CN111331793A - 一种热流道结构、注塑模具和注塑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热流道结构、注塑模具和注塑方法；该热流道结构包括分流器、导流管以及喷嘴；所述分流器具有熔融塑胶流入孔和至少一个熔融塑胶流出孔，且每个熔融塑胶流出孔均与熔融塑胶流入孔相贯，分流器具有对该分流器整体进行加热的加热器；每个所述熔融塑胶流出孔均连接有一个所述导流管；导流管具有对该导流管整体进行加热的热流道加热器，每个导流管远离分流器的一端均连接有一个所述喷嘴。注塑模具包括该热流道结构。注塑方法为使用该注塑模具进行注塑的方法。本发明利用分流器和导流管取代传统的分流板结构，减少了材料浪费同时降低热量流失速度，同时装拆方便，减少维护成本。
Description
技术领域
本发明属于注塑成型技术领域，具体涉及一种热流道结构、注塑模具和注塑方法。
背景技术
热流道系统是注塑机射嘴的延伸，主要作为模具的一部份，热流道系统的功能是：在塑料加工成型过程中使塑料一直保持在熔融状态，同时把熔融态塑料引导至不同的模腔，免除水口料的浪费，同时有利于降低注塑压力，缩短注塑周期，提高产品质量。
现有技术中的热流道系统结主要包括主进料口、流道板和喷嘴，主进料口与注塑机的注塑口相连，主进料口同时与流道板的进料口相连，在流道板内设置有分布流道，各分布流道的出料口分别与各喷嘴相连，在主进料口、流道板及喷嘴上安装有加热组件，热流道系统安装在模具的模板内。现有技术中的热流道系统使用流道板分配熔融状态的塑料，对装配尺寸要求高；并且流道板要覆盖所有浇口，存在浪费材料和热量流失过快的问题，尤其是大件制品，该问题更加突出。
发明内容
为了解决现有技术中的热流道系统存在的浪费材料和热量流失过快的问题，本发明目的在于提供一种热流道结构。本发明利用分流器和导流管取代传统的分流板结构，减少了材料浪费同时降低热量流失速度；同时装拆方便，减少维护成本。
本发明的另一目的在于提供一种具有上述热流道结构的注塑模具。
本发明的进一步目的在于提供一种使用上述注塑模具进行注塑的方法。
本发明所采用的技术方案为：
一种热流道结构，包括分流器、导流管以及喷嘴；所述分流器具有熔融塑胶流入孔和至少一个熔融塑胶流出孔，且每个熔融塑胶流出孔均与熔融塑胶流入孔相贯，分流器具有对该分流器整体进行加热的加热器；每个所述熔融塑胶流出孔均连接有一个所述导流管；导流管具有对该导流管整体进行加热的热流道加热器，每个导流管远离分流器的一端均连接有一个所述喷嘴。
作为所述热流道结构的进一步可选方案，所述喷嘴包括浇口套和螺纹压套；所述浇口套固定在导流管远离分流器的一端；所述螺纹压套套在导流管外，螺纹压套与浇口套固定连接。
作为所述热流道结构的进一步可选方案，所述热流道加热器包括均缠绕在导流管外的加热丝和感温线。
作为所述热流道结构的进一步可选方案，所述导流管外套有隔热套。
一种注塑模具，包括前模板、后模板及热流道结构；所述前模板和后模板之间形成有成型部；所述热流道结构具体为上述任意一项所述的热流道结构；所述喷嘴与成型部连通。
一种注塑方法，通过前述的注塑模具进行注塑。
本发明的有益效果为：
（1）本发明利用分流器和导流管取代传统的分流板结构，减少了材料浪费同时降低热量流失速度；
（2）制作周期短，生产方便，生产与维护成本低；
（3）帮助改善初期模具设计，容易增加或减少进料口数量，通用性强；
（4）装拆方便，减少维护成本；
（5）因为没有分流板，喷嘴可以设置在产品的任意位置上；
（6）对超大件制品，连管通过增加发热圈和感温线可以进行长距离输送塑料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解的是，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的注塑模具的结构示意图；
图2是本发明的热流道结构的结构示意图；
图3是图2所示的热流道结构中喷嘴的结构示意图。
其中，1-分流器；2-导流管；3-喷嘴；31-浇口套；32-螺纹压套；4-前模板；5-后模板；6-成型部；7-定位圈；8-加热器；9-隔热套；10-热流道加热器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。可以理解的是，附图仅仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。附图中显示的连接关系仅仅是为了便于清晰描述，并不限定连接方式。
需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件时，它可以是直接连接到另一个组件，或者可能同时存在居中组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。
实施例1：
如图1所示，本实施例的一种注塑模具，包括前模板4、后模板5及热流道结构；前模板4和后模板5之间形成有成型部6；该成型部6用于将熔融塑胶成型。
如图2所示，热流道结构包括分流器1、导流管2以及喷嘴3；所述分流器1具有熔融塑胶流入孔和至少一个熔融塑胶流出孔，本实施例中，熔融塑胶流出孔设置两个，且每个熔融塑胶流出孔均与熔融塑胶流入孔相贯，分流器1具有对该分流器1整体进行加热的加热器8；每个所述熔融塑胶流出孔均连接有一个所述导流管2；导流管2具有对该导流管2整体进行加热的热流道加热器10，每个导流管2远离分流器1的一端均连接有一个所述喷嘴3，喷嘴3均与成型部6连通。喷嘴3用于将导流管2内的熔融塑胶注入成型部6。利用分流器1和导流管2取代传统的分流板结构，减少了材料浪费同时降低热量流失速度。
需要说明的是，可以采用现有的发热管等方式对分流器1进行整体加热，以保证分流器1内的塑胶处于熔融状态。显然也可以采用现有的加热器对导流管2进行加热，以保证导流管2内的塑胶处于熔融状态。
喷嘴3可以采用现有的热流道喷嘴实现。如图3所示，本实施例中的喷嘴3包括浇口套31和螺纹压套32；所述浇口套31固定在导流管2远离分流器1的一端；所述螺纹压套32套在导流管2外，螺纹压套32与浇口套31固定连接。
本实施例还提供一种注塑方法，具体为使用本实施例中的注塑模具进行注塑。使用注塑模具进行注塑的工艺方法在本领域内为公知，唯一的区别在于，本实施例中的注塑方法所使用的注塑模具有别于现有的注塑模具。具体地，本实施例中的注塑模具所使用的热流道结构与现有注塑模具中的热流道结构不同。由于本实施例中的热流道结构具有前述的有益效果，因此使用本实施例中的注塑模具进行注塑的方法也具有该有益效果，在此不再重复叙述。
实施例2：
本实施例与实施例1的区别在于，如图2和3所示，热流道加热器10包括均缠绕在导流管2外的加热丝和感温线。加热丝和感温线均与温控箱电连接。加热丝和感温线采用现有技术实现。加热丝用于对导流管2进行加热，感温线用于检测导流管2的温度。感温线将检测到的温度值传输给温控箱，温控箱再控制加热丝的功率，从而达到控制导流管2内熔融塑胶温度的目的。通过在加热丝缠绕在导流管2外，可根据导流管2的温度分布来布置加热丝的密集程度，从而保证温度均匀分布，保证产品质量。
如图3所示，本实施例中，为减少热量损失，导流管2外套有隔热套9。需要说明的是，如图3所示，螺纹压套32套在隔热套9外。
本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种热流道结构，其特征在于：包括分流器（1）、导流管（2）以及喷嘴（3）；所述分流器（1）具有熔融塑胶流入孔和至少一个熔融塑胶流出孔，且每个熔融塑胶流出孔均与熔融塑胶流入孔相贯，分流器（1）具有对该分流器（1）整体进行加热的加热器（8）；每个所述熔融塑胶流出孔均连接有一个所述导流管（2）；导流管（2）具有对该导流管（2）整体进行加热的热流道加热器（10），每个导流管（2）远离分流器（1）的一端均连接有一个所述喷嘴（3）。
2.根据权利要求1所述的热流道结构，其特征在于：所述喷嘴（3）包括浇口套（31）和螺纹压套（32）；所述浇口套（31）固定在导流管（2）远离分流器（1）的一端；所述螺纹压套（32）套在导流管（2）外，螺纹压套（32）与浇口套（31）固定连接。
3.根据权利要求1所述的热流道结构，其特征在于：所述热流道加热器（10）包括均缠绕在导流管（2）外的加热丝和感温线。
4.根据权利要求1所述的热流道结构，其特征在于：所述导流管（2）外套有隔热套（9）。
5.一种注塑模具，包括前模板（4）、后模板（5）及热流道结构；所述前模板（4）和后模板（5）之间形成有成型部（6）；其特征在于：所述热流道结构具体为权利要求1-4任意一项所述的热流道结构；所述喷嘴（3）与成型部（6）连通。
6.一种注塑方法，其特征在于：通过权利要求5所述的注塑模具进行注塑。
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| CN115179506A (zh) * | 2022-07-12 | 2022-10-14 | 深圳鸿为光电科技有限公司 | 一种注塑机外接分流系统 |
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