CN111644638A - 一种可加工大型工件的车床及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可加工大型工件的车床及其使用方法，包括底座和控制箱，所述底座一侧安装有电动机，所述电动机转子上安装有第一带轮，所述第一带轮通过三角带与传动轴一端的第二带轮传动连接，所述传动轴另一端安装有加紧盘，所述底座另一端安装有进步机，所述进步机与所述加紧盘之间安装有工件支撑装置，所述底座前侧安装有切削进给装置，本发明提供的一种可加工大型工件的车床及其使用方法，通过车床可以完成一些特殊要求的工件，特别是在一些普通车床上无法完成的工件，通过车床可以弥补巨大工件无法加工的困境，解决了在特殊装备要求上的困难。

Description

一种可加工大型工件的车床及其使用方法

技术领域

本发明涉及车床技术领域，特别是涉及一种可加工大型工件的车床及其使用方法。

背景技术

现阶段的车床只适应小型工件的加工，但在加工15-100米大型工件时，没有相应的的加工设备，造成在加工大型零部件时，由于大型工件重力大造成导轨变形所以在加工精度上无法满足客户对大型零部件的精度要求，只能进行粗加工，从而造成有些特殊装备零部件加工困难。

因此，有必要提供一种可加工大型工件且加工精度好的车床。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可加工大型工件的车床及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题，通过超大型车床解决了，特殊装备零部件的精确加工，使大型零部件达到要求的精度，使从而减少经济成本，增加产品的经济效益。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括底座和控制箱，所述控制箱安装在电动机一侧，所述底座一侧安装有电动机，所述电动机转子上安装有第一带轮，所述第一带轮通过三角带与传动轴一端的第二带轮传动连接，所述传动轴另一端安装有加紧盘，所述底座另一端安装有进步机，所述进步机与所述加紧盘之间安装有第一支撑座与第二支撑座，所述底座前侧安装有切削进给装置；通过电动机带动传动轴，转动加紧盘带动工件旋转，通过切削进给装置进行工件加工，由于工件长度过长，防止在加工时不在同一轴线上，加装第一支撑座和第二支撑座，第一支撑座和第二支撑座内部添加液压装置，液压装置主要是在旋转过程中防止对支撑座压力大，减少在旋转过程中震动对双山导轨的损坏。

优选的，所述底座与所述进步机之间安装有双山导轨，所述双山导轨通过螺栓固定在所述底座上，所述进步机安装在双山导轨上，所述进步机通过第一伺服电机运转在所述双山导轨上运动；在底座上方安装双山导轨主要就是提高进步机的进给精度，增加稳定性，防止意外发生，杜绝安全事故，进步机安装第一伺服电机可以进给时对于移动距离更加精确，从而提高加工精度。

优选的，所述第一支撑座通过螺栓固定在底座上，所述第一支撑座上方安装有转动轮盘，所述第二支撑座滑动连接于双山导轨上，所述第二支撑座上方安装有转动轮盘，所述第二支撑座一侧安装有第二伺服电机；第一支撑座通过螺栓固定在底座上，主要目的是在大型工件安装时，第一支撑座可以起到固定工件的作用，防止工件在车床上移动，第二支撑座可在双山导轨上通过第二伺服电机移动用于调整工件的位置，灵活的控制了工件的位置，更加方便省力的完成工件的安装工作。

优选的，所述切削进给装置包括刀塔、刀架、横向同步电机和纵向同步电机，所述刀架安装刀塔上，所述刀架通过轴连接纵向同步电机，所述刀塔通过横向同步电机连接双山导轨；通过在切削装置上安装同步电机，可以减少在大型工件加工过程中人员的操作失误造成的损失，通过同步电机的精确控制使加工精度进一步提高，切削装置在其上端安装有防护装置，防护装置主要是用来防护切削废料迸溅，防止造成人员受伤，防护装置成弧状结构，可以有效地阻挡金属屑的迸溅。

优选的，所述加紧盘上安装有用于加工大型工件的圆柱套形模具；圆柱套形模具主要作用在于工件长度过长，造成加紧盘在夹持工件时，由于夹持厚度在小，造成加工时，工件会出现脱落，造成人员伤亡，使用圆柱套形模具，解决在夹持工件时的脱落问题。

优选的，所述进步机与所述加紧盘之间可移动距离为15-100米；在加工大型工件时进步机可通过伺服电机在双山导轨上前后移动，根据工件的长度，进行不通尺寸的调节，调节距离为15-100米。

优选的，所述转动圆盘下方设置有液压升降器，所述液压升降器一侧安装有光栅位移传感器，所述光栅位移传感器一侧设置有位移滑块，所述位移滑块与所述液压升降器推杆螺栓连接；再加工工件时由于每个工件的直径不一样对应的支撑高度也不一样的，所以通过所述液压升降器可在控制箱内控制液压升降器，液压升降器升降的高度有光栅位移传感器传输信号到控制箱内，通过设定高度控制液压升降器的升降高度。

一种可加工大型工件的车床的使用方法，包括以下步骤：

S1：通过吊装设备将所述15米或者30米或者50米或者100米的工件吊装到所述车床上方，通过第一支撑座将所述工件一端放置。通过所述伺服电机移动所述第二支撑座将所述工件调整到位，通过所述加紧盘上的圆柱套形模具安装工件，调节所述进步机完成工件安装工作；

S2：启动车床，通过所述电动机带动所述圆柱套形模具，所述大型工件转动，通过所述切削进给装置上所述纵向进给同步电机进行切削作业，通过所述横向进给同步电机进行横向移动切削，达到工件在超大型车床上的加工目的。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的车床实现了特殊装备零部件的精确加工，使超大型工件的精度达到要求，减少了加工超大型的困难，从而减少经济成本，增加产品的经济效益。

附图说明

图1为本发明可加工大型工件的车床结构示意图。

图2为本发明第二支撑座结构示意图。

图3为本发明切削进给装置结构示意图。

附图标记：1、底座，2、控制箱，3、电动机，4、第二带轮，5、传动轴，6、加紧盘， 7、进步机，8、第二支撑座，9、第一支撑座，10、刀架，11、刀塔，12、纵向同步电机， 13、双山导轨，14、第一伺服电机，15、液压升降器，16、光栅位移传感器，17、位移滑块， 18、第二伺服电机，19、转动轮盘，20、横向同步电机，21、第二带轮，22、切削进给装置， 23、圆柱套形模具。

具体实施方式

下面内容结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。

如图1所示一种可加工大型工件的超大型车床，包括底座1和控制箱2，所述底座1一侧安装有电动机3，所述控制箱2安装在所述电动机3一侧，所述电动机3转子上安装有第一带轮4，所述第一带轮4通过三角带与传动轴5一端的第二带轮21传动连接，所述传动轴5另一端安装有加紧盘6，所述底座1另一端安装有进步机7，所述进步机7与所述加紧盘6之间安装有第一支撑座9与第二支撑座8，所述底座1前侧安装有切削进给装置 22；通过电动机带动传动轴，转动加紧盘带动工件旋转，通过切削进给装置进行工件加工，由于工件长度过长，防止在加工时不在同一轴线上，加装第一支撑座和第二支撑座，第一支撑座和第二支撑座内部添加液压装置，液压装置主要是在旋转过程中防止对支撑座压力大，减少在旋转过程中震动对双山导轨的损坏。

优选的，所述底座1与所述进步机7之间安装有双山导轨13，所述双山导轨13通过螺栓固定在所述底座1上，所述进步机7安装在双山导轨13上，所述进步机7通过第一伺服电机14运转在所述双山导轨13上运动；在底座上方安装双山导轨主要就是提高进步机的进给精度，增加稳定性，防止意外发生，杜绝安全事故，进步机安装第一伺服电机可以进给时对于移动距离更加精确，从而提高加工精度。

如图2所示所述第一支撑座9通过螺栓固定在底座1上，所述第一支撑座9上方安装有转动轮盘19，所述第二支撑座8滑动连接于双山导轨13上，所述第二支撑座8上方安装有转动轮盘19，所述第二支撑座8一侧安装有第二伺服电机18；第一支撑座通过螺栓固定在底座上，主要目的是在大型工件安装时，第一支撑座可以起到固定工件的作用，防止工件在车床上移动，第二支撑座可在双山导轨上通过第二伺服电机移动用于调整工件的位置，灵活的控制了工件的位置，更加方便省力的完成工件的安装工作。

如图3所示所述切削进给装置22包括刀塔11、刀架10、横向同步电机20和纵向同步电机12，所述刀架10安装刀塔11上，所述刀架10通过轴连接纵向同步电机12，所述刀塔 11通过横向同步电机20连接双山导轨13；通过在切削装置上安装同步电机，可以减少在大型工件加工过程中人员的操作失误造成的损失，通过同步电机的精确控制使加工精度进一步提高。

优选的，所述加紧盘6上安装有用于加工大型工件的圆柱套形模具23；圆柱套形模具主要作用在于工件长度过长，造成加紧盘在夹持工件时，由于夹持厚度在小，造成加工时，工件会出现脱落，造成人员伤亡，使用圆柱套形模具，解决在夹持工件时的脱落问题。

优选的，所述进步机7与所述加紧盘6之间可移动距离为6-19米；在加工大型工件时进步机可通过伺服电机在双山导轨上前后移动，根据工件的长度，进行不通尺寸的调节，调节距离为6-19米。

优选的，所述转动轮盘19下方设置有液压升降器15，所述液压升降器15一侧安装有光栅位移传感器16，所述光栅位移传感器16一侧设置有位移滑块17，所述位移滑块17与所述液压升降器15推杆螺栓连接；再加工工件时由于每个工件的直径不一样对应的支撑高度也不一样的，所以通过所述液压升降器可在控制箱内控制液压升降器，液压升降器升降的高度有光栅位移传感器传输信号到控制箱内，通过设定高度控制液压升降器的升降高度，同时在大型工件加工中由于工件重量大，使双山导轨所受重力过大，造成双山导轨变形从而不能保证精度要求，液压升降器可以很好地起到大型工件的缓冲作用，使双山导轨精度不受影响。

一种可加工大型工件的车床的使用方法，包括以下步骤：

S1：通过吊装设备将15米或者30米或者50米或者100米的工件吊装到所述车床上方，通过第一支撑座9将所述工件一端放置。通过所述第二伺服电机18移动所述第二支撑座9 将所述工件调整到位，通过所述加紧盘上的圆柱套形模具23安装工件，调节所述进步机7完成工件安装工作；

S2：启动车床，通过所述电动机3带动所述圆柱套形模具23，所述大型工件转动，通过所述切削进给装置22上所述纵向进给同步电机12进行切削作业，通过所述横向进给同步电机20进行横向移动切削，达到工件在超大型车床上的加工目的。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的车床实现了特殊装备零部件的精确加工，使超大型工件的精度达到要求，减少了加工超大型的困难，从而减少经济成本，增加产品的经济效益。

本发明的另一方面，还提供一种用于制作该发明中可加工大型工件的车床的硬质合金，该硬质合金至少用于制作底座、加紧盘、进步机、第二支撑座、第一支撑座、刀架、刀塔、双山导轨、转动轮盘、切削进给装置、圆柱套形模具中的至少一种。

该硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨80-90份、钴0.1-0.6份、钌粉 0.01-0.08份、钐粉0.5-1份、羰基镍粉0.1-0.3份、碳化钒0.1-0.8份、碳化钽5-8份、碳化铌0.8-1.5份和碳化钛1-2份。

进一步的，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨85份、钴0.8份、钌粉0.05份、钐粉0.7份、羰基镍粉0.2份、碳化钒0.4份、碳化钽6份、碳化铌1.1份和碳化钛1.5 份。

进一步的，所述碳化钨的粒径为0.2-0.3μm，所述钴的粒径为0.4-0.8μm，所述钌粉的粒径为0.5-0.8μm，所述钐粉的粒径为0.2-0.8μm，所述羰基镍粉粒径为0.2-0.5μm，所述碳化钒粒径为0.2-0.6μm，所述碳化钽粒径为1-1.5μm，所述碳化铌粒径为1-1.5μm，所述碳化钛粒径为1-2μm。

前述硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为600-650mL/kg，球料比为7.5-9:1，球磨机转速控制在200-260r/min，球磨时间为40-60h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥30-60min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在180-300MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

进一步的，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精 97.5-99.2Wt％、油酸0.8-2.5Wt％。

进一步的，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至350-600℃脱蜡，保温1-3h；

(3)升温至1100-1300℃，保温0.5-2h；

(4)1400-1500℃低温渗碳0.5-2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在5-10MPa，保温加压 1-2h；降压冷却，卸料。

金属Co具有两种晶体结构六方结构的α-Co和面心立方的β-Co，六方结构的α-Co具有优异的变形协调性，而β-Co具有优异的强度，α-Co在400℃以上的高温下部分向β-Co 转变。现有技术大多选择添加金属锆或稀土元素增强Co粘合相，以此抑制α-Co向β-Co 转变，从而获得韧性较强的硬质合金，然而这种做法在一定程度上降低了硬质合金的硬度。本发明中添加钌粉和钐粉，钌的晶体结构为六方晶胞，钐的晶体结构为三斜晶胞，在高温作用下钐促进α-Co在部分向β-Co转变，合金总体韧性提高，与此同时金属钌析出六方晶胞的晶体，合金由于α-Co减少而引起的硬度损失被析出的钌晶体补充，钌与钴的结合既能提高合韧性又能确保合金保持较高硬度，钐的极少量晶体析出，均布于六方结构的α-Co和六方结构的钌中，增强合金整体致密性，提高耐磨性能。

此外，本发明添加碳化钒降低硬质合金性能对烧结温度和时间的敏感性，使硬质合金磁力和硬度合格的烧结温度和时间的范围增大；添加碳化钽、碳化铌、碳化钛组成的复合晶粒长大抑制剂，抑制碳化钨晶粒长大，使硬质合金中WC晶粒度小于0.2μm，进一步增强硬质合金的硬度；添加少量羰基镍粉使粉末烧结过程渗滤均匀，进一步增加硬质合金的韧性。

实施例1

一种用于制作该发明车床的硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨85份、钴0.8份、钌粉0.05份、钐粉0.7份、羰基镍粉0.2份、碳化钒0.4份、碳化钽6份、碳化铌1.1份和碳化钛1.5份。所述碳化钨的粒径为0.25μm，所述钴的粒径为0.6μm，所述钌粉的粒径为0.6μm，所述钐粉的粒径为0.5μm，所述羰基镍粉粒径为0.3μm，所述碳化钒粒径为0.5μm，所述碳化钽粒径为1.2μm，所述碳化铌粒径为1.2μm，所述碳化钛粒径为1.8μm。

一种车床用硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为620mL/kg，球料比为8:1，球磨机转速控制在220r/min，球磨时间为50h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥45min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在250MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精98.2Wt％、油酸1.8Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至450℃脱蜡，保温2h；

(3)升温至1280℃，保温1.5h；

(4)1450℃低温渗碳1.2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在8MPa，保温加压1.5h；降压冷却，卸料。

实施例2

一种车床用硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨80份、钴0.1份、钌粉0.01份、钐粉0.5份、羰基镍粉0.1份、碳化钒0.1份、碳化钽5份、碳化铌0.8份和碳化钛1份。所述碳化钨的粒径为0.2μm，所述钴的粒径为0.4μm，所述钌粉的粒径为0.5 μm，所述钐粉的粒径为0.2μm，所述羰基镍粉粒径为0.2μm，所述碳化钒粒径为0.2μm，所述碳化钽粒径为1μm，所述碳化铌粒径为1μm，所述碳化钛粒径为1μm。

一种车床用硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为600mL/kg，球料比为9:1，球磨机转速控制在260r/min，球磨时间为60h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥30min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在180MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精97.5Wt％、油酸2.5Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至350℃脱蜡，保温3h；

(3)升温至1100℃，保温2h；

(4)1400℃低温渗碳2h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在5MPa，保温加压2h；降压冷却，卸料。

实施例3

一种车床用硬质合金，主要由如下重量份数的原料组成：碳化钨90份、钴0.6份、钌粉0.08份、钐粉1份、羰基镍粉0.3份、碳化钒0.8份、碳化钽8份、碳化铌1.5份和碳化钛2份。所述碳化钨的粒径为0.3μm，所述钴的粒径为0.8μm，所述钌粉的粒径为0.8 μm，所述钐粉的粒径为0.8μm，所述羰基镍粉粒径为0.5μm，所述碳化钒粒径为0.6μm，所述碳化钽粒径为1.5μm，所述碳化铌粒径为1.5μm，所述碳化钛粒径为2μm。

一种车床用硬质合金的制备方法，包括如下步骤：

S1：按规定质量份数取所有原料，混合均匀后加入球磨介质并置于球磨机中进行球磨，液固比为650mL/kg，球料比为7.5:1，球磨机转速控制在200r/min，球磨时间为40h，得湿混合料A；

S2：将步骤S1所得湿混合料A装入干燥器中干燥60min，进行球磨介质回收，然后用冷冻水进行循环冷却，筛分得混合料B，然后将上述混合料B在密封的状态下进行掺蜡、制粒、制得混合料C；

S3：将步骤S2所得混合料C等静压成型，压力控制在300MPa，制成压坯；

S4：将步骤S3制得的压坯采用低压正碳高温烧结法制得耐高压高温硬质合金。

本实施例中，所述步骤S1中球磨介质包含如下成分及重量百分数：无水酒精99.2Wt％、油酸0.8Wt％。

本实施例中，所述步骤S4中低压正碳高温烧结法包括如下步骤：

(1)装料，抽真空；

(2)升温至600℃脱蜡，保温1h；

(3)升温至1300℃，保温0.5h；

(4)1500℃低温渗碳0.5h；

(5)升温至最终烧结温度1600℃，充氩气加压，压力控制在10MPa，保温加压1h；降压冷却，卸料。

对比例1

对比例1与实施例1的原料组成基本相同，其区别在于：加入钌粉的重量份数不同，按照重量份数1:1加入钴和钌粉，即对比例1的原料重量份数如下：碳化钨80份、钴 0.1份、钌粉0.1份、钐粉0.5份、羰基镍粉0.1份、碳化钒0.1份、碳化钽5份、碳化铌0.8份和碳化钛1份。

对比例1的制备方法与实施例1相同。

试验例1

采用洛氏硬度计对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行硬度检测；

采用万能材料试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行抗弯强度检测；

采用压力试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行抗压强度检测；

采用金相显微镜对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行平均晶粒度检测；

采用美国MTSNEW810液压伺服万能材料试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行断裂韧性检测；

采用ML-100磨料磨损试验机对实施例1-3和对比例1制得的硬质合金进行耐磨检测；

检测结果如表1所示：

由表1可以看出，本发明制得的硬质合金，碳化物粒度低至0.11μm，硬度高达96.9HRA，断裂韧性达到6.9MPa.m^1/2，抗弯折强度高达3297N/mm²，抗压强度达到5109MPa，磨粒磨损值最低仅0.06cm³/10⁵.r。反观对比例1，由于对比例1中钌粉与钴按照重量比1:1 添加，配伍不合理，导致硬质合金整体性能下降。

与现有技术相比，本发明的车床用硬质合金及其制备方法具有以下优点：原料成本降低，在高温作用下钐促进α-Co部分向β-Co转变，合金总体韧性提高，与此同时金属钌析出六方晶胞的晶体，合金由于α-Co减少而引起的硬度损失被析出的钌晶体补充，钌与钴的结合既能提高合韧性又能确保合金保持较高硬度，钐的极少量晶体析出，均布于六方结构的α-Co 和六方结构的钌中，增强合金整体致密性，提高耐磨性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换均视为在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种可加工大型工件的车床，其特征在于，包括底座和控制箱，所述底座一侧安装有电动机，所述控制箱安装在电动机一侧，所述电动机转子上安装有第一带轮，所述第一带轮通过三角带与传动轴一端的第二带轮传动连接，所述传动轴另一端安装有加紧盘，所述底座另一端安装有进步机，所述进步机与所述加紧盘之间安装有第一支撑座与第二支撑座，所述底座前侧安装有切削进给装置。

2.根据权利要求1所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述底座与所述进步机之间安装有双山导轨，所述双山导轨通过螺栓固定在所述底座上，所述进步机安装在双山导轨上，所述进步机通过第一伺服电机驱动在所述双山导轨上运动。

3.根据权利要求1所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述第一支撑座通过螺栓固定在底座上，所述第一支撑座上方安装有转动轮盘，所述第二支撑座滑动连接于双山导轨上，所述第二支撑座上方安装有转动轮盘，所述第二支撑座一侧安装有第二伺服电机。

4.根据权利要求1所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述切削进给装置包括刀塔、刀架、横向同步电机和纵向同步电机，所述刀架安装刀塔上，所述刀架通过轴连接纵向同步电机，所述刀塔通过横向同步电机连接双山导轨。

5.根据权利要求1所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述加紧盘上安装有用于加工大型工件的圆柱套形模具。

6.根据权利要求1所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述进步机与所述加紧盘之间可移动距离为15-100米。

7.根据权利要求3所述的一种可加工大型工件的车床，其特征在于，所述转动圆盘下方设置有液压升降器，所述液压升降器一侧安装有光栅位移传感器，所述光栅位移传感器一侧设置有位移滑块，所述位移滑块与所述液压升降器推杆螺栓连接。

8.一种可加工大型工件的车床的使用方法，其特征在于，所用车床为利要求1到7任一权利要求所述的可加工大型工件的车床，包括以下步骤：

S1：通过吊装设备将15米或者30米或者50米或者100米的工件吊装到所述车床上方，通过第一支撑座将所述工件的一端放置，通过所述伺服电机移动所述第二支撑座将所述工件调整到位，通过所述加紧盘上的圆柱套形模具安装工件，调节所述进步机完成工件安装工作；

S2：启动车床，通过所述电动机带动所述圆柱套形模具，所述大型工件转动，通过所述切削进给装置上所述纵向进给同步电机进行切削作业，通过所述横向进给同步电机进行横向移动切削，达到工件在超大型车床上的加工目的。

Images