CN111363403A - 一种水性薄膜凹印复合油墨及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水性薄膜凹印油墨技术领域，具体涉及一种水性薄膜凹印复合油墨及其制备方法和应用。本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨以环保的水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂作为油墨的连接料，水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂在性能上具有互补作用，降低成本的同时克服彼此的缺陷，利用二者有机结合，并配以适量的润湿剂和消泡剂，并仅采用环保的乙醇和水混合物作为分散介质，有效提高了水性薄膜凹印复合油墨的表面附着能力、剥离强度、润湿性能和干燥速度，符合GB/T 26394‑2011《水性薄膜凹印复合油墨》及HJ 1089‑2020《印刷工业污染防治可行技术指南》标准。

Description

一种水性薄膜凹印复合油墨及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及水性薄膜凹印油墨技术领域，具体涉及一种水性薄膜凹印复合油墨及其制备方法和应用。

背景技术

近年来，随着软包装工业的飞速发展，塑料薄膜凹印油墨市场也在不断扩大，当前国内外凹印塑料薄膜软包装印刷，绝大多数用的是苯类、酮类、酯类、甲醇等，对人体有害的分散介质的溶剂型凹印油墨，其易燃易爆，且在印刷过程中挥发的有机溶剂，危害操作人员的健康，对环境造成污染，而且用溶剂型凹印油墨印刷的食品及卫生用品等印刷品，残留的溶剂会污染包装内的物品，影响消费者的健康。因此研发绿色环保的水性薄膜凹印复合油墨，在塑料薄膜软包装印刷，尤其是食品、药品等塑料软包印刷中，已成必然趋势。

但是，由于塑料薄膜基材的特性：(1)非吸收性，水性油墨印刷后只能靠挥发干燥固化，因此会影响印刷速度；(2)表面张力低，水性油墨的表面张力较高，难以在塑料薄膜基材上表现出很好的润湿性，因此会影响印刷品的流平性、附着力、光泽度等性能。所以，现有技术中的水性薄膜凹印油墨，为了提高其印刷适性，仍然添加了部分酯类和醚类等分散介质来解决上述问题；或加入大量的醇类溶剂(醇含量>30％)，用以改善上述水性油墨存在的问题。例如：中国专利CN105585896A公开了一种醇水性复合油墨及制备方法，中国专利CN105585896A公开了一种新型环保高速里印复合油墨，中国专利CN104804531A公开了一种环境友好型水溶性复合油墨及其制备方法，这些专利中公开的水性油墨醇类溶剂含量高于30％，或含有酯、醚类溶剂。由于VOCs含量高，这些油墨具有易燃易爆的缺点，在储存及运输途中存在风险。

而现有技术中，中国专利CN104031463A公开了一种水性塑料复合印刷油墨；中国专利CN107286732A公开了一种水性塑料里印复合凹版印刷油墨及其制备方法；中国专利CN106867307A公开了一种水性复合油墨及其制作方法”，这些专利中公开的水性油墨醇溶剂含量小于30％，但是在低于30％醇含量下无法保证高速印刷需求或无法保证高剥离强度要求，影响企业的生产效率和生产质量，因此在实际生产过程中需要再次添加更多的醇溶剂。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种水性薄膜凹印复合油墨及其制备方法和应用，本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨在保证乙醇在所述水性薄膜凹印复合油墨中的质量百分数≤30％，在有效减少VOCs排放的基础上，具有剥离强度高、印刷速度快、连续续印刷干燥性能好、网点清晰等优点。

为了解决以上技术问题，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种水性薄膜凹印复合油墨，按重量份数计，包括以下组分：

所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂；

所述分散介质为乙醇和水；

所述分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％。

优选的，所述水性树脂还包括水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和/或水性苯丙树脂。

优选的，当所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂时，所述水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂的质量比为(15～40)：(15～40)：(1～20)：(1～20)。

优选的，所述分散介质中的乙醇与水的质量比为(5～9)：(1～5)。

优选的，所述颜料包括蓝色颜料、红色颜料、黄色颜料、黑色颜料、白色颜料或专色颜料；

所述蓝色颜料包括酞菁蓝和/或群青；所述红色颜料包括铁红、大红粉、铬红和透明红中的一种或多种；所述黄色颜料包括铅铬黄、铁黄、硅铬酸铅、锶钙黄、透明黄、联苯胺黄、汉沙黄和柠檬黄中的一种或多种；所述黑色颜料包括炭黑、铁黑和苯胺黑中的一种或多种；所述白色颜料包括钛白粉、氧化锌和立德粉中的一种多种；所述专色颜料包括P.V.3、P.V.19、P.O.36、P.O.43、P.O.51、P.O.73、P.G.7、P.G.8和P.G.36中的一种或多种。

优选的，所述水性薄膜凹印复合油墨的细度为≤20μm。

本发明提供了上述技术方案所述的水性薄膜凹印复合油墨的制备方法，包括以下步骤：

将水性树脂、颜料、润湿剂和消泡剂进行第一混合，得到混合分散液；

将所述混合分散液和分散介质进行第二混合，得到所述水性薄膜凹印复合油墨。

优选的，所述第一混合在研磨搅拌的条件下进行；所述研磨搅拌的速度为1500～2500r/min，研磨搅拌的时间为55～85min。

优选的，所述第二混合在搅拌的条件下进行，所述搅拌的速度为400～600r/min，搅拌的时间为5～20min。

本发明还提供了上述技术方案所述的水性薄膜凹印复合油墨或上述技术方案所述的制备方法得到的水性薄膜凹印复合油墨在塑料薄膜印刷中的应用。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提供了一种水性薄膜凹印复合油墨，按重量份数计，包括以下组分：水性树脂30～80份，颜料5～30份，润湿剂0.2～2份，消泡剂0.1～1份，分散介质20～60份；所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂；所述分散介质为乙醇和水；所述分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％。本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨以环保的水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂作为油墨的连接料，水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂在性能上具有互补作用，降低成本的同时克服彼此的缺陷，利用二者有机结合，并配以适量的润湿剂和消泡剂，并采用环保的乙醇和水的混合物作为分散介质，有效提高了水性薄膜凹印复合油墨的表面附着能力、剥离强度、润湿性能、光泽度和干燥速度。而且，本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨的分散介质中乙醇的质量百分数≤30％，不含有苯类、酮类、酯类的有害物质，对环境友好，VOCs含量≤30％，不易燃烧，方便运输和存储，符合GB/T 26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》及HJ 1089-2020《印刷工业污染防治可行技术指南》标准。

具体实施方式

本发明提供了一种水性薄膜凹印复合油墨，按重量份数计，包括以下组分：

所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂；

所述分散介质为乙醇和水；

所述分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％。

按重量份数计，本发明所述水性薄膜凹印复合油墨包括30～80份的水性树脂，进一步优选为35～75份，更优选为40～60份。在本发明中，所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂；所述水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂的的质量比优选为(15～40)：(15～40)。

在本发明中，所述水性树脂优选还包括水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和/或水性苯丙树脂，进一步优选还包括水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂。在本发明中，当所述水性树脂优选包括水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂时，所述水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂的质量比优选为(15～40)：(15～40)：(1～20)：(1～20)，进一步优选为(18～35)：(18～35)：(5～15)：(5～15)。本发明对所述水性树脂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。在本发明的实施例中，所述水性聚氨酯树脂的型号具体为：AH1604A(购买自安徽安大华泰新材料有限公司)，水性丙烯酸树脂的型号具体为：RT-5313(购买自北京金荣泰新材料新材料有限公司)，水性苯丙树脂的型号具体为：WA-300(购买自佛山市高明同德化工有限公司)，水性聚氨酯改性丙烯酸树脂的型号具体为：XH-PUA955(购买自东莞市旭亿华化工有限公司)。

以所述水性树脂的重量份数为基准，本发明所述水性薄膜凹印复合油墨包括5～30份的颜料，进一步优选为10～25份。在本发明中，所述颜料优选包括蓝色颜料、红色颜料、黄色颜料、黑色颜料、白色颜料或专色颜料；在本发明中，所述蓝色颜料优选包括酞菁蓝和/或群青，进一步优选包括酞菁蓝或群青；在本发明中，当所述蓝色颜料优选包括酞菁蓝和群青时，本发明对所述酞菁蓝和群青的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明中，所述红色颜料优选包括铁红、大红粉、铬红和透明红中的一种或多种，进一步优选包括铁红、大红粉、铬红或透明红；在本发明中，当所述红色颜料优选包括铁红、大红粉、铬红和透明红中的两种以上时，本发明对所述上述具体物质的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明中，所述黄色颜料优选包括铅铬黄、铁黄、硅铬酸铅、锶钙黄、透明黄、联苯胺黄、汉沙黄和柠檬黄中的一种或多种，进一步优选包括铅铬黄、铁黄、硅铬酸铅、锶钙黄、透明黄、联苯胺黄、汉沙黄或柠檬黄；在本发明中，当所述黄色颜料优选包括铅铬黄、铁黄、硅铬酸铅、锶钙黄、透明黄、联苯胺黄、汉沙黄和柠檬黄中的两种以上时，本发明对所述上述具体物质的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明中，所述黑色颜料优选包括炭黑、铁黑和苯胺黑中的一种或多种，进一步优选包括炭黑、铁黑或苯胺黑；在本发明中，当所述黑色颜料优选包括炭黑、铁黑和苯胺黑中的两种以上时，本发明对所述上述具体物质的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明中，所述白色颜料优选包括钛白粉、氧化锌和立德粉中的一种多种，进一步优选包括钛白粉、氧化锌或立德粉；在本发明中，当所述白色颜料优选包括钛白粉、氧化锌和立德粉中的两种以上时，本发明对所述上述具体物质的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明中，所述专色颜料优选包括P.V.3、P.V.19、P.O.36、P.O.43、P.O.51、P.O.73、P.G.7、P.G.8和P.G.36中的一种或多种，进一步优选包括P.V.3、P.V.19、P.O.36、P.O.43、P.O.51、P.O.73、P.G.7、P.G.8或P.G.36；在本发明中，当所述专色颜料优选包括P.V.3、P.V.19、P.O.36、P.O.43、P.O.51、P.O.73、P.G.7、P.G.8和P.G.36的两种以上时，本发明对所述上述具体物质的质量比没有特殊要求，采用任意配比即可。本发明对所述颜料的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。

以所述水性树脂的重量份数为基准，本发明所述水性薄膜凹印复合油墨包括0.2～2份的润湿剂，进一步优选为0.5～1.5份。本发明对所述润湿剂的种类没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可，在本发明的实施例中，所述润湿剂的产品型号具体为ZY-77(购买自上海梓意化工有限公司)、DH-C662(购买自广东中联邦精细化工有限公司)、AD3017(购买自东莞澳达环保新材料有限公司)、ST83(购买自上海桑井化工)、LZ-104E(购买自武汉隆华正则化工有限公司)、JH819(购买自建德市聚合新材料有限公司)、OT75(购买自深圳吉田化工有限公司)或FS-204E(购买自天津赫普菲乐新材料有限公司)。

在本发明中，所述润湿剂的作用为改善水性薄膜凹印复合油墨的表面浸润和展布性能，使水性薄膜凹印复合油墨在使用过程中，能够更好的与塑料薄膜作用。

以所述水性树脂的重量份数为基准，本发明所述水性薄膜凹印复合油墨包括0.1～1份的消泡剂，进一步优选为0.35～0.65份。本发明对所述消泡剂的种类没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可，在本发明的实施例中，所述消泡剂的产品型号具体为MT-810(购买自广州迈涂锐化工有限公司)、DF879(购买自东莞市德丰消泡剂有限公司)、DF893(购买自东莞市德丰消泡剂有限公司)、TRD305(购买自东莞市特润德化工材料有限公司)、K955(购买自上海梓意化工有限公司)、B214(购买自广东中联邦精细化工有限公司)、CI2059(购买自广东南辉新材料有限公司)；EL-2701(购买自东莞市易立安化工科技有限公司)。

以所述水性树脂的重量份数为基准，本发明所述水性薄膜凹印复合油墨包括20～60份的分散介质，进一步优选为25～55份。在本发明中，所述分散介质为乙醇和水，所述分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％，进一步优选为≤28％，最优选为≤16％。在本发明中，所述分散介质中的乙醇与水的质量比优选为(5～9)：(1～5)。

在本发明中，所述水性薄膜凹印复合油墨的细度优选为≤20μm，进一步优选为10～15μm。

本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨有效提高了水性薄膜凹印复合油墨的表面附着能力、剥离强度、润湿性能和干燥速度，且本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨的分散介质仅采用环保的乙醇和水混合物作为分散介质，且分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％，不含有苯类、酮类、酯类的有害物质，对环境友好，VOCs含量≤30％，不易燃烧，方便运输和存储。

本发明提供了上述技术方案所述的水性薄膜凹印复合油墨的制备方法，包括以下步骤：

将水性树脂、颜料、润湿剂和消泡剂进行第一混合，得到混合分散液；

将所述混合分散液和分散介质进行第二混合，得到所述水性薄膜凹印复合油墨。

在本发明中，所述第一混合优选包括以下步骤：

将所述水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂进行预混合，得到所述水性树脂混合分散液；

将所述水性树脂混合分散液、颜料、润湿剂和消泡剂进行终混合，得到混合分散液。

本发明将所述水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂进行预混合，得到所述水性树脂混合分散液。在本发明中，所述预混合的原料还优选包括水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和/或水性苯丙树脂。在本发明中，所述预混合优选在研磨搅拌的条件下进行；所述研磨搅拌的速度优选为1500～2500r/min，进一步优选为1750～2000r/min；所述研磨搅拌的时间优选为5～15min，进一步优选为10min。

本发明对所述预混合的设备没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的设备即可，在本发明的实施例中，所述预混合在配料桶中采用搅拌机进行。本发明通过预混合，实现了多种水性树脂的混合均匀并细化树脂的目的。

得到所述水性树脂混合分散液后，本发明将所述水性树脂混合分散液、颜料、润湿剂和消泡剂进行终混合，得到混合分散液。

在本发明中，所述终混合优选在研磨搅拌的条件下进行；所述研磨搅拌的速度优选为1500～2500r/min，进一步优选为1750～2000r/min；所述研磨搅拌的时间优选为50～70min，进一步优选为60～65min。本发明对所述水性树脂混合分散液、颜料、润湿剂和消泡剂在进行研磨搅拌时的混合顺序没有特殊要求，采用任意顺序混合即可。本发明对所述研磨搅拌的设备没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的设备即可，在本发明的实施例中，所述研磨搅拌在配料桶中采用搅拌机进行。本发明通过研磨搅拌，实现了水性树脂混合分散液、颜料、润湿剂和消泡剂的混合均匀的目的，同时细化了混合分散液的细度。

本发明采用研磨对水性树脂、颜料、润湿剂和消泡剂进行处理的目的是为了能够使水性树脂、颜料、润湿剂和消泡剂形成的混合分散液中各个组分分散更加均匀，更好的防止凝聚。

得到所述混合分散液后，本发明将所述混合分散液和分散介质进行第二混合，得到所述水性薄膜凹印复合油墨。

在本发明中，所述第二混合优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的速度优选为400～600r/min，进一步优选为450～550r/min，所述搅拌的时间优选为5～20min，进一步优选为10～15min，在本发明中，所述搅拌的方式优选为机械搅拌。

得到所述混合分散液后，本发明将所述混合分散液和分散介质进行第二混合，能够进一步的减少混合时间，进而更有利于减少分散介质中乙醇的挥发。

所述第二混合完成后，发明优选对第二混合后的混合物料进行后处理，得到所述水性薄膜凹印复合油墨。在本发明中，所述后处理优选包括依次进行的消泡、过滤和分装。在本发明中，所述消泡优选为静置消泡，所述静置消泡的时间优选为2～5h，进一步优选为3～4h。在本发明中，所述过滤优选采用分样筛进行，所述分样筛的筛孔优选为800目。本发明对所述分装没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的操作进行即可。

本发明还提供了上述技术方案所述的水性薄膜凹印复合油墨或上述技术方案所述的制备方法得到的水性薄膜凹印复合油墨在塑料薄膜印刷中的应用。

在本发明中，所述应用的基材优选为PP塑料薄膜或PET塑料薄膜，所述应用过程的印刷速度优选为150～220m/min，所述印刷条件优选为：印刷机型号：OTY300W；印刷机速：220m/min；烘道温度/长度：75℃/2m；网穴深度：四色25μm，白色28μm；承印材料：透明PET膜(≥42达因)；印刷粘度：15-19s/25℃察恩2#粘度杯；包装结构：PET/油墨/CPP；复合胶水/固化剂：YH768A/YH768B无溶剂型双组分聚氨酯粘合剂。

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

实施例1

将27.1份水性丙烯酸树脂和27.1份水性聚氨酯投入配料桶进行混合并研磨，在搅拌机的搅拌条件下进行，搅拌的速度为2500r/min，搅拌时间为10min，再将10份酞青蓝、0.5份润湿剂(上海梓意化工有限公司，产品型号ZY-77)、0.3份消泡剂(广州迈涂锐化工有限公司，产品型号MT-810)，加入配料桶中进行研磨搅拌，研磨搅拌的速度为2500r/min，研磨搅拌的时间为60min，得到混合分散液；

将所述混合分散液、28份乙醇和7份水在搅拌的条件下进行混合，搅拌的速度为500r/min，时间为10min，停止搅拌；然后静置消泡4h，采用800目分样筛进行过滤后，分装，得到水性薄膜凹印复合油墨。

实施例2～21和对比例1、2的制备方法与实施例1相同，具体的原料配比列于表1。

表1实施例2～21和对比例1、2中的原料配比

测试例

对实施例1～21和对比例1、2制备得到的产品进行性能测试，测试结果列于表2中，具体的测试方法为：

根据GB/T 13217.4-2008方法测试水性薄膜凹印复合油墨的粘度。

根据GB/T 13217.3-2008方法测试水性薄膜凹印复合油墨的细度。

根据国标GB/T 13217.5-2008《液体油墨初干性检验方法》测试水性薄膜凹印复合油墨的初干性。

所述水性薄膜凹印复合油墨的彻干性的测试方法为：将水性薄膜凹印复合油墨放置在刮板细度计100μm处(墨量以刮满槽为准)迅速刮下，立刻用塑料PP膜盖在其上，用轻压使PP沾上油墨，马上揭下；同时计时，用一次性塑料手套粘印迹，待到100μm处墨迹干透，不粘一次性塑料手套时，所用的时间，则为彻干性(秒/100μm25℃，相对湿度65±5％)。

根据国标GB/T 13217.7-2009《液体油墨附着牢度检测方法》测试水性薄膜凹印复合油墨涂布在PP或PET基材上的附着牢度。

根据国标GB/T 26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》测试水性薄膜凹印复合油墨的剥离强度。

根据国标《GB/T 13217.8-2009液体油墨抗粘连检测方法》的方法测试水性薄膜凹印复合油墨抗粘连性能。

所述水性薄膜凹印复合油墨的稳定性的测试方法为：将水性薄膜凹印复合油墨置于50℃烘箱中7天，对比水性薄膜凹印复合油墨的粘度和细度变化是否增稠和返粗，如粘度无或轻微增稠，细度无增大，说明稳定性优异。

表2实施例1～21和对比例1、2制备得到的产品的性能

注：1)润湿性级别自定义为0-5级，0级代表润湿性能与不加润湿剂的水性油墨体系的润湿性能相当，5级代表润湿性能优异。

2)以上实施例1～21好对比例1、2制备得到的产品复溶性能及储存稳定性能优异，并且均未出现反粘的情况。

通过表2中的测试结果可知，本发明实施例1～21制备得到的水性薄膜凹印复合油墨具有优异的干燥速度、表面附着能力、剥离强度、润湿性能和印刷速度。而且，本发明提供的水性薄膜凹印复合油墨的分散介质仅采用环保的乙醇和水混合物作为分散介质，且分散介质中乙醇的质量百分数≤30％，不含有苯类、酮类、酯类的有害物质，对环境友好，VOCs含量≤30％，不易燃烧，方便运输和存储。

虽然对比例1制备得到的产品的印刷速度也达到了220m/min，但是对比例1中由单一的水性丙烯酸树脂制备的水性凹印薄膜油墨的附着牢度低；对比例2得到的产品虽然附着牢度高，但是由单一的水性聚氨酯树脂制备得到的水性凹印薄膜油墨润湿性能差且印刷速度慢。

应用例

采用本发明实施例3制备得到的水性薄膜凹印复合油墨印刷在君乐宝的包装薄膜上，印刷条件为：印刷机型号：OTY300W；印刷机速：220米/min；烘道温度/长度：75℃/2米；网穴深度：四色25μm，白色28μm；承印材料：透明PET膜(≥42达因)；印刷粘度：15-19s/25℃察恩2#粘度杯；包装结构：PET/油墨/CPP。

得到的印刷产品的质量指标如下：附着牢度：98％；抗粘连性：无粘连；剥离强度：撕裂；复合胶水/固化剂：YH768A/YH768B无溶剂型双组分聚氨酯粘合剂。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：

所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂和水性丙烯酸树脂；

所述分散介质为乙醇和水；

所述分散介质中乙醇占所述水性薄膜凹印复合油墨的质量百分数≤30％。

2.根据权利要求1所述的水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，所述水性树脂还包括水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和/或水性苯丙树脂。

3.根据权利要求2所述的水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，当所述水性树脂包括水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂时，所述水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯改性丙烯酸树脂和水性苯丙树脂的质量比为(15～40)：(15～40)：(1～20)：(1～20)。

4.根据权利要求1所述的水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，所述分散介质中的乙醇与水的质量比为(5～9)：(1～5)。

5.根据权利要求1所述的水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，所述颜料包括蓝色颜料、红色颜料、黄色颜料、黑色颜料、白色颜料或专色颜料；

所述蓝色颜料包括酞菁蓝和/或群青；所述红色颜料包括铁红、大红粉、铬红和透明红中的一种或多种；所述黄色颜料包括铅铬黄、铁黄、硅铬酸铅、锶钙黄、透明黄、联苯胺黄、汉沙黄和柠檬黄中的一种或多种；所述黑色颜料包括炭黑、铁黑和苯胺黑中的一种或多种；所述白色颜料包括钛白粉、氧化锌和立德粉中的一种多种；所述专色颜料包括P.V.3、P.V.19、P.O.36、P.O.43、P.O.51、P.O.73、P.G.7、P.G.8和P.G.36中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的水性薄膜凹印复合油墨，其特征在于，所述水性薄膜凹印复合油墨的细度为≤20μm。

7.权利要求1～6任意一项所述的水性薄膜凹印复合油墨的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将水性树脂、颜料、润湿剂和消泡剂进行第一混合，得到混合分散液；

将所述混合分散液和分散介质进行第二混合，得到所述水性薄膜凹印复合油墨。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第一混合在研磨搅拌的条件下进行；

所述研磨搅拌的速度为1500～2500r/min，研磨搅拌的时间为55～85min。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第二混合在搅拌的条件下进行，所述搅拌的速度为400～600r/min，搅拌的时间为5～20min。

10.权利要求1～6任意一项所述的水性薄膜凹印复合油墨或权利要求7～9任意一项所述的制备方法得到的水性薄膜凹印复合油墨在塑料薄膜印刷中的应用。