CN111321599A - 一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及到纺织品助剂技术领域，具体涉及到一种含硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂及其制备方法。一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括异构醇聚氧乙烯醚35‑60％、脂肪醇聚氧乙烯醚2‑10％、活性剂2‑5％、粘度调节剂2‑10％、分散剂2‑5％、其余为溶剂。本发明通过复配特定HLB值的异构醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚，并辅以添加特定的活性剂、粘度调节剂、分散剂、溶剂，制得的乳化剂具有较好的润湿性、渗透性、乳化力、分散力，特别适用于氨基硅油、嵌段硅油的乳化，使乳化后的硅油乳液在高温、碱剂、高剪切力等工艺条件下不易破乳产生“油斑”，织物在生产过程中不易出现粘辊、粘缸等现象，满足后续加工的要求。
Description
技术领域
本发明涉及到纺织品助剂技术领域，具体涉及到一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂及其制备方法。
背景技术
目前市场上用于纺织品的手感整理剂中，80％以上需要使用硅油产品，其中氨基硅油是上世纪80年代发展起来的一种主要用于柔软、蓬松、平滑手感整理的改性硅油，其分子主链是以具有优异柔软性的Si-O键组成的，侧链上根据不同的氨基硅烷偶联剂引入了不同结构的氨基，氨基具有较强的极性、反应性、吸附性等化学特性，从而赋予了氨基硅油在织物手感整理效果上先天性的优势。
但氨基硅油不能直接使用，必须添加乳化剂乳化成乳液后才能使用，目前普通乳化剂乳化的氨基硅油存在以下缺点：在高温、碱剂、高剪切力等工艺条件下易破乳，使织物产生“油斑”；含有该种柔软剂的织物在生产过程中易出现粘辊、粘缸等现象。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明第一方面提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括：
作为本发明一种优选的技术方案，所述异构醇聚氧乙烯醚的HLB值为9-13。
作为本发明一种优选的技术方案，所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚。
作为本发明一种优选的技术方案，所述异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为(2-9)：1。
作为本发明一种优选的技术方案，所述活性剂为烷基糖苷。
作为本发明一种优选的技术方案，所述活性剂的固含量为50-55wt％。
作为本发明一种优选的技术方案，所述粘度调节剂为甘油聚氧乙烯醚。
作为本发明一种优选的技术方案，所述分散剂为醇醚羧酸和/或醇醚羧酸盐。
作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂选自乙二醇丁醚、二乙二醇单丁醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚中的至少一种。
本发明第二方面提供了所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
有益效果：本发明提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，通过复配特定HLB值的异构醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚，并辅以添加特定的活性剂、粘度调节剂、分散剂、溶剂，制得的乳化剂具有较好的润湿性、渗透性、乳化力、分散力，特别适用于氨基硅油、嵌段硅油的乳化，使乳化后的硅油乳液在高温、碱剂、高剪切力等工艺条件下不易破乳产生“油斑”，织物在生产过程中不易出现粘辊、粘缸等现象，满足后续加工的要求。
具体实施方式
参选以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可更容易地理解本发明的内容。除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。
本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1至5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1至4”、“1至3”、“1至2”、“1至2和4至5”、“1至3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
此外，本发明要素或组分前的不定冠词“一种”和“一个”对要素或组分的数量要求(即出现次数)无限制性。因此“一个”或“一种”应被解读为包括一个或至少一个，并且单数形式的要素或组分也包括复数形式，除非所述数量明显旨指单数形式。
为解决上述技术问题，本发明第一方面提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括：
在一种优选的实施方式中，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括：
在一种更优选的实施方式中，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括：
异构醇聚氧乙烯醚65％；
脂肪醇聚氧乙烯醚10％；
活性剂5％；
粘度调节剂10％；
分散剂5％；
其余为溶剂。
异构醇聚氧乙烯醚
异构醇聚氧乙烯醚，是异构醇与环氧乙烷的聚合物，属非离子型表面活性剂，具有较强的乳化能力，在较宽的pH范围内化学稳定性和环境相容性好，可作高效的分散剂、润湿剂和乳化剂。本发明中作为异构醇聚氧乙烯醚的实例，可以列举的有：异构十醇聚氧乙烯醚、异构十一醇聚氧乙烯醚、异构十三醇聚氧乙烯醚。
在一些实施方式中，所述异构醇聚氧乙烯醚的HLB值为9-13。
本发明中所述HLB值即亲水亲油平衡值，HLB值＝亲水基的亲水性/憎水基的憎水性，可采用本领域技术人员常规的方法来计算异构醇聚氧乙烯醚的HLB值。
在一种优选的实施方式中，所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚。
在一种更优选的实施方式中，所述异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为(2-9)：1；优选地，所述异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3。
在一些实施方式中，所述异构十三醇聚氧乙烯醚为异构十三醇聚氧乙烯醚TO系列，选自巴斯夫(BASF)的LutensolTO5、LutensolTO6、LutensolTO7、LutensolTO8中至少一种。
在一种优选的实施方式中，所述异构十三醇聚氧乙烯醚为LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3。
在一些实施方式中，所述异构十醇聚氧乙烯醚为异构十碳醇聚氧乙烯醚XP/XL系列，选自巴斯夫(BASF)的LutensolXP30、LutensolXP50、LutensolXP70的至少一种。
在一种优选的实施方式中，所述异构十醇聚氧乙烯醚为LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2。
脂肪醇聚氧乙烯醚
脂肪醇聚氧乙烯醚，又称聚氧乙烯脂肪醇醚，属非离子表面活性剂，是由聚乙二醇与脂肪醇缩合而成的醚，对硬水不敏感，低温洗涤性能好，但随着水温的升高，其溶解度会逐渐降低，且其氧化后会对皮肤产生刺激作用。
在一些实施方式中，所述脂肪醇聚氧乙烯醚选自巴斯夫(BASF)的LutensolA3N、LutensolA7N、LutensolA9N中的至少一种。
在一种优选的实施方式中，所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3。
活性剂
在一些实施方式中，所述活性剂为烷基糖苷。
在一种优选的实施方式中，所述活性剂的固含量为50-55wt％。
在一些实施方式中，所述烷基糖苷为Green APG烷基糖苷，选自上海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810、GreenAPG 0814、GreenAPG 1214的至少一种。
在一种优选的实施方式中，所述烷基糖苷为GreenAPG 0810。
粘度调节剂
在一些实施方式中，所述粘度调节剂为甘油聚氧乙烯醚。
在一种优选的实施方式中，所述甘油聚氧乙烯醚选自江苏省海安石油化工厂的G-12、G-18、G-26中的至少一种。
在一种更优选的实施方式中，所述甘油聚氧乙烯醚为江苏省海安石油化工厂的G-18。
分散剂
在一些实施方式中，所述分散剂为醇醚羧酸和/或醇醚羧酸盐。
醇醚羧酸/醇醚羧酸盐是一类新型的多功能绿色阴离子表面活性剂，无毒、无刺激、易生物降解，兼备阴离子和非离子表面活性剂的特点，可以在广泛pH值条件下使用，具有优异的去污、乳化、分散能力。
在一种优选的实施方式中，所述分散剂为AEC-9H，购买于青岛长兴化工有限公司。
溶剂
在一些实施方式中，所述溶剂选自乙二醇丁醚(CAS号：111-76-2)、二乙二醇单丁醚(CAS号：112-34-5)、丙二醇丁醚(CAS号：5131-66-8)、二丙二醇丁醚(CAS号：29911-28-2)中的至少一种。
在一种优选的实施方式中，所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本发明中以异构醇聚氧乙烯醚作为复合乳化剂中主要的成膜物质，其中带有的长链结构使乳化剂在常温下具有较好的乳化稳定性和空间稳定性，带有的小支链的烷基醇，使其具有较强的渗透能力，并对提高乳液附着力有促进作用，本发明中通过限定异构醇聚氧乙烯醚的HLB值以及复配两种不同碳链长度的异构醇聚氧乙烯醚，来调整乳化剂中粒子的粒径以及乳液粘度，使乳化后的硅油乳液具有较好的稳定性。但该种乳化剂乳化的硅油乳液在碱剂条件下易破乳，申请人意外地发现，在体系中加入脂肪醇聚氧乙烯醚可以增强其耐碱性，推测可能的原因是脂肪醇聚氧乙烯醚分子中的醚键不易被酸碱破坏，进而提高了乳化剂的酸碱稳定性，但是脂肪醇聚氧乙烯醚易被氧化，生成对皮肤有刺激性的物质。
申请人在体系中进一步引入活性剂和分散剂，利用烷基糖苷和醇醚羧酸(盐)，增强了配方中各组分的分散性和相容性，且显著改善了配方的温和性，消除了对皮肤的刺激作用。此外，申请人意外地发现，用该乳化剂乳化后的硅油乳液在高温和高剪切力条件下也不易产生破乳现象，推测可能的原因是烷基糖苷和醇醚羧酸(盐)与上述异构醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚等成分混合，形成混合胶团，使体系的浊点有较宽的范围，且不同成分中的疏水链之间的相互作用，阻止了乳液中水滴之间的相互碰撞聚结，因此在高温和高剪切力条件下具有较好的稳定性，不易产生破乳现象。但是由于烷基糖苷的粘度较大，需要控制其固含量，且需要在体系中加入甘油聚氧乙烯醚作粘度调节剂。
本发明第二方面提供了所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例
实施例1
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例2
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO3和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例3
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO10和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例4
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP80)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例5
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚为异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例6
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚3％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例7
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810H65；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例8
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂2％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例9
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂2％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为购买于青岛长兴化工有限公司的AEC-9H；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
实施例10
本实施例提供了一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，按照重量百分比，其制备原料包括：异构醇聚氧乙烯醚65％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％，活性剂5％，粘度调节剂10％，分散剂5％，溶剂余量；其中所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚(LutensolTO5和LutensolTO7，二者的重量比为2：3)和异构十醇聚氧乙烯醚(LutensolXP50和LutensolXP70，二者的重量比为1：2)，异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为10：3；所述脂肪醇聚氧乙烯醚为LutensolA7N和LutensolA9N，二者的重量比为2：3；所述活性剂为购买于海发凯化工有限公司的GreenAPG 0810；所述粘度调节剂为购买于江苏省海安石油化工厂的G-18；所述分散剂为木质磺酸盐；所述溶剂为二乙二醇单丁醚。
本实施例同时提供了所述硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
性能测试：
1、耐高温性测试：取实施例中所制乳化剂进行100℃水煮30min，观察乳化剂的外观情况。
2、耐碱性测试：向实施例中所制乳化剂中加入氢氧化钠溶液，调节pH为9，在60℃条件下保温半小时，观察乳化剂的外观情况。
3、剪切稳定性测试：取实施例中所制乳化剂10ml，分别置于离心管中，放置于离心机中，以3000r/min的转速离心分离30分钟，取出离心管，垂直放置，观察乳化剂的外观情况。
观察上述乳化剂是否出现破乳现象，即浑浊、分层、漂油、沉淀现象，不破乳记为N，破乳记为Y，结果见表1所示。
表1
| 耐高温性 | 耐碱性 | 剪切稳定性 | |
| 实施例1 | N | N | N |
| 实施例2 | N | Y | Y |
| 实施例3 | N | Y | Y |
| 实施例4 | Y | Y | Y |
| 实施例5 | Y | Y | Y |
| 实施例6 | Y | Y | Y |
| 实施例7 | Y | N | Y |
| 实施例8 | Y | Y | Y |
| 实施例9 | Y | Y | Y |
| 实施例10 | Y | N | Y |
前述的实例仅是说明性的，用于解释本发明所述方法的一些特征。所附的权利要求旨在要求可以设想的尽可能广的范围，且本文所呈现的实施例仅是根据所有可能的实施例的组合的选择的实施方式的说明。因此，申请人的用意是所附的权利要求不被说明本发明的特征的示例的选择限制。在权利要求中所用的一些数值范围也包括了在其之内的子范围，这些范围中的变化也应在可能的情况下解释为被所附的权利要求覆盖。
Claims (10)
1.一种硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，按照重量百分比，所述复合乳化剂的制备原料包括：
其余为溶剂。
2.根据权利要求1所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述异构醇聚氧乙烯醚的HLB值为9-13。
3.根据权利要求2所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述异构醇聚氧乙烯醚包括异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚。
4.根据权利要求3所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述异构十三醇聚氧乙烯醚和异构十醇聚氧乙烯醚的重量比为(2-9)：1。
5.根据权利要求1-4任一项所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述活性剂为烷基糖苷。
6.根据权利要求5所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述活性剂的固含量为50-55wt％。
7.根据权利要求1所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述粘度调节剂为甘油聚氧乙烯醚。
8.根据权利要求1所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述分散剂为醇醚羧酸和/或醇醚羧酸盐。
9.根据权利要求1所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂，其特征在于，所述溶剂选自乙二醇丁醚、二乙二醇单丁醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚中的至少一种。
10.一种根据权利要求1-9任一项所述的硅油乳化用耐高温耐碱型复合乳化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将复合乳化剂的制备原料混合，搅拌，即制得所述复合乳化剂。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200623 |
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