）和φ31.2孔上顶杆Ⅱ（15）组成上凸凹模组件，上凸凹模组件为2件，形成与双工位下模组件匹配的双工位上模组件。

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