CN111360340A - 一种拨叉专用全自动攻丝机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拨叉专用全自动攻丝机，包括机架、上料装置、第一送料装置、第二送料装置、堵料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、供油吹气装置、接料桶和控制器，所述机架上设有固定桌板一和固定桌板二，所述固定桌板一设于固定桌板二上方，所述上料装置设于固定桌板二上，所述第一送料装置、第二送料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、控制器设于固定桌板一上壁，所述机架下壁设有流道，所述流道设于下料通孔正下方，所述接料桶设于机架一侧且设于流道末端。本发明属于机械加工技术领域，具体是提供了一种实用性高、操作简单、自动上下料进行攻丝处理且攻丝控制精度高的拨叉专用全自动攻丝机。

Description

一种拨叉专用全自动攻丝机

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体是指一种拨叉专用全自动攻丝机。

背景技术

攻丝是机械加工领域的关键工序，在攻丝钻孔时，对攻丝深度亦即孔深有严格要求。然而，现有技术中，很多场景需要由人工用手摇钻攻丝，通过对丝锥攻入圈数进行计数来确定螺纹深度，难以精确控制攻丝深度，导致攻丝所形成的孔深难以保持一致。

发明内容

为解决上述现有难题，本发明提供了一种实用性高、操作简单、自动上下料进行攻丝处理且攻丝控制精度高的拨叉专用全自动攻丝机。

本发明采取的技术方案如下：本发明一种拨叉专用全自动攻丝机，包括机架、上料装置、第一送料装置、第二送料装置、堵料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、供油吹气装置、接料桶和控制器，所述机架上设有固定桌板一和固定桌板二，所述固定桌板一设于固定桌板二上方，所述上料装置设于固定桌板二上，所述第一送料装置、第二送料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、控制器设于固定桌板一上壁，所述第一送料装置与第二送料装置垂直设置，所述第一送料装置设于上料装置末端出口处，第一送料装置承接上料装置传送的工件并传递至第二送料装置前端，所述堵料装置设于压紧装置一侧且设于第一送料装置一侧，堵料装置用于阻挡上料装置传送的工件，所述固定桌板一上壁设有下料通孔，所述卸料装置与第二送料装置对称设于下料通孔两侧，所述压紧装置设于下料通孔一侧且设于压紧装置上端，所述攻丝装置设于压紧装置一侧且与压紧装置对称设于下料通孔的两侧，卸料装置与第二送料装置对接承接第二送料装置传递的工件以便压紧装置进行压紧，压紧装置对工件进行压紧，攻丝装置对工件进行精准攻丝加工，所述机架下壁设有流道，所述流道设于下料通孔正下方，所述接料桶设于机架一侧且设于流道末端，攻丝加工后的工件经下料通孔沿流道流入接料桶内；所述上料装置包括振动盘和振动器，所述振动器设于固定桌板二上，所述振动盘设于振动器上方，所述振动盘内壁设有螺旋上升轨道，振动器带动振动盘内的工件进行振动自动调节上料位置，螺旋上升轨道便于传送工件。

进一步地，所述第一送料装置包括第一送料固定板、径向送料气缸、径向滑道、径向滑板、径向推拉板和径向推料板轨道，所述第一送料固定板设于固定桌板一上壁，所述径向推料板轨道设于第一送料固定板靠近螺旋上升轨道的一侧，所述径向推料板轨道的末端设于螺旋上升轨道的末端，所述径向送料气缸、径向滑道固接设于第一送料固定板上壁，所述径向滑板滑动卡接设于径向滑道上，所述径向滑板侧壁设有径向连接杆，所述径向送料气缸的输出端通过径向连接杆与径向滑板连接，所述径向推拉板设于径向滑板下壁，所述径向推拉板滑动设于径向推料板轨道内，所述径向推拉板侧壁设有送料卡槽，所述送料卡槽底壁设有压力传感器，所述送料卡槽的宽度等于螺旋上升轨道的宽度，送料卡槽到水平面的高度等于螺旋上升轨道末端到水平面的高度，送料卡槽便于承接螺旋上升轨道传送的拨叉并对拨叉沿径向推料板轨道进行推动送料，径向送料气缸推动径向滑板沿径向滑道滑道，径向滑板带动径向推拉板沿径向推料板轨道滑动进行径向接料和送料。

进一步地，所述第二送料装置包括第二送料固定板、纵向送料气缸、纵向滑道、纵向滑板、纵向推拉板和纵向推料板轨道，所述第二送料固定板设于固定桌板一上壁且设于第一送料固定板一侧，所述纵向推料板轨道设于第一送料固定板上壁且与径向推料板轨道垂直设置，所述纵向滑道、纵向送料气缸设于第二送料固定板上壁，所述纵向滑板滑动卡接设于纵向滑道上，所述纵向送料气缸设于纵向滑道的一侧，所述纵向滑板的侧壁上设有纵向连接杆，所述纵向送料气缸的输出活动端通过纵向连接杆与纵向滑板连接，所述纵向推拉板设于纵向滑板下壁，所述径向推料板轨道设于纵向滑道和纵向推料板轨道之间，所述径向推料板轨道设于纵向推拉板的正前方，所述纵向推拉板滑动卡接设于径向推料板轨道内，所述纵向推料板轨道设于径向推料板轨道和径向滑道之间，所述径向滑道、径向推拉板、径向送料气缸、径向推料板轨道平行设置，所述纵向滑道、纵向送料气缸、纵向推料板轨道、纵向推拉板平行设置，纵向送料气缸在气压控制下伸缩通过纵向连接杆带动纵向滑板沿纵向滑道滑动，纵向滑道带动纵向推拉板沿纵向推料轨道滑动；所述纵向推拉板到水平面的高度大于送料卡槽到水平面的高度，所述纵向推料板轨道包括承接推动侧板和限位侧板，所述承接推动侧板和限位侧板设于压紧装置和攻丝装置之间，所述承接推动侧板设于靠近攻丝装置的一侧，所述限位侧板设于靠近压紧装置的一侧，所述承接推动侧板的长度和高度分别小于限位侧板的长度和高度，所述承接推动侧板上壁到水平面的高度等于送料卡槽底壁到水平面的高度，纵向推拉板便于将卡在送料卡槽内的拨叉推动至纵向推料板轨道上并沿承接推动侧板滑动，限位侧板对拨叉进行限位便于攻丝装置对拨叉进行施力加工，所述限位侧板中部设有限位凸起，限位凸起对拨叉传动进行限位。

进一步地，所述卸料装置包括卸料固定板、卸料气缸、卸料轨道、卸料滑板和卸料板，所述卸料固定板设于固定桌板一上，卸料固定板和第二送料固定板分别设于第一送料固定板的两侧且与第一送料固定板垂直设置，所述卸料轨道和卸料气缸设于卸料固定板上壁，所述卸料滑板滑动卡接设于卸料轨道上，所述卸料轨道设于卸料气缸和承接推动侧板之间，所述卸料气缸的输出活动端设于卸料滑板侧壁上，所述卸料板设于卸料滑板远离卸料气缸的一端，所述卸料板到限位侧板的宽度等于承接推动侧板到限位侧板的宽度，卸料板伸长时对沿承接推动侧板推动的拨叉进行承接固定，卸料板缩短时便于将攻丝处理后的拨叉下料。

进一步地，所述压紧装置包括压紧固定板、压紧气缸、压紧滑轨、压紧滑板和压紧板，所述压紧固定板固接设于第一送料固定板上壁且设于限位侧板一侧，所述压紧气缸和压紧滑轨设于压紧固定板侧壁，所述压紧滑轨设于压紧气缸下端，所述压紧滑板滑动卡接设于压紧滑轨上，所述压紧板设于压紧滑板下端，所述压紧板下端设有倒V形豁口，倒V形豁口便于对拨叉进行定位压紧。

进一步地，所述堵料装置包括堵料固定板、堵料气缸和堵料板，所述堵料固定板设于压紧固定板一侧侧壁上，所述堵料气缸设于堵料固定板侧壁，所述堵料板设于堵料气缸下端，所述堵料板与螺旋上升轨道末端触接，堵料板的宽度大于螺旋上升轨道的宽度便于对螺旋上升轨道传送的拨叉进行阻挡，避免拨叉传送掉落。

进一步地，所述攻丝装置包括攻丝电机、推进气缸、控位光电开关、攻丝滑板、攻丝滑轨和回位弹簧，所述攻丝滑轨设于固定桌板一上壁且设于承接推动侧板的一侧，所述推进气缸设于固定桌板一上壁，所述攻丝滑板滑动卡接设于攻丝滑轨上，所述攻丝电机固接设于攻丝滑板上壁，所述攻丝电机的输出端设有快换式丝锥夹头，所述攻丝滑板侧壁设有测位板，所述控位光电开关对称设于攻丝滑轨两端，所述测位板设于控位光电开关之间，所述回位弹簧设于固定桌板一和攻丝电机之间，当推进气缸停止推进时，回位弹簧板带动攻丝电机复位，攻丝电机带动快换式丝锥夹头复位，攻丝电机带动快换式丝锥夹头转动对拨叉进行攻丝处理；所述限位凸起和承接推动侧板之间设有避空通孔，所述避空通孔设于下料通孔正下方，避空通孔便于攻丝处理后的拨叉下料。

进一步地，所述供油吹气装置包括气压控制器、供气管、出气管、吹屑管、油泵和滴油管道，所述气压控制器设于机架上，所述径向送料气缸、纵向送料气缸、卸料气缸、堵料气缸、推进气缸上分别设有进气电磁阀和出气电磁阀，所述供气管设于气压控制器和进气电磁阀之间，所述出气管设于气压控制器和出气电磁阀之间，所述油泵设于压紧固定板侧壁，所述滴油管道设于油泵输出端且设于避空通孔正上方，所述吹屑管一端设于气压控制器上，吹屑管的另一端设于避空通孔正上方，所述吹屑管上设有吹屑电磁阀，吹屑管和吹屑电磁阀便于吹去攻丝处理时产生的铁屑。

进一步地，所述控制器上设有报警器，所述控制器分别与气压控制器、径向送料气缸、纵向送料气缸、卸料气缸、堵料气缸、推进气缸、吹屑电磁阀、控位光电开关、振动器、报警器、压力传感器电性连接，控制器控制整台设备的自动运转，报警器便于在缺料或丝锥折断等机器产生异常时进行报警。

进一步地，所述接料桶内设有镂空设置的空油盘，空油盘便于空掉攻丝处理后的拨叉表面的油液。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种拨叉专用全自动攻丝机结构简单，设计合理，通过振动盘自动调整拨叉上料形态，通过径向设置的第一送料装置和纵向设置的第二送料装置完成对拔叉的送料，通过设有倒V 型豁口的压紧板与攻丝装置紧密配合自动完成对拔叉的攻丝处理，同时通过控位光电开关精准掌控攻丝长度，误差小、精度高，有效降低了工人工作强度，使得拔叉攻丝流程机械化，提高拔叉攻丝处理的效率和质量。

附图说明

图1为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机结构示意图；

图2为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机平面图；

图3为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机第一送料装置、压紧装置和堵料装置的结构示意图；

图4为图3的A部分局部放大图。

图5为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机第一送料装置、压紧装置和堵料装置的立体结构示意图；

图6为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机压紧装置的主视图；

图7为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机第一送料装置、第二送料装置、攻丝装置、卸料装置和上料装置的结构示意图；

图8为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机第一送料装置和第二送料装置的俯视图；

图9为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机第一送料装置和第二送料装置的结构示意图；

图10为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机攻丝装置的结构示意图；

图11为本发明一种拨叉专用全自动攻丝机接料桶的结构示意图。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：1、机架，2、上料装置，3、第一送料装置，4、第二送料装置，5、堵料装置，6、压紧装置，7、攻丝装置，8、卸料装置，9、供油吹气装置，10、接料桶，11、控制器，12、固定桌板一，13、固定桌板二，14、下料通孔，15、流道，16、振动盘，17、振动器，18、螺旋上升轨道，19、第一送料固定板，20、径向送料气缸，21、径向滑道，22、径向滑板，23、径向推拉板，24、径向推料板轨道， 25、径向连接杆，26、送料卡槽，27、第二送料固定板，28、纵向送料气缸，29、纵向滑道，30、纵向滑板，31、纵向推拉板，32、纵向推料板轨道，33、纵向连接杆，34、承接推动侧板，35、限位侧板，36、限位凸起，37、卸料固定板，38、卸料气缸，39、卸料轨道，40、卸料滑板，41、卸料板，42、压紧固定板，43、压紧气缸，44、压紧滑轨，45、压紧滑板，46、压紧板，47、倒V 形豁口，48、堵料固定板，49、堵料气缸，50、堵料板，51、压力传感器，52、攻丝电机，53、推进气缸，54、控位光电开关，55、攻丝滑板，56、攻丝滑轨， 57、回位弹簧，58、快换式丝锥夹头，59、测位板，60、避空通孔，61、气压控制器，62、供气管，63、出气管，64、吹屑管，65、油泵，66、滴油管道， 67、进气电磁阀，68、出气电磁阀，69、吹屑电磁阀，70、报警器，71、空油盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-11所示，本发明一种拨叉专用全自动攻丝机，包括机架1、上料装置2、第一送料装置3、第二送料装置4、堵料装置5、压紧装置6、攻丝装置7、卸料装置8、供油吹气装置9、接料桶10和控制器11，所述机架1上设有固定桌板一12和固定桌板二13，所述固定桌板一12设于固定桌板二13上方，所述上料装置2设于固定桌板二13上，所述第一送料装置3、第二送料装置4、压紧装置6、攻丝装置7、卸料装置8、控制器11设于固定桌板一12上壁，所述第一送料装置3与第二送料装置4垂直设置，所述第一送料装置3设于上料装置2末端出口处，第一送料装置3承接上料装置2传送的工件并传递至第二送料装置4前端，所述堵料装置5设于压紧装置6一侧且设于第一送料装置3一侧，堵料装置5用于阻挡上料装置2传送的工件，所述固定桌板一12上壁设有下料通孔14，所述卸料装置8与第二送料装置4对称设于下料通孔14两侧，所述压紧装置6设于下料通孔14一侧且设于压紧装置6上端，所述攻丝装置7设于压紧装置6一侧且与压紧装置6对称设于下料通孔14的两侧，卸料装置8与第二送料装置4对接承接第二送料装置4传递的工件以便压紧装置6进行压紧，所述机架1下壁设有流道15，所述流道15设于下料通孔14正下方，所述接料桶10设于机架1一侧且设于流道15末端；所述上料装置2包括振动盘16和振动器17，所述振动器17设于固定桌板二13上，所述振动盘16设于振动器17 上方，所述振动盘16内壁设有螺旋上升轨道18。

所述第一送料装置3包括第一送料固定板19、径向送料气缸20、径向滑道 21、径向滑板22、径向推拉板23和径向推料板轨道24，所述第一送料固定板 19设于固定桌板一12上壁，所述径向推料板轨道24设于第一送料固定板19靠近螺旋上升轨道18的一侧，所述径向推料板轨道24的末端设于螺旋上升轨道 18的末端，所述径向送料气缸20、径向滑道21固接设于第一送料固定板19上壁，所述径向滑板22滑动卡接设于径向滑道21上，所述径向滑板22侧壁设有径向连接杆25，所述径向送料气缸20的输出端通过径向连接杆25与径向滑板22连接，所述径向推拉板23设于径向滑板22下壁，所述径向推拉板23滑动设于径向推料板轨道24内，所述径向推拉板23侧壁设有送料卡槽26，所述送料卡槽26底壁设有压力传感器51，所述送料卡槽26的宽度等于螺旋上升轨道18 的宽度，送料卡槽26到水平面的高度等于螺旋上升轨道18末端到水平面的高度，送料卡槽26便于承接螺旋上升轨道18传送的拨叉并对拨叉沿径向推料板轨道24进行推动送料。

所述第二送料装置4包括第二送料固定板27、纵向送料气缸28、纵向滑道 29、纵向滑板30、纵向推拉板31和纵向推料板轨道32，所述第二送料固定板 27设于固定桌板一12上壁且设于第一送料固定板19一侧，所述纵向推料板轨道32设于第一送料固定板19上壁且与径向推料板轨道24垂直设置，所述纵向滑道29、纵向送料气缸28设于第二送料固定板27上壁，所述纵向滑板30滑动卡接设于纵向滑道29上，所述纵向送料气缸28设于纵向滑道29的一侧，所述纵向滑板30的侧壁上设有纵向连接杆33，所述纵向送料气缸28的输出活动端通过纵向连接杆33与纵向滑板30连接，所述纵向推拉板31设于纵向滑板30 下壁，所述径向推料板轨道24设于纵向滑道29和纵向推料板轨道32之间，所述径向推料板轨道24设于纵向推拉板31的正前方，所述纵向推拉板31滑动卡接设于径向推料板轨道24内，所述纵向推料板轨道32设于径向推料板轨道24 和径向滑道21之间，所述径向滑道21、径向推拉板23、径向送料气缸20、径向推料板轨道24平行设置，所述纵向滑道29、纵向送料气缸28、纵向推料板轨道32、纵向推拉板31平行设置。

所述纵向推拉板31到水平面的高度大于送料卡槽26到水平面的高度，所述纵向推料板轨道32包括承接推动侧板34和限位侧板35，所述承接推动侧板 34和限位侧板35设于压紧装置6和攻丝装置7之间，所述承接推动侧板34设于靠近攻丝装置7的一侧，所述限位侧板35设于靠近压紧装置6的一侧，所述承接推动侧板34的长度和高度分别小于限位侧板35的长度和高度，所述承接推动侧板34上壁到水平面的高度等于送料卡槽26底壁到水平面的高度，所述限位侧板35中部设有限位凸起36，限位凸起36对拨叉传动进行限位。

所述卸料装置8包括卸料固定板37、卸料气缸38、卸料轨道39、卸料滑板 40和卸料板41，所述卸料固定板37设于固定桌板一12上，卸料固定板37和第二送料固定板27分别设于第一送料固定板19的两侧且与第一送料固定板19 垂直设置，所述卸料轨道39和卸料气缸38设于卸料固定板37上壁，所述卸料滑板40滑动卡接设于卸料轨道39上，所述卸料轨道39设于卸料气缸38和承接推动侧板34之间，所述卸料气缸38的输出活动端设于卸料滑板40侧壁上，所述卸料板41设于卸料滑板40远离卸料气缸38的一端，所述卸料板41到限位侧板35的宽度等于承接推动侧板34到限位侧板35的宽度，卸料板41伸长时对沿承接推动侧板34推动的拨叉进行承接固定，卸料板41缩短时便于将攻丝处理后的拨叉下料。

所述压紧装置6包括压紧固定板42、压紧气缸43、压紧滑轨44、压紧滑板 45和压紧板46，所述压紧固定板42固接设于第一送料固定板19上壁且设于限位侧板35一侧，所述压紧气缸43和压紧滑轨44设于压紧固定板42侧壁，所述压紧滑轨44设于压紧气缸43下端，所述压紧滑板45滑动卡接设于压紧滑轨 44上，所述压紧板46设于压紧滑板45下端，所述压紧板46下端设有倒V形豁口47，倒V形豁口47便于对拨叉进行定位压紧。

所述堵料装置5包括堵料固定板48、堵料气缸49和堵料板50，所述堵料固定板48设于压紧固定板42一侧侧壁上，所述堵料气缸49设于堵料固定板48 侧壁，所述堵料板50设于堵料气缸49下端，所述堵料板50与螺旋上升轨道18 末端触接，堵料板50的宽度大于螺旋上升轨道18的宽度。

所述攻丝装置7包括攻丝电机52、推进气缸53、控位光电开关54、攻丝滑板55、攻丝滑轨56和回位弹簧57，所述攻丝滑轨56设于固定桌板一12上壁且设于承接推动侧板34的一侧，所述推进气缸53设于固定桌板一12上壁，所述攻丝滑板55滑动卡接设于攻丝滑轨56上，所述攻丝电机52固接设于攻丝滑板55上壁，所述攻丝电机52的输出端设有快换式丝锥夹头58，所述攻丝滑板55侧壁设有测位板59，所述控位光电开关54对称设于攻丝滑轨56两端，所述测位板59设于控位光电开关54之间，所述回位弹簧57设于固定桌板一12和攻丝电机52之间。

所述限位凸起36和承接推动侧板34之间设有避空通孔60，所述避空通孔 60设于下料通孔14正下方，避空通孔60便于攻丝处理后的拨叉下料。

所述供油吹气装置9包括气压控制器61、供气管62、出气管63、吹屑管 64、油泵65和滴油管道66，所述气压控制器61设于机架1上，所述径向送料气缸20、纵向送料气缸28、卸料气缸38、堵料气缸49、推进气缸53上分别设有进气电磁阀67和出气电磁阀68，所述供气管62设于气压控制器61和进气电磁阀67之间，所述出气管63设于气压控制器61和出气电磁阀68之间，所述油泵65设于压紧固定板42侧壁，所述滴油管道66设于油泵65输出端且设于避空通孔60正上方，所述吹屑管64一端设于气压控制器61上，吹屑管64的另一端设于避空通孔60正上方，所述吹屑管64上设有吹屑电磁阀69，吹屑管 64和吹屑电磁阀69便于吹去攻丝处理时产生的铁屑；

所述控制器11上设有报警器70，所述控制器11分别与气压控制器61、径向送料气缸20、纵向送料气缸28、卸料气缸38、堵料气缸49、推进气缸53、吹屑电磁阀69、控位光电开关54、振动器17、报警器70、压力传感器51电性连接，控制器11控制整台设备的自动运转，报警器70便于在缺料或丝锥折断等机器产生异常时进行报警；所述接料桶10内设有镂空设置的空油盘71，空油盘71便于空掉攻丝处理后的拨叉表面的油液。

具体使用时，设置控制器11各参数，包括振动盘16震动频率、振动时间、各工位动作顺序、攻丝长度、吹气时间、滴油时间、缺料报警、丝锥折断报警，根据拔叉规格选择合适的丝锥并将其固定在快换式丝锥夹头58上，通电启动设备，控制器11控制气压控制器61为卸料气缸38的进气电磁阀67通电供气使得卸料气缸38带动卸料滑板40沿卸料轨道39靠近避空通孔60并与承接推动侧板34对接，此时避空通孔60被卸料滑板40挡住，同时控制器11控制径向送料气缸20的进气电磁阀67打开使得气压控制器61为径向送料气缸20供气，径向送料气缸20带动径向滑板22沿径向推料板轨道24滑动至径向推料板轨道 24末端，此时送料卡槽26与螺旋上升轨道18对接，控制器11控制振动器17 带动振动盘16和振动盘16内的拨叉进行振动调位并使其沿着螺旋上升轨道18 上升至径向推料板轨道24的末端并传送至送料卡槽26，送料卡槽26内的压力传感器51检测到有拨叉传送至送料卡槽26内时，控制器11控制径向送料气缸 20的进气电磁阀67关闭并控制径向送料气缸20的出气电磁阀68打开，气压控制器61抽出径向送料气缸20内气体，径向送料气缸20气压减小带动径向滑板 22沿径向滑道21滑动，径向滑板22带动径向推拉板23沿径向推料板轨道24 复位使得送料卡槽26与纵向推料板轨道32对接，同时控制器11控制堵料气缸 49的进气电磁阀67打开供气，堵料气缸49气压增大带动堵料板50向下移动挡住螺旋上升轨道18末端使得后劲的拨叉停止前移，当径向送料气缸20内无气体即送料卡槽26与纵向推料板轨道32对接时，控制器11控制纵向送料气缸28 的进气电磁阀67打开供气，纵向送料气缸28的气压增大带动纵向滑板30沿纵向滑道29滑动，纵向滑板30带动纵向推拉板31前移伸入纵向推料板轨道32，纵向推拉板31前移伸入纵向推料板轨道32的同时推动送料卡槽26内的拨叉沿承接推动侧板34滑动至设于避空通孔60处的卸料板41上，拨叉被推送至避空通孔60处的卸料板41上后，控制器11控制压紧气缸43的进气电磁阀67打开供气使得压紧气缸43伸长带动压紧滑板45沿压紧滑轨44下移靠近拨叉，压紧滑板45带动压紧板46下移使得拨叉卡接在倒V形豁口47和卸料板41之间，同时控制器11控制纵向送料气缸28的进气电磁阀67关闭并控制出气电磁阀68 打开，纵向送料气缸28带动纵向推拉板31复位，纵向推拉板31复位后控制器 11控制径向送料气缸20的进气电磁阀67打开供气使得径向送料气缸20带动径向推拉板23沿径向推料板轨道24滑动至送料卡槽26与螺旋上升轨道18对接便于再次上料，压紧气缸43带动压紧板46对拨叉压紧后控制器11控制推进气缸53的进气电磁阀67打开供气并控制攻丝电机52带动快换式丝锥夹头58转动，推进气缸53带动攻丝滑板55沿攻丝滑轨56滑动，攻丝滑板55带动攻丝电机52靠近拨叉对其进行攻丝处理，控制器11通过控位光电开关54检测测位板59的位置从而精准掌控攻丝长度，同时控制器11控制油泵65通过滴油管道 66向拨叉滴油以便攻丝处理，攻丝完成后控制器11控制推进气缸53的进气电磁阀67关闭，此时回位弹簧57带动攻丝滑板55复位，攻丝滑板55带动攻丝电机52复位，同时控制器11控制吹屑电磁阀69打开，气压控制器61为吹屑管64供气从而在攻丝电机52后退的过程中吹掉丝锥上的铁屑，控制器11控制压紧气缸43的出气电磁阀68打开出气从而带动压紧气缸43收缩复位，压紧气缸43收缩复位带动压紧板46上移远离拨叉，控制器11控制卸料气缸38的出气电磁阀68打开出气从而带动卸料气缸38收缩复位，卸料气缸38收缩复位带动卸料板41远离承接推动侧板34，卸料板41上的拨叉在限位凸起36的限位下沿避空通孔60经下料通孔14和流道15下滑至接料桶10内经空油盘71空掉多余油液，完成一个循环，控制器11控制装置重复上述循环完成拨叉自动精准攻丝处理。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：包括机架、上料装置、第一送料装置、第二送料装置、堵料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、供油吹气装置、接料桶和控制器，所述机架上设有固定桌板一和固定桌板二，所述固定桌板一设于固定桌板二上方，所述上料装置设于固定桌板二上，所述第一送料装置、第二送料装置、压紧装置、攻丝装置、卸料装置、控制器设于固定桌板一上壁，所述第一送料装置与第二送料装置垂直设置，所述第一送料装置设于上料装置末端出口处，所述堵料装置设于压紧装置一侧且设于第一送料装置一侧，所述固定桌板一上壁设有下料通孔，所述卸料装置与第二送料装置对称设于下料通孔两侧，所述压紧装置设于下料通孔一侧且设于压紧装置上端，所述攻丝装置设于压紧装置一侧且与压紧装置对称设于下料通孔的两侧，所述机架下壁设有流道，所述流道设于下料通孔正下方，所述接料桶设于机架一侧且设于流道末端；所述上料装置包括振动盘和振动器，所述振动器设于固定桌板二上，所述振动盘设于振动器上方，所述振动盘内壁设有螺旋上升轨道。

2.根据权利要求1所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述第一送料装置包括第一送料固定板、径向送料气缸、径向滑道、径向滑板、径向推拉板和径向推料板轨道，所述第一送料固定板设于固定桌板一上壁，所述径向推料板轨道设于第一送料固定板靠近螺旋上升轨道的一侧，所述径向推料板轨道的末端设于螺旋上升轨道的末端，所述径向送料气缸、径向滑道固接设于第一送料固定板上壁，所述径向滑板滑动卡接设于径向滑道上，所述径向滑板侧壁设有径向连接杆，所述径向送料气缸的输出端通过径向连接杆与径向滑板连接，所述径向推拉板设于径向滑板下壁，所述径向推拉板滑动设于径向推料板轨道内，所述径向推拉板侧壁设有送料卡槽，所述送料卡槽底壁设有压力传感器，所述送料卡槽的宽度等于螺旋上升轨道的宽度，送料卡槽到水平面的高度等于螺旋上升轨道末端到水平面的高度。

3.根据权利要求2所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述第二送料装置包括第二送料固定板、纵向送料气缸、纵向滑道、纵向滑板、纵向推拉板和纵向推料板轨道，所述第二送料固定板设于固定桌板一上壁且设于第一送料固定板一侧，所述纵向推料板轨道设于第一送料固定板上壁且与径向推料板轨道垂直设置，所述纵向滑道、纵向送料气缸设于第二送料固定板上壁，所述纵向滑板滑动卡接设于纵向滑道上，所述纵向送料气缸设于纵向滑道的一侧，所述纵向滑板的侧壁上设有纵向连接杆，所述纵向送料气缸的输出活动端通过纵向连接杆与纵向滑板连接，所述纵向推拉板设于纵向滑板下壁，所述径向推料板轨道设于纵向滑道和纵向推料板轨道之间，所述径向推料板轨道设于纵向推拉板的正前方，所述纵向推拉板滑动卡接设于径向推料板轨道内，所述纵向推料板轨道设于径向推料板轨道和径向滑道之间，所述径向滑道、径向推拉板、径向送料气缸、径向推料板轨道平行设置，所述纵向滑道、纵向送料气缸、纵向推料板轨道、纵向推拉板平行设置；所述纵向推拉板到水平面的高度大于送料卡槽到水平面的高度，所述纵向推料板轨道包括承接推动侧板和限位侧板，所述承接推动侧板和限位侧板设于压紧装置和攻丝装置之间，所述承接推动侧板设于靠近攻丝装置的一侧，所述限位侧板设于靠近压紧装置的一侧，所述承接推动侧板的长度和高度分别小于限位侧板的长度和高度，所述承接推动侧板上壁到水平面的高度等于送料卡槽底壁到水平面的高度，所述限位侧板中部设有限位凸起。

4.根据权利要求3所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述卸料装置包括卸料固定板、卸料气缸、卸料轨道、卸料滑板和卸料板，所述卸料固定板设于固定桌板一上，卸料固定板和第二送料固定板分别设于第一送料固定板的两侧且与第一送料固定板垂直设置，所述卸料轨道和卸料气缸设于卸料固定板上壁，所述卸料滑板滑动卡接设于卸料轨道上，所述卸料轨道设于卸料气缸和承接推动侧板之间，所述卸料气缸的输出活动端设于卸料滑板侧壁上，所述卸料板设于卸料滑板远离卸料气缸的一端，所述卸料板到限位侧板的宽度等于承接推动侧板到限位侧板的宽度。

5.根据权利要求4所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述压紧装置包括压紧固定板、压紧气缸、压紧滑轨、压紧滑板和压紧板，所述压紧固定板固接设于第一送料固定板上壁且设于限位侧板一侧，所述压紧气缸和压紧滑轨设于压紧固定板侧壁，所述压紧滑轨设于压紧气缸下端，所述压紧滑板滑动卡接设于压紧滑轨上，所述压紧板设于压紧滑板下端，所述压紧板下端设有倒V形豁口。

6.根据权利要求5所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述堵料装置包括堵料固定板、堵料气缸和堵料板，所述堵料固定板设于压紧固定板一侧侧壁上，所述堵料气缸设于堵料固定板侧壁，所述堵料板设于堵料气缸下端，所述堵料板与螺旋上升轨道末端触接，堵料板的宽度大于螺旋上升轨道的宽度。

7.根据权利要求6所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述攻丝装置包括攻丝电机、推进气缸、控位光电开关、攻丝滑板、攻丝滑轨和回位弹簧，所述攻丝滑轨设于固定桌板一上壁且设于承接推动侧板的一侧，所述推进气缸设于固定桌板一上壁，所述攻丝滑板滑动卡接设于攻丝滑轨上，所述攻丝电机固接设于攻丝滑板上壁，所述攻丝电机的输出端设有快换式丝锥夹头，所述攻丝滑板侧壁设有测位板，所述控位光电开关对称设于攻丝滑轨两端，所述测位板设于控位光电开关之间，所述回位弹簧设于固定桌板一和攻丝电机之间；所述限位凸起和承接推动侧板之间设有避空通孔，所述避空通孔设于下料通孔正下方。

8.根据权利要求7所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述供油吹气装置包括气压控制器、供气管、出气管、吹屑管、油泵和滴油管道，所述气压控制器设于机架上，所述径向送料气缸、纵向送料气缸、卸料气缸、堵料气缸、推进气缸上分别设有进气电磁阀和出气电磁阀，所述供气管设于气压控制器和进气电磁阀之间，所述出气管设于气压控制器和出气电磁阀之间，所述油泵设于压紧固定板侧壁，所述滴油管道设于油泵输出端且设于避空通孔正上方，所述吹屑管一端设于气压控制器上，吹屑管的另一端设于避空通孔正上方，所述吹屑管上设有吹屑电磁阀。

9.根据权利要求8所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述控制器上设有报警器，所述控制器分别与气压控制器、径向送料气缸、纵向送料气缸、卸料气缸、堵料气缸、推进气缸、吹屑电磁阀、控位光电开关、振动器、报警器、压力传感器电性连接。

10.根据权利要求1所述的一种拨叉专用全自动攻丝机，其特征在于：所述接料桶内设有镂空设置的空油盘。

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