CN111360309A - 一种横向多刀双向刨削式刨床及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种横向多刀双向刨削式刨床及其使用方法，包括底座，所述底座上方安装有可移动固定板，所述可移动固定板两侧安装有夹具，所述底座两侧安装有滑动导轨，所述滑动导轨通过滑动连接有左横向刀座和右横向刀座，所述左横向刀座与所述有横向刀座下端安装有伺服电机，所述左横向刀座与所述右横向刀座上方通过螺栓安装有防护板，本刨床能够加快在零部件加工时的效率，通过多刀头、双向刨削提高了在刨削时的低效率加工，通过精确定位增加刨削车床的加工精度。

Description

一种横向多刀双向刨削式刨床及其使用方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种横向多刀双向刨削式刨床及其使用方法。

背景技术

在工件加工时，现阶段的刨床存在加工精度低，加工效率慢，无法做到快速加工，从而造成工件生产速度变慢，影响整个生产的进度，且刨床在加工时精度无法保证，进行零件的精加工时，无法满足客户需求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种横向多刀双向刨削式刨床，以解决上述背景技术中提出的问题，本刨床能够加快在零部件加工时的效率，通过多刀头、双向刨削提高了在刨削时的低效率加工，通过精确纵向定位增加刨床的加工精度。

为实现上述目的，本发明所涉及的一种横向多刀双向刨削式刨床包括底座，所述底座上方安装有可纵向移动固定板，所述可移动固定板两侧安装有夹具，所述底座两侧安装有滑动导轨，所述滑动导轨通过滑动连接有左横向刀座和右横向刀座，所述左横向刀座与所述有横向刀座下端安装有伺服电机，所述左横向刀座与所述右横向刀座上方通过螺栓安装有防护板，所述左横向刀座与所述右横向刀座前端安装有刀架，所述刀架上安装有多刀头模具，所述多刀头模具上有多个刀头孔，所属底座后端安装有控制箱；安装可纵向移动固定板能够在加工工件时进行上下伸缩，完成工件的深度加工，两侧滑动导轨能够带动左横向刀座与右横向刀座进行刨削操作，通过左右横向刀座能够更快的完成工件的加工效率，且左横向刀座前端为可伸缩刀架，能够完成左横向刀座与右横向刀座间加工任务，通过在滑动导轨上安装伺服电机能够在走刀时进行精确定位，进而完成工件加工的精度要求，防护板的作用是在刨削时防止金属屑迸溅造成人员受伤，多刀头模具为长方形或者圆柱形或者正方形根据加工工件的不同，安装不同的多刀头模具，多刀头模具上槽孔深度不同，形成刀头加工时的阶梯式加工方式，通过走一个行程可完成普通设备的3-7次加工，大大提高了工件加工效率。

本发明所涉及的左横向刀座前端安装的所述刀架为可伸缩刀架，所述可伸缩刀架后端连接有液压杆，所述液压杆后端焊接在所述左横向刀座上；通过可伸缩刀架可完成在工作底座上的未完成的加工间隙，也能够加工时通过左横向刀座与右横向刀座安装的多刀头模具的不同，完成一件工件上的多种刨削工作，从而更快的完成加工任务。

本发明所涉及的防护板包括上挡板和侧挡板，所述上挡板为L形挡板，所述侧挡板为弧形挡板；通过安装上挡板和侧挡板，能够有效地防止加工事故的发生，上挡板设置成L形状，能够有效地遮挡金属屑的飞溅，侧挡板的弧形状能够将金属屑有效地收集。

本发明所涉及的液压杆一侧安装有位移限位装置，所述位移限位装置包括光栅位移传感器、位移滑块和位移支架，所述位移滑块一侧与所述液压杆前端连接，所述位移滑块另一侧与所述光栅位移传感器连接，所述光栅位移传感器通过所述位移支架与所述左横向刀座连接；将液压杆上安装光栅位移传感器能够有效地进行距离的定位，能够在加工工件时提高精确度。

本发明所涉及的多刀头模具为阶梯式多刀头模具，所述多刀头模具槽为3-7个；通过多刀头模具上的槽孔能够完成多个刀头的同时加工，加快工件的加工速度，刀头的个数能够根据工件的需求安装3个或者4个或者6个或者7个，能够灵活安排。

本发明所涉及的多刀头模具槽深度不同，槽深度在5-10厘米；通过多刀头模具的槽孔深度不同，使多刀头模具形成阶梯式多刀头模具，根据加工零件材质的不同，可进行阶梯垂直距离的调整，达到一个行程多次加工的目的，调整阶梯垂直距离为0.1-1.5厘米。

本发明所涉及的可纵向移动固定板包括同步电机、螺杆和位移传感器，所述同步电机通过传动箱与所述螺杆连接，所述位移传感器安装于所述传动箱与所述螺杆之间，所述位移传感器输出端与所述控制箱连接；可纵向移动固定板安装在底座上方，通过同步电机与螺杆的配合完成可纵向移动固定板的收缩，根据加工深度的不同，通过控制箱控制位移传感器进行精确定位上升或者下降距离，从而达到刨床的精确加工，在可纵向移动固定板的上下移动与左右横向刀座是同步进行的，达到加工的快速高效运行。

本发明在使用过程中，将加工工件放于所述底座上，通过所述夹具将工件固定于底座上，通过所述伺服电机控制所述右横向刀座进行刨削操作，在刨削过程中，所述多刀头模具安装有3个或者4个或者5个或者7个刀头，进行切削操作，在刀头安装过程中，通过槽深的控制，每做一个切削行程，可进行3-7次切削，加快刨削的过程；在此过程中，通过所述左横向刀座前端所述可伸缩刀架向前伸进进行二次刨削，此时所述左横向刀座上的所述多刀头模具通过安装反向刀头，进行反向刨削，通过所述左横向刀座与所述右横向刀座进行双向刨削，由于在刨削过程中左横向刀座与所述右横向刀座之间有间隙，间隙距离3-5厘米，所述在刨削过程中通过左横向刀座的可伸缩功能完成间隙处的刨削工作，加快刨削的工作效率；在刨削过程中，随着刨削深度的的增加，通过所述位移传感器的信号反馈控制所述可纵向移动固定板进行向上精确移动，从而达到所需要的加工深度和精确度，精确快速的完成工件的刨削工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本刨床能够加快在零部件加工时的效率，通过多刀头、双向刨削提高了在刨削时的低效率加工，通过精确纵向定位增加刨床的加工精度。

附图说明

图1为本发明横向多刀双向刨削式刨床结构示意图。

图2为本发明横向多刀双向刨削式刨床侧示图。

图3为本发明多刀头模具结构示意图。

表1为实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行耐磨检测的检测结果表。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明的具体实施方式作详细说明。

本实施例涉及的具有横向多刀双向刨削式刨床，包括底座1、可纵向移动固定板2、滑动导轨3、左横向刀座4、右横向刀座5、伺服电机6、刀架7、多刀头磨具8、刀头孔9、控制箱10、液压杆11、上挡板12、侧挡板13、光栅位移传感器14、位移滑块15、位移支架16、同步电机17、螺杆18、位移传感器19和传动箱20，所述底座1上方安装有可纵向移动固定板2，所述可移动固定板2两侧安装有夹具，所述底座两侧安装有滑动导轨3，所述滑动导轨3通过滑动连接有左横向刀座4和右横向刀座5，所述左横向刀座4与所述有横向刀座5下端安装有伺服电机6，所述左横向刀座4与所述右横向刀座5上方通过螺栓安装有防护板，所述左横向刀座4与所述右横向刀座5前端安装有刀架7，所述刀架7上安装有多刀头模具8，所述多刀头模具8上有多个刀头孔9，所述底座1后端安装有控制箱10；安装可纵向移动固定板能够在加工工件时进行上下伸缩，完成工件的深度加工，两侧滑动导轨能够带动左横向刀座与右横向刀座进行刨削操作，通过左右横向刀座能够更快的完成工件的加工效率，且左横向刀座前端为可伸缩刀架，能够完成左横向刀座与右横向刀座间加工任务，通过在滑动导轨上安装伺服电机能够在走刀时进行精确定位，进而完成工件加工的精度要求，防护板的作用是在刨削时防止金属屑迸溅造成人员受伤，多刀头模具为长方形或者圆柱形或者正方形根据加工工件的不同，安装不同的多刀头模具，多刀头模具上槽孔深度不同，形成刀头加工时的阶梯式加工方式，再加工时一个行程能够完成普通设备的3-7次加工，大大提高了工件加工效率。

本实施例所涉及的左横向刀座4前端安装的所述刀架7为可伸缩刀架，所述可伸缩刀架后端连接有液压杆11，所述液压杆11后端焊接在所述左横向刀座4上；通过可伸缩刀架可完成在工作底座上的未完成的加工间隙，也能够加工时通过左横向刀座与右横向刀座安装的多刀头模具的不同，完成一件工件上的多种刨削工作，从而更快的完成加工任务。

本实施例所涉及的防护板包括上挡板12和侧挡板13，所述上挡板12为L形挡板，所述侧挡板13为弧形挡板；通过安装上挡板和侧挡板，能够有效地防止加工事故的发生，上挡板设置成L形状，能够有效地遮挡金属屑的飞溅，侧挡板的弧形状能够将金属屑有效地收集。

本实施例所涉及的液压杆11一侧安装有位移限位装置，所述位移限位装置包括光栅位移传感器14、位移滑块15和位移支架16，所述位移滑块15一侧与所述液压杆11前端连接，所述位移滑块15另一侧与所述光栅位移传感器14连接，所述光栅位移传感器14通过所述位移支架16与所述左横向刀座4连接；将液压杆上安装光栅位移传感器能够有效地进行距离的定位，能够在加工工件时提高精确度。

本实施例所涉及的多刀头模具8为阶梯式多刀头模具，所述多刀头模具8槽为3-7个；通过多刀头模具上的槽孔能够完成多个刀头的同时加工，加快工件的加工速度，刀头的个数能够根据工件的需求安装3个或者4个或者6个或者7个，能够灵活安排。

本实施例所涉及的多刀头模具8槽深度不同，槽深度在5-10厘米；通过多刀头模具8的槽孔深度不同，使多刀头模具形成阶梯式多刀头模具，根据加工零件材质的不同，可进行阶梯垂直距离的调整，达到一个行程多次加工的目的，调整阶梯垂直距离为0.1-1.5厘米。

本实施例所涉及的可纵向移动固定板2包括同步电机17、螺杆18和位移传感器19，所述同步电机17通过传动箱20与所述螺杆18连接，所述位移传感器19安装于所述传动箱20与所述螺杆18之间，所述位移传感器19输出端与所述控制箱10连接；可纵向移动固定板安装在底座上方，通过同步电机与螺杆的配合完成可纵向移动固定板的收缩，根据加工深度的不同，通过控制箱控制位移传感器进行精确定位上升或者下降距离，从而达到刨床的精确加工，在可纵向移动固定板的上下移动与左右横向刀座是同步进行的，达到加工的快速高效运行。

本实施例在使用过程中，将加工工件放于所述底座1上，通过所述夹具将工件固定于底座1上，通过所述伺服电机6控制所述右横向刀座5进行刨削操作，在刨削过程中，所述多刀头模具8安装有3个或者4个或者5个或者7个刀头，进行切削操作，在刀头安装过程中，通过槽深的控制，每做一个切削行程，可进行3-7次切削，加快刨削的过程；在此过程中，通过所述左横向刀座4前端所述可伸缩刀架向前伸进进行二次刨削，此时所述左横向刀座4上的所述多刀头模具8通过安装反向刀头，进行反向刨削，通过所述左横向刀座4与所述右横向刀座5进行双向刨削，由于在刨削过程中左横向刀座4与所述右横向刀座5之间有间隙，间隙距离3-5厘米，所述在刨削过程中通过左横向刀座4的可伸缩功能完成间隙处的刨削工作，加快刨削的工作效率；在刨削过程中，随着刨削深度的的增加，通过所述位移传感器19的信号反馈控制所述可纵向移动固定板2进行向上精确移动，从而达到所需要的加工深度和精确度，精确快速的完成工件的刨削工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本刨床能够加快在零部件加工时的效率，通过多刀头、双向刨削提高了在刨削时的低效率加工，通过精确纵向定位增加刨床的加工精度。

另一方面，本发明还公开另一种用于制造前述刨床的硬质合金，底座1、可纵向移动固定板2、滑动导轨3、左横向刀座4、右横向刀座5、刀架7、多刀头磨具8、上挡板12、侧挡板13、位移滑块15、位移支架16中至少一个部件由该硬质合金制作而成。

该硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨80-90份、钴0.1-0.6份、钌粉0.01-0.08份、钐粉0.5-1份、羰基镍粉0.1-0.3份、碳化钒0.1-0.8份、碳化钽5-8份、碳化铌0.8-1.5份和碳化钛1-2份。

进一步的，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨85份、钴0.8份、钌粉0.05份、钐粉0.7份、羰基镍粉0.2份、碳化钒0.4份、碳化钽6份、碳化铌1.1份和碳化钛1.5份。

进一步的，所述碳化钨的粒径为0.2-0.3μm，所述钴的粒径为0.4-0.8μm，所述钌粉的粒径为0.5-0.8μm，所述钐粉的粒径为0.2-0.8μm，所述羰基镍粉粒径为0.2-0.5μm，所述碳化钒粒径为0.2-0.6μm，所述碳化钽粒径为1-1.5μm，所述碳化铌粒径为1-1.5μm，所述碳化钛粒径为1-2μm。

前述硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为600-650mL/kg，球料比为7.5-9:1，球磨机转速控制在200-260r/min，球磨时间为40-60h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥30-60min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在180-300MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

进一步的，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精97.5-99.2Wt％、油酸0.8-2.5Wt％。

进一步的，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至350-600℃脱蜡，保温1-3h；

(3)升温至1100-1300℃，保温0.5-2h；

(4)1400-1500℃低温渗碳0.5-2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在5-10MPa，保温加压1-2h；降压冷却，卸料。

金属Co具有两种晶体结构六方结构的α-Co和面心立方的β-Co，六方结构的α-Co具有优异的变形协调性，而β-Co具有优异的强度，α-Co在400℃以上的高温下部分向β-Co转变。现有技术大多选择添加金属锆或稀土元素增强Co粘合相，以此抑制α-Co向β-Co转变，从而获得韧性较强的硬质合金，然而这种做法在一定程度上降低了硬质合金的硬度。本发明中添加钌粉和钐粉，钌的晶体结构为六方晶胞，钐的晶体结构为三斜晶胞，在高温作用下钐促进α-Co在部分向β-Co转变，合金总体韧性提高，与此同时金属钌析出六方晶胞的晶体，合金由于α-Co减少而引起的硬度损失被析出的钌晶体补充，钌与钴的结合既能提高合韧性又能确保合金保持较高硬度，钐的极少量晶体析出，均布于六方结构的α-Co和六方结构的钌中，增强合金整体致密性，提高耐磨性能。

此外，本发明添加碳化钒降低硬质合金性能对烧结温度和时间的敏感性，使硬质合金磁力和硬度合格的烧结温度和时间的范围增大；添加碳化钽、碳化铌、碳化钛组成的复合晶粒长大抑制剂，抑制碳化钨晶粒长大，使硬质合金中WC晶粒度小于0.2μm，进一步增强硬质合金的硬度；添加少量羰基镍粉使粉末烧结过程渗滤均匀，进一步增加硬质合金的韧性。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的刨床用硬质合金及其制备方法具有以下优点：原料成本降低，在高温作用下钐促进α-Co部分向β-Co转变，合金总体韧性提高，与此同时金属钌析出六方晶胞的晶体，合金由于α-Co减少而引起的硬度损失被析出的钌晶体补充，钌与钴的结合既能提高合韧性又能确保合金保持较高硬度，钐的极少量晶体析出，均布于六方结构的α-Co和六方结构的钌中，增强合金整体致密性，提高耐磨性能。

实施例1

一种硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨85份、钴0.8份、钌粉0.05份、钐粉0.7份、羰基镍粉0.2份、碳化钒0.4份、碳化钽6份、碳化铌1.1份和碳化钛1.5份。所述碳化钨的粒径为0.25μm，所述钴的粒径为0.6μm，所述钌粉的粒径为0.6μm，所述钐粉的粒径为0.5μm，所述羰基镍粉粒径为0.3μm，所述碳化钒粒径为0.5μm，所述碳化钽粒径为1.2μm，所述碳化铌粒径为1.2μm，所述碳化钛粒径为1.8μm。

一种硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为620mL/kg，球料比为8:1，球磨机转速控制在220r/min，球磨时间为50h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥45min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在250MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精98.2Wt％、油酸1.8Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至450℃脱蜡，保温2h；

(3)升温至1280℃，保温1.5h；

(4)1450℃低温渗碳1.2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在8MPa，保温加压1.5h；降压冷却，卸料。

实施例2

一种硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨80份、钴0.1份、钌粉0.01份、钐粉0.5份、羰基镍粉0.1份、碳化钒0.1份、碳化钽5份、碳化铌0.8份和碳化钛1份。所述碳化钨的粒径为0.2μm，所述钴的粒径为0.4μm，所述钌粉的粒径为0.5μm，所述钐粉的粒径为0.2μm，所述羰基镍粉粒径为0.2μm，所述碳化钒粒径为0.2μm，所述碳化钽粒径为1μm，所述碳化铌粒径为1μm，所述碳化钛粒径为1μm。

一种硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为600mL/kg，球料比为9:1，球磨机转速控制在260r/min，球磨时间为60h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥30min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在180MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精97.5Wt％、油酸2.5Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至350℃脱蜡，保温3h；

(3)升温至1100℃，保温2h；

(4)1400℃低温渗碳2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在5MPa，保温加压2h；降压冷却，卸料。

实施例3

一种硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨90份、钴0.6份、钌粉0.08份、钐粉1份、羰基镍粉0.3份、碳化钒0.8份、碳化钽8份、碳化铌1.5份和碳化钛2份。所述碳化钨的粒径为0.3μm，所述钴的粒径为0.8μm，所述钌粉的粒径为0.8μm，所述钐粉的粒径为0.8μm，所述羰基镍粉粒径为0.5μm，所述碳化钒粒径为0.6μm，所述碳化钽粒径为1.5μm，所述碳化铌粒径为1.5μm，所述碳化钛粒径为2μm。

一种硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为650mL/kg，球料比为7.5:1，球磨机转速控制在200r/min，球磨时间为40h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥60min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在300MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精99.2Wt％、油酸0.8Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至600℃脱蜡，保温1h；

(3)升温至1300℃，保温0.5h；

(4)1500℃低温渗碳0.5h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在10MPa，保温加压1h；降压冷却，卸料。

对比例1

对比例1与实施例1的原料组成基本相同，其区别在于：加入钌粉的重量份数不同，按照重量份数1:1加入钴和钌粉，即对比例1的原料重量份数如下：碳化钨80份、钴0.1份、钌粉0.1份、钐粉0.5份、羰基镍粉0.1份、碳化钒0.1份、碳化钽5份、碳化铌0.8份和碳化钛1份。

对比例1的制备方法与实施例1相同。

试验例1

采用洛氏硬度计对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行硬度检测；

采用万能材料试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行抗弯强度检测；

采用压力试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行抗压强度检测；

采用金相显微镜对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行平均晶粒度检测；

采用美国MTSNEW810液压伺服万能材料试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行断裂韧性检测；

采用ML-100磨料磨损试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行耐磨检测；

检测结果如表1所示：

由表1可以看出，本发明制得的硬质合金，碳化物粒度低至0.11μm，硬度高达96.9HRA，断裂韧性达到6.9MPa.m^1/2，抗弯折强度高达3297N/mm²，抗压强度达到5109MPa，磨粒磨损值最低仅0.06cm³/10⁵.r。反观对比例1，由于对比例1中钌粉与钴按照重量比1:1添加，配伍不合理，导致硬质合金整体性能下降。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还能够做出若干改进和替换，这些改进和替换均视为在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，包括底座，所述底座上方安装有可纵向移动固定板，所述可移动固定板两侧安装有夹具，所述底座两侧安装有滑动导轨，所述滑动导轨通过滑动连接有左横向刀座和右横向刀座，所述左横向刀座与所述有横向刀座下端安装有伺服电机，所述左横向刀座与所述右横向刀座上方通过螺栓安装有防护板，所述左横向刀座与所述右横向刀座前端安装有刀架，所述刀架上安装有多刀头模具，所述多刀头模具上有多个刀头孔，所属底座后端安装有控制箱。

2.根据权利要求1所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述左横向刀座前端安装的所述刀架为可伸缩刀架，所述可伸缩刀架后端连接有液压杆，所述液压杆后端焊接在所述左横向刀座上。

3.根据权利要求1所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述防护板包括上挡板和侧挡板，所述上挡板为L形挡板，所述侧挡板为弧形挡板。

4.根据权利要求2所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述液压杆一侧安装有位移限位装置，所述位移限位装置包括光栅位移传感器、位移滑块和位移支架，所述位移滑块一侧与所述液压杆前端连接，所述位移滑块另一侧与所述光栅位移传感器连接，所述光栅位移传感器通过所述位移支架与所述左横向刀座连接。

5.根据权利要求1所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述多刀头模具为阶梯式多刀头模具，所述多刀头模具槽为3-7个。

6.根据权利要求5所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述多刀头模具槽深度不同，槽深度在5-10厘米。

7.根据权利要求1所述的一种横向多刀双向刨削式刨床，其特征在于，所述可纵向移动固定板包括同步电机、螺杆和位移传感器，所述同步电机通过传动箱与所述螺杆连接，所述位移传感器安装于所述传动箱与所述螺杆之间，所述位移传感器输出端与所述控制箱连接。

8.一种横向多刀双向刨削式刨床的使用方法，其特征在于，所述可横向多刀双向刨削式刨床权利要求1到7任一权利要求所述的横向多刀双向刨削式刨床，包括以下步骤：

S1：将加工工件放于所述底座上，通过所述夹具将工件固定于底座上，通过所述伺服电机控制所述右横向刀座进行刨削操作，在刨削过程中，所述多刀头模具安装有3-7个刀头，进行切削操作，在刀头安装过程中，通过槽深的控制，每做一个切削行程，可进行3-7次切削，加快刨削的过程；

S2：在此过程中，通过所述左横向刀座前端所述可伸缩刀架向前伸进进行二次刨削，此时所述左横向刀座上的所述多刀头模具通过安装反向刀头，进行反向刨削，通过所述左横向刀座与所述右横向刀座进行双向刨削，由于在刨削过程中左横向刀座与所述右横向刀座之间有间隙，间隙距离3-5厘米，所述在刨削过程中通过左横向刀座的可伸缩功能完成间隙处的刨削工作，加快刨削的工作效率；

S3:在刨削过程中，随着刨削深度的的增加，通过所述位移传感器的信号反馈控制所述可纵向移动固定板进行向上精确移动，从而达到所需要的加工深度和精确度，精确快速的完成工件的刨削工作。

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