CN111319337B - 一种装饰板材及其生产线、生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种装饰板材及其生产线、生产工艺，所述装饰板材生产线包括控制中心、输送辊道以及沿所述输送辊道的输送方向依次设置的贴覆设备、切断机构、第一压合机构、裁切机构以及第二压合机构，所述贴覆设备用于将饰面材料压合在所述基材的装饰面上；所述切断机构用于将所述饰面材料在相邻所述基材之间的位置进行切断；所述第一压合机构用于将所述饰面材料的边部与所述基材的侧面和底面进行压合；所述第二压合机构用于将所述饰面材料的端部与所述基材的端面和底面进行压合。本方案不仅实现基材的装饰面以及与装饰面相邻面的全面覆盖装饰，不易产生毛边、撕裂等不良现象，而且自动化程度高，大幅降低人工劳动强度以及人工成本。

Description

一种装饰板材及其生产线、生产工艺

技术领域

本发明涉及石膏板生产技术领域，尤其涉及一种装饰板材及其生产线、生产工艺。

背景技术

随着人们生活水平的提高以及建筑种类的多样化发展，轻质装饰板在建筑、装修领域应用越来越广，尤其是随着轻钢建筑结构的推广使用，轻质装饰板满足轻钢建筑中的质轻、美观、便于安装等多种需求。传统的装饰板结构厚重、且装饰效果单一。轻质装饰板则可以根据装修环境的需求，在基板上装饰不同图案的饰面材料即可，质轻、多变、应用范围广泛。

但是目前市场上的轻质装饰板，其饰面材料的边缘与基板平齐切割，导致安装后，相邻装饰板之间存在缝隙，且单一装饰板的边缘存在毛边，不仅影响装饰效果，而且易发生饰面材料边缘脱离、撕裂等，严重影响使用。

现有的装饰板材生产线无法对板材进行装饰面及装饰面相邻面的全面覆盖装饰，因此导致了各种的安装、质量以及外观等问题。若要对板材进行装饰面及装饰面相邻面的全面覆盖装饰，其中有些工序只能人工手动操作，不仅效率低，而且劳动强度大，人工成本高昂。因此导致市场上没有能够解决上述安装、外观质量等问题的装饰板材。

发明内容

本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的装饰板材生产线及生产工艺。具体地，本发明提供能够对基材的装饰面即装饰面相邻面进行全自动覆盖装饰的装饰板材生产线及生产工艺以及该生产线所生产的装饰板材。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种装饰板材生产线，所述装饰板材生产线包括控制中心、输送辊道以及沿所述输送辊道的输送方向依次设置的贴覆设备、切断机构、第一压合机构、裁切机构以及第二压合机构，其中，所述输送辊道、所述贴覆设备、所述切断机构、所述裁切机构均与所述控制中心信号连接；

所述输送辊道用于以预定速度和预定间隔输送待装饰的基材以及装饰中或装饰后的板材；

所述贴覆设备包括顺次布置的加热机构、放卷机构、涂胶机构、辊压机构以及位于所述输送辊道两侧的切边机构，其中，所述加热机构用于加热待装饰的基材的装饰面，所述放卷机构位于所述涂胶机构的上方，所述放卷机构按照预定速度释放饰面材料，所述涂胶机构用于向所述饰面材料的结合面涂覆结合剂；所述辊压机构用于将所述饰面材料压合在所述基材的装饰面上；所述切边机构位于所述输送辊道的两侧，用于将相邻所述基材之间的饰面材料沿所述基材的装饰面边缘且沿所述基材的输送方向进行切断；

所述切断机构用于将所述饰面材料在相邻所述基材之间的位置沿所述饰面材料宽度方向进行切断；

所述第一压合机构包括若干位于所述输送辊道的两侧、沿所述输送辊道的输送方向依次设置、且角度逐渐变化的压辊，用于将所述饰面材料的边部与所述基材的侧面和底面进行压合；

所述裁切机构包括四组定位裁切装置，用于对所述饰面材料在所述基材的四个角部进行对齐裁切；

所述第二压合机构用于将所述饰面材料的端部与所述基材的端面和底面进行压合；

在所述输送辊道的输送面下方、沿所述输送辊道的输送方向依次设置有第一探测器、第二探测器和第三探测器，所述第一探测器与所述切边机构对齐设置，所述第二探测器与所述切断机构对齐设置，所述第三探测器与所述裁切机构对齐设置，所述第一探测器、所述第二探测器和所述第三探测器均与所述控制中心信号连接。

其中，所述切边机构包括刀片、控制装置和位置调节装置，其中，所述刀片与所述控制装置的输出端固定连接，所述刀片位于所述基材的输送边缘处，且所述刀片的延伸面与所述基材的侧面对齐设置；所述控制装置与所述控制中心信号连接、且与所述位置调节装置的输出端固定连接，所述位置调节装置位于所述输送辊道的两侧，用于调节所述刀片在所述饰面材料宽度方向的位置。

其中，所述切边机构还包括弹性微调装置和至少一个定位辊轮，所述定位辊轮位于所述刀片下方，且所述定位辊轮靠近所述基材的一侧与所述刀片相切；所述定位辊轮与所述弹性微调装置的一端弹性滑动连接，所述弹性微调装置的另一端与所述位置调节装置固定连接。

其中，所述位置调节装置包括滑轨、固定块、调节丝杆和滑块，其中，所述滑轨固定在所述输送辊道的一侧，且所述滑轨的延伸方向垂直于所述输送辊道的输送方向设置；所述固定块固定在所述滑轨的一端，所述调节丝杆与所述固定块可转动连接，且所述调节丝杆平行于所述滑轨设置；所述滑块与所述调节丝杆传动连接、且与所述滑轨滑动连接，所述控制装置与所述滑块固定连接。

其中，所述控制装置为旋转结构或伸缩结构。

其中，所述输送辊道中部设置有转向辊道，所述裁切机构设置在所述转向辊道处。

其中，所述定位裁切装置包括定位气缸、滑轨、安装板、第一定位块、第二定位块、切刀、裁切气缸，其中，所述定位气缸的输出端与所述安装板固定连接，所述安装板与所述滑轨滑动连接，所述滑轨的延伸方向与所述输送辊道的输送方向成45度设置；

所述第一定位块的朝向垂直于所述输送辊道的输送方向设置，所述第二定位块的朝向与所述输送辊道的输送方向相平行；

所述切刀与所述裁切气缸的输出端固定连接，所述裁切气缸的伸缩方向垂直于所述输送辊道的输送方向设置，且所述切刀的裁切面与所述第一定位块朝向所述基材方向的端面平齐设置；

所述定位气缸和所述裁切气缸均与所述控制中心信号连接。

其中，所述裁切机构还包括调节装置，用以调节与所述输送辊道输送方向相平行或相垂直的两个所述定位裁切装置之间的距离。

其中，若干所述压辊包括至少一个顶面压辊、至少一个顶边压辊、至少一个侧面压辊、至少一个底边压辊以及至少一个底面压辊，其中，所述顶面压辊的轴线方向与所述基材的宽度方向相平行，用于将所述饰面材料与所述基材的顶面压合；所述顶边压辊的轴线方向与所述基材的宽度方向呈锐角设置，用于将所述饰面材料沿所述基材的顶边向所述基材的侧面折弯；所述侧面压辊的轴线方向与所述基材的厚度方向相平行，用于将所述饰面材料与所述基材的侧面压合；所述底边压辊的轴线方向与所述基材的宽度方向呈锐角设置，用于将所述饰面材料沿所述基材的底边向所述基材的底面折弯；所述底面压辊的轴线方向与所述基材的宽度方向相平行，用于将所述饰面材料与所述基材的底面压合。

其中，所述第二压合机构与所述第一压合机构的组成结构相同。

其中，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心信号连接的二次加热机构，所述二次加热机构设置在所述输送辊道的两侧、且位于所述裁切机构与所述第二压合机构之间。

其中，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心信号连接的上料设备，所述上料设备用于将所述待装饰的基材以预定间隔放置到所述输送辊道上。

其中，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心信号连接的第一翻板设备，用于将所述待装饰的基材的装饰面翻转至朝上设置。

其中，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心信号连接的第二翻板设备，所述第二翻板设备位于所述第二压合机构与所述输送辊道的输出端之间，用于将装饰后的板材翻转至相邻所述装饰后的板材的装饰面朝向不同。

根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种装饰板材生产工艺，所述装饰板材生产工艺包括：

控制中心控制输送辊道以预定速度、预定间隔输送待装饰的基材，控制加热机构以预定温度加热所述基材的待装饰面，同时控制放卷机构以与所述基材的输送速度相同的速度释放饰面材料、并控制涂胶机构向所述饰面材料的结合面涂覆结合剂；

所述控制中心持续接收第一探测器的探测信号，当接收不到所述第一探测器的探测信号时，启动控制装置带动刀片穿透所述饰面材料；至所述控制中心再次接收到所述第一探测器的探测信号时，启动所述控制装置带动所述刀片恢复原位；

所述基材在所述输送辊道的输送下经过第一压合机构时，所述饰面材料的边部被所述第一压合机构折弯压合至所述基材的侧面和底面；

所述控制中心接收到第二探测器的探测信号后，控制所述切断机构对所述饰面材料在相邻所述基材之间的位置进行切断；

所述控制中心持续接收到第三探测器的探测信号时控制转向辊道持续运行；当接收不到所述第三探测器的探测信号时，控制所述转向辊道停止运行，并控制裁切机构对所述饰面材料在所述基材的四个角部位置进行对齐裁切，然后再次控制所述转向辊道继续运行；

所述基材在经过第二压合机构时，所述饰面材料的端部被所述第二压合机构折弯压合至所述基材的端面和底面，形成装饰板材。

其中，所述控制裁切机构对所述饰面材料在所述基材的四个角部位置进行对齐裁切包括：

所述控制中心控制定位气缸伸出，然后控制裁切气缸带动切刀伸出后再缩回，然后再控制所述定位气缸缩回。

进一步地，所述装饰板材生产工艺在所述基材经过所述第二压合机构之前还包括：

所述控制中心控制所述二次加热机构启动，对所述基材两端的饰面材料进行二次加热。

进一步地，在所述基材经过所述加热机构之前还包括：

所述控制中心控制上料设备将待装饰的基材以预定间隔放置到所述输送辊道上。

进一步地，在所述基材经过所述加热机构之前还包括：

所述控制中心控制第一翻板设备将所述基材的装饰面翻转至朝上设置。

进一步地，在所述基材经过所述第二压合机构之后还包括：

所述控制中心控制第二翻板设备将所述装饰板材进行间隔翻板，使相邻所述装饰板材的装饰面朝向不同。

另外，本发明还提供了一种装饰板材，所述装饰板材由上述生产线采用上述生产工艺所生产，所述装饰板材包括基材和饰面材料，所述饰面材料贴覆在所述基材的装饰面以及与所述装饰面相邻面上。

本发明的装饰板材生产线及生产工艺不仅实现基材的装饰面以及与装饰面相邻面的全面覆盖装饰，不易产生毛边、撕裂等不良现象，而且自动化程度高，生产效率高，大幅降低人工劳动强度以及人工成本，适用于工厂批量化生产，且能够充分保证产品质量。

参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示例性地示出了本发明的装饰板材生产线的结构示意图；

图2示例性地示出了贴覆设备的一种结构示意图；

图3示出了图2中的A部放大图；

图4示例性地示出了靠齐辊道的结构示意图；

图5示例性地示出了本发明的装饰板材生产线所生产的装饰板材的饰面材料展开后的示意图；

图6-1示例性地示出了切边机构在不工作状态下的示意图；

图6-2示例性地示出了切边机构在开始切边时的状态示意图；

图6-3示例性地示出了切边机构在完成一次切边时的状态示意图；

图7示例性地示出了切边机构的一种结构示意图；

图8示例性地示出了切边机构的一种俯视图；

图9示例性地示出了若干压辊的一种分布示意图；

图9-1示例性地示出了顶面压辊的位置示意图；

图9-2示例性地示出了顶边压辊的位置示意图；

图9-3示例性地示出了侧面压辊的位置示意图；

图9-4示例性地示出了底边压辊的位置示意图；

图9-5示例性地示出了底面压辊的位置示意图；

图10示例性地示出了切断机构的俯视位置示意图；

图11示例性地示出了切断机构的侧向结构示意图；

图12示例性地示出了切割片的切割位置示意图；

图13示例性地示出了第一收尘装置的横向结构示意图；

图14-1示例性地示出了吹尘装置的横向结构示意图；

图14-2示例性地示出了吹尘装置的侧向结构示意图；

图15示例性地示出了裁切机构的位置示意图；

图16示例性地示出了定位裁切装置的结构示意图；

图17示例性地示出了裁切机构裁切后的饰面材料示意图；

图18示例性地示出了第一定位块的侧面示意图；

图19示例性地示出了本发明的装饰板材生产工艺的一种流程图；

图20示例性地示出了本发明的装饰板材生产线的一种工序流程示意图；

图21示例性地示出了本发明的装饰板材生产工艺的一种具体实施流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

发明人设计了一种能够在线自动利用饰面材料将基材的装饰面以及与装饰面相邻的端面和侧面均进行装饰保护的装饰板材生产线及生产工艺，能够在线对基材以及生产完的装饰板材进行间隔翻板、并对基材的装饰面进行预热、在线自动释放饰面材料、将饰面材料压合与基材的装饰面进行压合、随着输送辊道对基材的输送对饰面材料进行跟踪切断、并自动将饰面材料折弯并压合至基材的侧面或端面以及底面，期间通过控制中心对输送辊道及各机构的有序控制，将饰面材料的角部材料进行切除，以保证基材的装饰效果和装饰质量。

下面结合附图，对根据本发明所提供的装饰板材生产线及生产工艺进行详细说明。

图1示出了本发明的装饰板材生产线的一种具体实施例的俯视布局结构示意图，参照图1所示，该装饰板材生产线包括控制中心300、输送辊道1以及沿输送辊道1的输送方向依次设置的贴覆设备2、切断机构3、第一压合机构4、裁切机构5以及第二压合机构6，输送辊道1、贴覆设备2、切断机构3、裁切机构5均与控制中心300信号连接，由控制中心300对生产线的各设备及机构进行控制，实现装饰板材生产的自动化。其中，输送辊道1用于以预定速度和预定间隔输送待装饰的基材100以及装饰中或装饰后的板材；贴覆设备2用于释放饰面材料200、向饰面材料200的结合面涂覆结合剂、并将饰面材料200压合在基材100的装饰面上；切断机构3用于在输送辊道1的输送过程中，将饰面材料200在相邻基材100之间的位置沿饰面材料200宽度方向进行切断；第一压合机构4包括若干位于输送辊道1的两侧、沿输送辊道1的输送方向依次设置、且角度逐渐变化的压辊40，用于将饰面材料200的边部与基材100的侧面和底面进行压合；裁切机构5包括四组定位裁切装置51，用于对饰面材料200在基材100的四个角部进行对齐裁切；第二压合机构6与第一压合机构4的结构相同，用于将饰面材料200的端部与基材100的端面和底面进行压合。

需要指出的是，本方案中采用的饰面材料200包括但不限于PVC/PP类装饰膜，还可以为民用建筑室内墙面装饰用的壁纸、壁布等软装饰材料。

在该装饰板材生产线中还包括位于输送辊道1的输入端的上料设备81，上料设备81与控制中心300信号连接，在控制中心300的控制下，将待装饰的基材以预定间隔放置到输送辊道1上。

相应的，在输送辊道1的输出端还设置有下料设备82，下料设备82也与控制中心300信号连接，在控制中心300的控制下，将输送辊道1上的装饰后的板材卸下并进行堆垛。

需要指出的是，在实际生产中，无论是装饰后的板材还是待装饰的基材，为防止在码放和搬运过程中对装饰面造成损伤，板材或基材均是两两相对放置，即每两块板材或基材的装饰面朝向相对放置，也就是每相邻两块板材或基材的朝向均相反。因此，在生产过程中，在对基材进行贴覆饰面材料装饰前、贴覆压合完毕后的下料前，均需要对板材进行间隔翻转：在基材进行贴覆饰面材料前，需要将基材的装饰面均翻转至朝上；在下料前，则需要将板材翻转至相邻板材的装饰面朝向相反。在本实施例中，该装饰板材生产线还包括与控制中心300信号连接的第一翻板设备91，位于贴覆设备2之前，用于将待装饰的基材100的装饰面翻转至朝上设置。相应的，该装饰板材生产线还包括与控制中心300信号连接的第二翻板设备92，第二翻板设备92位于第二压合机构6与输送辊道1的输出端之间，用于将装饰后的板材翻转至相邻装饰后的板材的装饰面朝向不同，以便下料码垛时每两块板材的装饰面相对叠放。

图2示出了贴覆设备的一种具体实施例的结构示意图，在本发明的装饰板材生产线中，贴覆设备2包括沿基材100的输送方向顺次布置的加热机构21、放卷机构22、涂胶机构23、辊压机构24以及位于输送辊道1两侧的切边机构25，加热机构21、放卷机构22、涂胶机构23、以及切边机构25均在控制中心300的控制下运行。其中，加热机构21用于加热待装饰的基材100的装饰面，以保证基材100与饰面材料200之间的压合牢固性；示例性地，加热机构21可以选用若干套等间隔设置在输送辊道1的输送面上方的卤钨灯。放卷机构22位于涂胶机构23的上方，在控制中心300的控制下，放卷机构22按照与输送辊道1的输送速度相适应的的预定速度释放饰面材料200，保证饰面材料200与基材100沿输送辊道1的输送方向同步运行；涂胶机构23用于向饰面材料200的结合面涂覆结合剂，保证饰面材料200与基材100的结合牢固性；辊压机构24用于将饰面材料200压合在基材100的装饰面上，确保饰面材料200与基材100的装饰面之间充分、均匀且牢固贴合；切边机构25位于输送辊道1的两侧，用于将相邻基材100之间的饰面材料200沿基材100的装饰面边缘且沿基材100的输送方向进行切断，与裁切机构5配合，将饰面材料200在基材100四个角部多余的部分切除，保证饰面材料200能够将基材100的装饰面以及与装饰面相邻的端面和侧面贴覆装饰后无多余材料，确保装饰效果的美观性。

为进一步提高该装饰板材生产线的自动化，本发明的贴覆设备还包括与控制中心300信号连接的自动接膜机构26，用于自动识别放卷机构22上的饰面材料200是否被释放完毕，当检测到一卷饰面材料200被释放完毕时，控制中心300启动自动接膜机构26将当前饰面材料200a的尾端与另一卷待释放的饰面材料200b的起始端进行粘结连接，完成自动接膜，保证生产线的自动化和连续化生产。

图3示出了图2的A部放大图，综合参照图2和图3所示，放卷机构22包括相互平行且并列设置的第一放卷架221a和第二放卷架221b以及平行于第一放卷架221a设置的第一导向辊222a、第二导向辊222b和第三导向辊222c。其中，第一放卷架221a上放置有第一卷饰面材料200a，第二放卷架221b上放置有第二卷饰面材料200b。第一导向辊222a和第二导向辊222b并排且平行设置，第三导向辊222c位于第一导向辊222a和第二导向辊222b下方，第一导向辊222a用于引导第一卷饰面材料200a，第二导向辊222b用于引导第二卷饰面材料200b，第三导向辊222c则用于引导第一卷饰面材料200a或第二卷饰面材料200b，即第一导向辊222a将第一卷饰面材料200a引导至第三导向辊222c、第二导向辊222b将第二卷饰面材料200b引导至第三导向辊222c。

自动接膜机构26包括支架260、第一感应器261a、第二感应器261b、压辊262、推杆263、压膜气缸264、两个主动接膜辊265a、两个被动接膜辊265b、接膜架266和接膜气缸267。其中，第一感应器261a和第二感应器261b均固定在支架260的顶部，第一感应器261a朝向第一放卷架221a与第一导向辊222a之间的第一卷饰面材料200a的位置，第二感应器261b朝向第二放卷架221b与第二导向辊222b之间的第二卷饰面材料200b的位置。压辊262位于第一导向辊222a与第二导向辊222b之间、且与推杆263的一端可转动连接，推杆263的中部与支架260可转动连接，压膜气缸264固定在支架260上，且压膜气缸264的输出端与推杆263的另一端可转动连接；控制中心300通过控制压膜气缸264的输出端缩回或伸出带动压辊262靠近第一导向辊222a或靠近第二导向辊222b，一方面保证饰面材料200在放卷过程中的平整性和张力，另一方面避免饰面材料200的末端在放卷完成时自动释放而卷曲或弹出而无法接膜甚至影响生产的正常进行。两个主动接膜辊265a和两个被动接膜辊265b均平行设置于第一导向辊222a、第二导向辊222b与第三导向辊222c之间，且两个主动接膜辊265a和两个被动接膜辊265b分别沿饰面材料200的延伸方向位于饰面材料200的两侧；例如在本实施例中，两个被动接膜辊265b按上下分布并排设置在第二导向辊222b下方，两个主动接膜辊265a按上下分布并排设置于第一导向辊222a下方，且两个主动接膜辊265a的位置与两个被动接膜辊265b的位置一一对应设置；两个主动接膜辊265a固定在连接架266上，连接架266与接膜气缸267的输出端固定连接，接膜气缸267的输出端伸缩方向垂直于两个主动接膜辊265a的分布方向。控制中心300通过控制接膜气缸267的输出端缩回利用连接架266带动两个主动接膜辊265a向两个被动接膜辊265b靠近，将第一卷饰面材料200a与第二卷饰面材料200b贴合、连接。

以先释放第一卷饰面材料200a为例，第二卷饰面材料200b的起始端朝向第一卷饰面材料200a的一侧附着双面胶或其它粘结介质后垂落至两个被动接膜辊265b处：在第一卷饰面材料200a的放卷过程中，第一感应器261a能实时感应到第一卷饰面材料200a的信号；当第一放卷架221a上的第一饰面材料200a放卷完成时，第一卷饰面材料200a的尾端由第一放卷架221a上滑落，但由于压辊262的限位使得第一卷饰面材料200a在第一导向辊222a与第三导向辊222c之间的部分仍然平整，此时第一感应器261a检测不到第一卷饰面材料200a的信号，反馈至控制中心300；控制中心300判断第二感应器261b有感应信号后，驱动接膜气缸267带动连接架266缩回，进而通过两个主动接膜辊265a将第一卷饰面材料200a的尾端推至两个被动接膜辊265b处，与第二卷饰面材料200b的起始端粘合，完成自动接膜；然后控制中心300控制接膜气缸267伸出，带动两个主动接膜辊265a回归原位，同时驱动压膜气缸264伸出，带动压辊262贴合至第二导向辊222b上的第二卷饰面材料200b表面，确保第二卷饰面材料200b的平整性和放卷张力。

然后通过吊架以及电动葫芦等设备(图中未示出)，在控制中心300的控制下，向第一放卷架221a上放置新的第一卷饰面材料200a，并在新的第一卷饰面材料200a的起始端朝向第二卷饰面材料200b的一侧附着双面胶或其它粘结介质，然后将该起始端垂落至两个主动接膜辊265a处；待第二感应器261b感应不到第二卷饰面材料200b的信号时，控制中心300控制接膜气缸267缩回，带动新的第一卷饰面材料200a的起始端贴合至第二卷饰面材料200b的末端，完成自动接膜，然后再驱动接膜气缸267伸出，带动两个主动接膜辊265a回归原位，并驱动压膜气缸264缩回，带动压辊262贴合至第一导向辊222a上的新的第一卷饰面材料200a的表面上。

返回参照图2所示，涂胶机构23包括热熔胶机230、施胶槽231、施胶刀232和施胶气缸233，其中，热熔胶机230位于输送辊道1的一侧，用于加热供饰面材料200与基材100结合固定的结合剂，并输送给施胶刀232；施胶气缸233与控制中心300信号连接，施胶刀232与热熔胶机230的输出端相连通、且与施胶气缸233的输出端固定连接，且施胶刀232与施胶槽231对应设置。在图示实施例中，施胶气缸233的输出端收回时，施胶刀232向施胶槽231内施胶。如图所示，第一卷饰面材料200a或第二卷饰面材料200b(即生产中应用的饰面材料200)被导向辊引至经过施胶槽231，控制中心300控制热熔胶机230加热结合剂并将加热后的结合剂供给到施胶刀232处，并控制施胶气缸233的输出端缩回，带动施胶刀232向经过施胶槽231处的饰面材料200上涂覆结合剂。

经涂胶机构23涂覆结合剂后的饰面材料200被引导至辊压机构24处，与被输送中的基材100的装饰面相贴合。具体地，辊压机构24包括至少一个托辊241和至少一个压辊242，托辊241的上输送面与输送辊道1的输送面在同一平面内，压辊242位于托辊241上方，即压辊242的轴线与托辊241的轴线所形成的平面与输送辊道1的输送面相垂直，并且压辊242与托辊241之间的间隔等于基材100与饰面材料200的厚度和。输送中的基材100与饰面材料200共同被输送至托辊241与压辊242之间，在压辊242的压合下，将饰面材料200与基材100进行贴合粘结。在图2所示的实施例中，辊压机构24包括两个并排设置的托辊241和两个并排设置的压辊242，两个托辊241的顶部公切面与输送辊道1的输送面在同一平面内，两个压辊242分别位于两个托辊241上方。涂覆有结合剂的饰面材料200与待装饰的基材100同时依次经过两个托辊241和两个压辊242的压合，有效保证饰面材料200与基材100的装饰面之间的贴合牢固性和平整性。其中，压辊242的宽度大于基材100的宽度，以保证饰面材料200与基材100的装饰面完全贴合。

为了保证装饰效果，需要在贴覆饰面材料前对基材100进行清洁，确保基材100的装饰面的洁净和平整，以保证基材100与饰面材料200之间完全贴合，确保贴覆质量和装饰效果。示例性地，在加热机构21与第一翻板设备91之间设置有第一清扫装置，用于清洁基材100的装饰面上的灰尘或石膏斑点等杂质。

进一步地，输送辊道1在加热机构21与第一翻板设备91之间设置有靠齐辊道111，用以将待装饰的基材100沿输送辊道1的输送方向、向一侧靠齐，以保证基材100与饰面材料200对齐，避免基材100与饰面材料200之间发生位置偏差或偏斜而影响装饰效果。

图4示出了靠齐辊道111的一种具体实施例的结构示意图，参照图4所示，图中箭头方向为输送辊道1的输送方向，在本实施例中，靠齐辊道111包括沿输送方向间隔设置的若干斜辊111a，斜辊111a的一侧设置有限位件111b，斜辊111a沿输送方向与限位件111b呈锐角倾斜设置。在靠齐辊道111的输送过程中，通过斜辊111a将基材100向限位件111b一侧靠齐并在限位件111b的阻挡限位下，实现基材100对齐输送，确保基材100与饰面材料200对齐压合，避免基材100与饰面材料200之间发生偏斜。

本发明的装饰板材生产线所生产的装饰板材不仅将基材100的装饰面通过饰面材料200进行覆盖装饰，同时将基材100的装饰面相邻的两个端面及两个侧面均进行了覆盖装饰，并将饰面材料200的边缘固定在基材100的底面(即装饰面的相对面)，以充分保证装饰效果和饰面材料200的附着牢固性。但是由于饰面材料200也为一定宽度的产品，通常在生产中切割后仍为矩形，若要对基材100的装饰面及与装饰面相邻的端面和侧面均进行覆盖装饰，则需要对其四角多余部分进行在线切割。图5示出了本发明的装饰板材生产线所生产的装饰板材的饰面材料200展开后的一种结构示意图，图中四角的虚线部分为角部材料201，为需要在线切除的部分。其中，在贴覆设备2将饰面材料200覆盖在基材100的装饰面上后，由切边机构25对第一切除边201a进行切割；然后再由切断机构3对相邻基材100之间的饰面材料200中部进行切断，形成切断边201c；然后在将饰面材料200与基材100的端面进行压合之前，利用裁切机构5对第二切除边201b进行切割，从而将角部材料201切除，保证饰面材料200与基材100的各边对齐压合，确保装饰效果。

图6-1示出了一种实施例中的切边机构25在不工作时的状态示意图，图6-2示出了切边机构25在开始切边时的状态示意图，图6-3示出了切边机构在完成一次切边时的状态示意图，如图所示，图中箭头方向为基材100的输送方向。在输送辊道1的输送面下方、与切边机构25对应的位置设置有第一探测器101，用于实时检测基材100的端部边缘信号，并输送给控制中心300，由控制中心300根据第一探测器101的探测信号控制切边机构25进行切边或者不切边。随着输送辊道1对基材100以及压合在基材100上的饰面材料200的输送：当第一探测器101探测到的为持续信号时，控制中心300判断为此时基材100正在经过第一探测器101上方，例如图6-1中的第一探测器101与前行基材100a所示的状态；当第一探测器101探测到前行基材100a的边缘信号时(例如可以是失去对基材100的探测信号时)，控制中心300驱动切边机构25控制刀片251下降，开始对饰面材料200进行裁切，如图6-2所示；直至第一探测器101探测到与该前行基材100a相邻的后续基材100b的端部边缘信号时，控制中心300驱动切边机构25控制刀片251抬起，停止对饰面材料200的裁切，如图6-3所示。

图7示出了一种具体实施例中的切边机构25的结构示意图，参照图7所示，本发明的装饰板材生产线中，切边机构25包括刀片251、控制装置252和位置调节装置253。其中，刀片251与控制装置252的输出端固定连接，控制装置252与控制中心300信号连接，控制中心300通过控制装置252来控制刀片251的自动抬起和落下，以控制是否对饰面材料200进行切割；刀片251位于基材100的输送边缘处，并且刀片251的延伸面与基材100的侧面对齐设置；控制装置252与位置调节装置253的输出端固定连接，位置调节装置253位于输送辊道1的两侧，用于通过调节控制装置252的位置来调节刀片251在饰面材料200宽度方向的位置。

在图示的实施例中，切边机构25还包括弹性微调装置254和至少一个定位辊轮255，其中，定位辊轮255位于刀片251下方，且定位辊轮255靠近基材100的一侧与刀片251相切，用于靠齐输送中的基材100，确保切刀251裁切位置精准；定位辊轮255与弹性微调装置254的一端弹性滑动连接，弹性微调装置254的另一端与位置调节装置253固定连接，位置调节装置253用于根据不同规格的基材来调整定位辊轮255和刀片251在输送辊道1宽度方向的位置，而弹性微调装置253则可以根据同一规格的基材100的宽度误差进行在线自动匹配调节，以保证靠齐基材100，确保刀片251能够精准裁切。图8示出了切边机构25的一种具体实施例的俯视图，在本实施例中，切边机构包括四个并排设置的定位辊轮255，刀片251则位于四个定位辊轮255的中间位置的上方。

为了充分实现定位辊轮255的定位作用，同时又不妨碍基材100的输送，定位辊轮255的轴线方向垂直于输送辊道1的输送面设置，即在定位辊轮255与输送中的基材100相接触而对基材100进行宽度方向的限位时，定位辊轮255随着基材100的前进而转动。进一步地，为了确保切刀251与定位辊轮255实时对齐，并且能够根据基材100的输送位置以及宽度偏差等自动进行适应性调整，在本实施例中，控制装置252与定位辊轮255固定连接，均与弹性微调装置254的一端弹性滑动连接。

综合图7和图8所示，本实施例中的弹性微调装置254包括滑杆254a和压缩弹簧254b，控制装置252和至少一个定位辊轮255均固定在安装块254c上，通过将安装块254c套设在滑杆254a的一端来实现与滑杆254a的滑动连接；滑杆254a的另一端与位置调节装置253固定连接，压缩弹簧254b套设在滑杆254a上、且位于安装块254c与位置调节装置253之间，从而实现控制装置252和至少一个定位辊轮255通过安装块254c和压缩弹簧254b在滑杆254a上的弹性滑动，即实现刀片251与至少一个定位辊轮255的位置同步适应性微调。其中，滑杆254a的延伸方向垂直于输送辊道1的输送方向设置。

在图7所示的实施例中，位置调节装置253包括滑轨253a、固定块253b、调节丝杆253c和滑块253d，其中，滑轨253a固定在输送辊道1的一侧，并且滑轨253a的延伸方向垂直于输送辊道1的输送方向设置；固定块253b固定在滑轨253a的一端(在图示的实施例中为远离输送辊道1的一端)，调节丝杆253c与固定块253b可转动连接，且调节丝杆253c平行于滑轨253a设置；滑块253d与调节丝杆253c传动连接、且与滑轨253a滑动连接，控制装置252与滑块253d固定连接。通过转动调节丝杆253c可以带动滑块253d在滑轨253a上滑动，进而带动控制装置252和刀片251沿滑轨253移动，即沿输送辊道1的宽度方向移动。在本实施例中，控制装置252和至少一个定位辊轮255均通过弹性微调装置254与滑块253d固定连接，而刀片251固定在控制装置252的输出端，从而调节滑块253d在滑轨253a上的位置即为调节刀片251和定位辊轮255在输送辊道1上的基材100的宽度方向的位置，以适应不同规格的板材的生产需求，同时还能够保证刀片251与定位辊轮255能够根据同一规格的基材100的尺寸误差而自动进行适应性微调。为了调节方便，在调节丝杆253c的一端还设置有调节手柄253e。

另外，该切边机构25还包括刀片进给装置256和撑杆257，控制装置252与刀片进给装置256的输出端固定连接，刀片进给装置256则通过撑杆257与安装块254c固定连接，刀片进给装置256的进给方向垂直于输送辊道1的输送方向设置。刀片进给装置256用于调节刀片251相对于定位辊轮255的位置，以确保刀片251切割位置的精准度以及可以满足不同位置切割的生产需求。具体地，刀片进给装置256可以包括调节杆256a和刀片调节把手256b，其中调节杆256a的延伸方向与输送辊道1的输送方向垂直设置，控制装置252固定在调节杆256a的一端，调节杆256a的中部与撑杆257传动连接，刀片调节把手256b固定在调节杆256a的另一端。示例性地，调节杆256a与撑杆257可以为螺纹传动连接，通过刀片调节把手256b转动调节杆256a，实现控制装置252带动刀片251相对于定位辊轮255的位置调节。

需要指出的是，在本发明的装饰板材生产线中，需要对饰面材料200在基材100两侧的位置均进行切割，因此在输送辊道1的两侧各设置有一套切边机构25，两套切边机构25朝向相对设置。

该切边机构25中的控制装置252可以为旋转结构或伸缩结构，刀片251可以设置在输送辊道1上的饰面材料2上方也可以设置在输送辊道1的输送面下方。在图6-1～图6-3以及图7所示的实施例中，控制装置252为位于饰面材料200上方的旋转结构，例如，可以选用旋转气缸，控制中心300通过控制旋转气缸正向或逆向旋转预定角度来带动刀片251抬起或落下。当刀片251抬起时，刀片251的端部位置高于饰面材料200，当刀片251落下时，饰面材料200位于刀片251的刀刃切割高度范围内。为了保证在控制中心300驱动控制装置252带动刀片251落下时，刀片251能够顺利、精确地穿透基材100边缘处的饰面材料200并保证切割效果，刀片251在落下状态下为刀刃朝下的倾斜状态。

在另外的实施例中，控制装置252也可以为位于输送辊道1上方或下方的伸缩装置，例如可以为伸缩气缸或伸缩连杆等机构，此时刀片251可以为刀刃朝向饰面材料200的倾斜状态安装。控制装置252伸出状态下，饰面材料200位于刀片251的切割高度范围内，当控制装置252收回时，刀片251完全高于或低于饰面材料200的高度位置。

饰面材料200被涂覆结合剂并压合在基材100的装饰面上后，随着基材100在输送辊道1上被继续输送，经过切边机构25将相邻基材100之间的饰面材料200沿基材100的边缘切割后，由第一压合机构4将饰面材料200的边部折弯后与基材100的侧面和底面进行压合。在输送辊道1的两侧各设置有一套第一压合机构4，用以对饰面材料200的两侧同时进行折弯并与基材100的侧面和底面进行压合。每套第一压合机构4均包括若干位于输送辊道1的一侧、沿输送辊道1的输送方向依次设置、且倾斜角度逐渐变化的压辊40。

图9示出了一种具体实施例中若干压辊40的分布示意图，如图所示，若干压辊40包括至少一个顶面压辊401、至少一个顶边压辊402、至少一个侧面压辊403、至少一个底边压辊404以及至少一个底面压辊405。图9-1示出了顶面压辊401的位置示意图，图9-2示出了顶边压辊402的一种位置示意图，图9-3示出了侧面压辊403的一种位置示意图，图9-4示出了底边压辊404的一种位置示意图，图9-5示出了底面压辊405的一种位置示意图。其中，顶面压辊401位于基材100以及饰面材料200上方，将饰面材料200的边部充分压合在基材100的装饰面上，并且顶面压辊401的轴线方向与基材100的宽度方向相平行；顶面压辊401用于将饰面材料200与基材100的顶面边部充分压合，避免后续折弯饰面材料200边部时导致饰面材料200皱起而影响装饰质量和装饰效果。顶边压辊402的轴线方向与基材100的宽度方向呈锐角设置，且顶边压辊402的侧壁将饰面材料200充分压合在基材100的顶边(即装饰面的边缘)处，用于将饰面材料200沿基材100的顶边向基材100的侧面折弯。侧面压辊403的轴线方向与基材100的厚度方向相平行，即垂直于基材100的装饰面设置，侧面压辊403的侧壁将饰面材料200充分压合在基材100的侧面上，随着基材100的前行，侧面压辊403转动，从而将饰面材料200与基材100的侧面充分压合。底边压辊404的轴线方向与基材100的宽度方向呈锐角设置，用于将饰面材料200沿基材100的底边向基材100的底面折弯；底面压辊405的轴线方向与基材100的宽度方向相平行、位于基材100的下方，用于将饰面材料200与基材100的底面压合。

其中，顶边压辊402为两个或两个以上时，各顶边压辊402的轴线与基材100的装饰面之间的夹角可以相同，也可以沿输送辊道1的输送方向逐渐增大；相应的，底边压辊404为两个或两个以上时，各底边压辊404的轴线与基材100的底面之间的夹角可以相同，也可以沿输送辊道1的输送方向逐渐减小。

另外，顶面压辊401的数量为多个时，多个顶面压辊401可以均设置在顶边压辊402之前，也可以分布设置在顶边压辊402之前、顶边压辊402与侧面压辊403之间以及侧面压辊403与底边压辊404之间。

经第一压合机构4将饰面材料200的边部与基材100进行充分压合后，由切断机构3在输送辊道1的输送过程中对相邻基材100之间的饰面材料200进行切断，以便后续将饰面材料200与基材100的两端进行压合。图10示出了切断机构3在输送辊道1上的一种俯视布置示意图，图11则示出了切断机构3的侧向结构示意图，综合图10和图11所示，在本实施例中，切断机构3包括斜跨在输送辊道1上方的跟踪切断机31和位于输送辊道1下方且沿跟踪切断机31的切断轨迹设置的第一收尘装置32，跟踪切断机31用于在控制中心300的控制下随着基材100在输送辊道1上的行进而对相邻基材100之间的饰面材料200进行切断，第一收尘装置32则用于收集跟踪切断机31对饰面材料200进行切断过程中产生的纸屑等灰尘。

具体地，跟踪切断机31包括斜跨设置在输送辊道1上方的轨道311、位于轨道311一端的驱动电机312、切断电机313和切割片314，其中，切断电机313与轨道311滑动连接、且与驱动电机312的输出端传动连接，切割片314与切断电机313的输出端固定连接。驱动电机312和切断电机313均与控制中心300信号连接，在控制中心300的控制下，驱动电机312驱动切断电机313带动切割片314沿轨道311滑动，同时切断电机313驱动切割片314高速转动，对饰面材料200进行横向切断。其中，驱动电机312带动切断电机313在轨道311上沿输送辊道1的输送方向斜跨输送辊道1移动时，切断电机313在输送辊道1的输送方向上的移动速度分量与输送辊道1的输送速度相等，以保证切割片314对饰面材料200垂直于基板100侧面进行横跨切断。

图12示出了一种具体实施例中的切割片314在对饰面材料200进行切割时的状态示意图，如图所示，为保证切割端面的平整性，切割片314可以采用超薄无齿锯片，例如可以采用厚度为1mm的无齿锯片，并且切割片314的延伸面垂直于输送辊道1的输送方向设置。

返回参照图10和图11所示，由于轨道311为斜跨设置，为了实现随着输送辊道1的运行而进行在线切割，因此，切割片314只能单向切割。在每次切割完成后，需要驱动电机312带动切断电机313和切割片314恢复原位，而为了防止切割片314恢复原位过程中对饰面材料200造成损伤，需要将切割片314进行一定高度的抬升，因此，该跟踪切断机31还包括升降组件315，切断电机313与升降组件315的输出端固定连接，升降组件315与驱动电机312的输出端传动连接、且与轨道311滑动连接。例如，该升降组件315可以为升降气缸或者其它升降或伸缩装置。

在输送辊道1的输送面中部下方、跟踪切断机31的起始端对应的位置或者沿输送辊道1的输送方向的跟踪切断机31的起始端之前预定距离的位置，设置有与控制中心300信号连接的第二探测器102，用于探测基材100的端部边缘位置，即探测基材100的行进位置，并实时反馈至控制中心300，由控制中心300根据第二探测器102的探测结果控制跟踪切断机31的运行。

控制中心300控制输送辊道1以预定速度输送预定间隔放置的基材100，基材100经过第二探测器102上方时，第二探测器102能够检测到基材100的信号；当基材100的完全经过第二探测器102后，第二探测器102无信号输出。因此，当第二探测器102无信号输出时，控制中心300判断前一块基材100已经过第二探测器102上方，至第二探测器102再次有信号输出时，判断为后一块基材100开始经过第二探测器102上方，此过程中为相邻两块基材100之间的间隔部分。

控制中心300根据相邻基材100之间的输送间隔、输送辊道1的输送速度以及第二探测器102与跟踪切断机31的起始端之间的距离等参数，计算在接收不到第二探测器102的信号开始多长时间或间隔多少个脉冲后控制跟踪切断机31启动。示例性地，当前一块基材100经过第二探测器102上方时，第二探测器102将检测到的信号实时发送至控制中心300，当控制中心300接收不到第二探测器102开始计时预定时长或计算预定数量脉冲后，控制驱动电机312和切断电机313启动、同时驱动升降组件315带动切断电机313下降预定高度行程，随着驱动电机312和切断电机313的运行，切割片314对饰面材料200进行横跨切割；当驱动电机312运行预定行程或以预设速度运行预设时长后，升降组件315带动切断电机313跨过输送辊道1上的饰面材料200而运行至轨道311的另一端，即切割片314对饰面材料200完成切断后，控制中心300控制切断电机313停止运行、控制升降组件315带动切断电机313升高预定高度行程(即恢复原高度位置令切割片314高于饰面材料200的高度位置)，然后控制驱动电机312反向运行，带动升降组件315恢复至在轨道311上的起始端位置后停止，等待下一次切割。

在实际生产中，输送辊道1可以采用无动力辊道结构，此时，为了便于控制切割片314在切割过程中沿输送辊道1的输送方向的速度与基材100的输送速度相等，在输送辊道1的输送面上方设置有测速轮331和测速编码器332。其中，测速轮331的轴线方向沿输送辊道1的宽度方向设置，测速编码器332设置在测速轮331上、且与控制中心300信号连接。在输送辊道1上输送的基材100经过测速轮331时带动测速轮331转动，测速编码器332实时检测测速轮331的转速并转换成电信号发送给控制中心300，控制中心300根据测速编码器332测得的速度控制驱动电机312带动切割片314的切割速度。

为了保证生产线以及产品表面的洁净，在输送辊道1的下方、位于轨道311下方且沿轨道311的延伸方向、与轨道311同样斜跨输送辊道1设置的第一收尘装置32，用于收集切割饰面材料200产生的碎屑和灰尘。图13示出了第一收尘装置32的一种具体实施例的横向结构示意图。为了确保切割过程中产生的碎屑和灰尘精确进入第一收尘装置32中，第一收尘装置32可以采用负压收尘结构，且入口采用漏斗状结构，以保证碎屑和灰尘能够被最大程度的收集。

切割片314在切割饰面材料200的过程中，大部分碎屑落入第一收尘装置32中被收集，也有少部分随着高速转动的切割片314飞起而落至饰面材料200表面，为充分保证产品表面的洁净度，本公开中的切断机构3还包括位于输送辊道1上方、且位于跟踪切断机31与的吹尘装置34和第二收尘装置35。其中，第二收尘装置35为收尘口朝下设置的负压收尘结构，以充分收集饰面材料200表面的灰尘或纸屑等；吹尘装置34的出口位于饰面材料200表面上方以及第二收尘装置35的收尘口下方的位置，以将装饰面200表面的灰尘及纸屑等杂质全部吹起，进一步确保能够将饰面材料200表面的杂质充分收集。吹尘装置34可以采用压缩空气进行吹尘，以确保能够将饰面材料200表面的杂质全部吹起。

图14-1示出了吹尘装置34的一种具体实施例的横向结构示意图，图14-2为吹尘装置34的侧向结构示意图，在本实施例中，吹尘装置34包括压缩空气管路341和与压缩空气管路341的输出端相连通的若干并排设置的喷嘴342。其中，若干喷嘴342横跨在输送辊道1的输送面上方并排排列设置，以保证能够对饰面材料200宽度方向进行全覆盖吹尘。进一步地，为充分保证吹尘面积和吹尘强度，在俯视角度、沿输送辊道1的宽度方向，喷嘴342的出口宽度远大于其入口宽度，以保证压缩空气沿喷嘴342喷出的角度沿饰面材料200宽度方向扩大，即保证吹尘面积；而在侧视角度、垂直于输送辊道1的输送面方向上，喷嘴342的出口尺寸小于其入口尺寸，以增强压缩空气由喷嘴342喷出时的压力和强度，充分保证吹尘强度。

为节约设备成本，第二收尘装置35可以采用与第一收尘装置32相同的结构和收尘原理，只需将其收尘入口倒置于吹尘装置34的出口上方或者吹尘方向上方即可，采用负压收尘，将吹尘装置34吹起的纸屑灰尘等进行收集。示例性地，第一收尘装置32和第二收尘装置35的收尘罩内可以设置-4000～-5000Pa的负压空间。

为了顺利将切断后的饰面材料200的两端与基材100也进行充分压合，在输送辊道1的中部设置有转向辊道10，用于将基材100有沿长度方向输送转向至沿基材100的宽度方向输送，裁切机构5和第二压合机构6依次沿转向辊道10的输送方向设置在转向辊道10上。

返回参照图1所示，输送辊道1包括第一输送辊道11、第二输送辊道12和位于第一输送辊道11与第二输送辊道12之间的转向辊道10，第一输送辊道11与第二输送辊道12的输送方向相平行，转向辊道10的输送方向垂直于第一输送辊道11的输送方向设置。其中，转向辊道10的输入端位于第一输送辊道11的输出端处，且第一输送辊道11的输出端设置有第一阻挡装置(图中未示出)，以防基材100超出第一输送辊道11而滑落；该第一阻挡装置上设置有与控制中心300信号连接的第一触发器，当输送中的基材100撞击第一阻挡装置而停止时，触发第一触发器向控制中心300发送信号，控制中心300接收此信号后驱动转向辊道10启动，将基材100以及压合在基材100上的饰面材料200沿转向辊道10进行输送、裁切、第二次压合，形成装饰板材，然后输送至第二输送辊道12上。转向辊道10的输出端设置与第二输送辊道12的输入端处，且第二输送辊道12的输入端设置有第二阻挡装置(图中未示出)，以确保装饰板材被精确输送至在第二输送辊道12上。相应的，在第二阻挡装置上设置有与控制中心300信号连接的第二触发器，当装饰板材因触碰第二阻挡装置而停留在第二输送辊道12上时，触发第二触发器向控制中心300发送启动信号，控制中心300驱动第二输送辊道12输入端处的动力辊组件对装饰板材进行输送。

在一个典型的实施例中，转向辊道10的输入端为多个间隔设置在第一输送辊道11的输送辊之间的第一输送皮带，且该第一输送皮带下方设置有第一升降装置，当控制中心300接收到第一触发器的信号后，启动该第一升降装置上升至第一输送皮带的输送面高于第一输送辊道11的输送面后，启动第一输送皮带对基材10进行输送；当控制中心300控制转向输送辊道10停止时，第一升降装置带动第一输送皮带下降至第一输送辊道11的输送面下方。相应的，输送辊道10的输出端为多个间隔设置在第二输送辊道12的输入端输送辊之间的第二输送皮带，且该第二输送皮带下方设置有第二升降装置，当转向辊道10在输送过程中，第二升降装置处于上升后的状态，第二升降皮带的输送面高于第二输送辊道12的输送面；当控制中心300控制转向辊道10停止运行，第二升降装置带动第二输送皮带下降至第二输送辊道12的输送面下方。

在转向辊道10的输入端与输出端之间依次设置有裁切机构5和第二压合机构6，在转向辊道10的输送过程中，饰面材料200的四角处角部材料201被裁切机构5切除后，饰面材料200的两端被第二压合机构6压合在基材100的两端面以及底面上，形成装饰板材产品。

图15示出了裁切机构5在转向辊道10上的位置示意图，图中箭头方向为转向辊道10的输送方向。如图所示，裁切机构5包括四组定位裁切装置51，用于对饰面材料200在基材100四个角部的角部材料201进行对齐裁切。该四组定位裁切装置51分两组分别位于转向辊道10的两侧，且两两对齐设置，即四组定位裁切装置51的位置为同一个矩形的四角处，每组定位裁切装置51的结构均相同。

在转向辊道10的中部下方、与裁切机构5对应的位置设置有与控制中心300信号连接的第三探测器103，用于实时检测基材100的输送位置，当基材100经过第三探测器103上方时，第三探测器103检测到持续的信号，当一块基材100完全输送通过第三探测器103后，第三探测器103失去检测信号而无结果输出，此时控制中心300判断一块基材100到达裁切机构5的裁切区域内，进而控制转向辊道10停止运行，并控制各定位裁切装置51启动，对饰面材料200的四个角部材料201进行对齐裁切；裁切完毕后再控制转向辊道10启动对当前的基材100继续输送并将下一块基材100输送至裁切区域。

图16示出了一种具体实施例中的定位裁切装置51的结构示意图，综合图15和图16所示，在本实施例中，定位裁切装置51包括定位气缸511、滑轨512、安装板513、第一定位块514、第二定位块515、切刀516、裁切气缸517，其中，定位气缸511的运行方向平行于转向辊道10的输送面设置，定位气缸511的输出端与安装板513固定连接，安装板513与滑轨512滑动连接，滑轨512的延伸方向与输送辊道1的输送方向成45度设置、且平行于定位气缸511的运行方向。定位气缸511带动安装板513沿滑轨512运行，以控制定位裁切装置51向基材100靠拢定位或者撤离为基材100的输送让出运行空间。第一定位块514、第二定位块515和裁切气缸517均固定在安装板513上，且第一定位块514和第二定位块515相互垂直设置。具体地，第一定位块514的朝向垂直于转向辊道10的输送方向设置，第二定位块515的朝向与转向辊道10的输送方向相平行。切刀516与裁切气缸517的输出端固定连接，裁切气缸517的伸缩方向垂直于输送辊道1的输送方向、平行于转向辊道10的输送方向设置，且切刀516的裁切面与第一定位块514朝向基材100方向的端面平齐设置，以实现将饰面材料200的角部材料201沿基材100的端面平齐切除。其中，定位气缸511和裁切气缸517均与控制中心300信号连接，在控制中心300的控制下有序运行，实现饰面材料200的在线自动裁切。

其中，定位气缸511的行程根据实际情况而设定，四个定位气缸511的行程相同。针对同一规格的基材100，当四组定位裁切装置51的定位气缸511均在设定行程内完全伸出时，第一定位块514均与基材100的端面相接触、且第二定位块515均与基材100的侧面(即已压合在基材100侧面上的饰面材料200)相接触，从而对基材100进行精确定位，便于裁切气缸517控制切刀516对饰面材料200进行精确裁切；而当四组定位裁切装置51的定位气缸511均在设定行程内完全收回时，定位裁切装置51则完全撤离基材100的行进空间范围，以防对基材100的输送造成阻碍。

裁切机构5的裁切过程为：当控制中心300启动转向辊道10后，实时接收第三探测器103的探测信号，当第三探测器103的探测信号中断后，控制中心300判断基材100到达裁切机构5的裁切区域，此时控制转向辊道10停止运行，并同时启动四个定位气缸511；当定位气缸511完全伸出后，或者当启动定位气缸511预设时长或预设脉冲信号长度后，控制中心300控制裁切气缸517快速伸出预定行程并收回，以实现对饰面材料200的快速裁切；然后再控制定位气缸511恢复原位；当定位气缸511收回启动预定时长或预设脉冲信号长度后，控制中心300再次启动转向辊道10，对基材100继续输送。

图17示出了经裁切机构5裁切后的基材100上的饰面材料200的结构示意图，此图为剖视图，综合图5与图17所示，图17中两侧的虚线矩形为裁切机构5裁切掉的饰面材料200的角部材料201，图中201a为切边机构25切割形成的第一切除边，201b为裁切机构5中的定位裁切装置51切掉角部材料201所裁切的第二切除边。

在定位裁切装置51切割第二切除边201b时，第一定位块514的定位面514a与基材对应于第二切除边201b的端面相接触而对基材100定位。在一个典型的实施例中，为防止切刀516在对第二切除边201b进行切割时割伤第一切除边201a上方的饰面材料200，将第一定位块514的顶面设置为朝向基材100的斜面，用以在定位时将饰面材料200的端部抬高，避免切刀516误伤饰面材料200。

图18示出了第一定位块514的一种具体实施例的侧视图，在本实施例中，第一定位块514的定位面514a的高度平齐于或低于基材100的装饰面高度，避免在定位过程中对压合在基材100上的饰面材料200边部造成撕裂；而与定位面514a相对的对立面514b的高度高于基材100的装饰面高度，以保证将饰面材料200的端部进行一定程度的抬高，充分避免被切刀516误割伤而影响产品质量；此时，第一定位块514的顶面514c为斜面或斜面与平面的组合面。在另外的实施例中，第一定位块514的顶面514c也可以为弧形曲面或梯形曲面等结构，只需要满足顶面514c能够将饰面材料200的端部抬高至高于基材100的装饰面即可。

为适应多种不同规格的基材100的装饰生产，需要对定位裁切装置51的位置进行适应性调整，以满足相应基材100的长度或宽度裁切位置。如图15所示，在本发明的装饰板材生产线中，裁切机构5还包括调节装置52，用以调节与输送辊道1输送方向相平行或相垂直的两个定位裁切装置51之间的距离。

具体地，调节装置52可以包括宽度调节组件521和长度调节组件522，其中，宽度调节组件521用于调节转向辊道10同一侧的两组定位裁切装置51之间的距离，长度调节组件522则用于调节转向辊道10两侧的定位裁切装置51之间的距离，即，宽度调节组件521的调节方向与转向辊道10的输送方向相平行，长度调节组件522的调节方向则垂直于转向辊道10的输送方向。

在一个典型的实施例中，在转向辊道10的两侧均设置有宽度调节组件521，但是只在转向辊道10的一侧设置长度调节组件522。调节宽度时，位于转向辊道10两侧的两组定位裁切装置51之间的距离均需要进行调节；而调节长度规格时，只需要将转向辊道10一侧的两组定位裁切装置51相对于转向辊道10的另一侧进行调节即可。为保证调节过程的同步进行，位于转向辊道10同一侧的两组定位裁切装置51设置在同一组纵向轨道531上，该两组定位裁切装置51与宽度调节组件521传动连接、同时与该纵向轨道531滑动连接，通过宽度调节组件521调节定位裁切装置51在纵向轨道531上的位置来实现定位裁切装置51在基材100宽度方向的间隔，适应不同宽度规格的基材100的装饰生产需求。而设置长度调节组件522的一侧的两组定位裁切装置51及其纵向轨道531则均设置在同一组横向轨道532上、与长度调节组件522传动连接，以保证此两组定位裁切装置51能够沿横向轨道532同步调节，以满足不同长度规格的基材100的装饰生产需求。

在一个典型的实施例中，设置了长度调节组件522的一侧的两组定位裁切装置51所在的纵向轨道531与横向轨道532滑动连接、且与长度调节组件522传动连接，此两组定位裁切装置51通过宽度调节组件521调节在纵向轨道531上的间隔以满足基材100的宽度规格，并利用长度调节组件522调节该两组定位裁切装置51通过纵向轨道531在横向轨道532上的位置进而满足基材100的长度规格需求。

经裁切机构5裁切后的饰面材料200随基材100被转向辊道10继续输送，经过第二压合机构6时，第二压合机构6将饰面材料200的两端与基材100的两端面以及两端面底部的底面进行压合。具体地，第二压合机构6可以采用与第一压合机构4相同的组成结构，包括沿转向辊道10的输送方向顺次设置的顶面压辊、顶边压辊、侧面压辊、底边压辊和底面压辊，其中顶面压辊用于将饰面材料200的两端与基材100的装饰面端部边缘进一步压合，顶边压辊用于将饰面材料200两端沿基材100的装饰面端部边缘进行折弯，侧面压辊则用于将折弯后的饰面材料200与基材100的端面进行压合，底边压辊用于将饰面材料200沿基材100的端面底边进行折弯，底面压辊则用于将饰面材料200的端部边缘与基材100的底面进行充分压合，自此完成饰面材料200与基材100的压合过程，完成基材100的装饰生产。

由于第二压合机构6在进行压合时距离在饰面材料200上涂覆结合剂有一定的时间间隔，为确保结合剂的结合性、保证饰面材料200与基材100之间的压合牢固性，本发明的装饰板材生产线还包括设置在转向辊道10两侧、位于裁切机构5与第二压合机构6之间的二次加热机构7，用于对裁切后的饰面材料200两端在第二次压合机构6压合前进行二次加热，以充分保证结合剂的活性。具体地，二次加热机构7与控制中心300信号连接，控制中心300在启动转向辊道10时同步控制二次加热机构7开启，对输送中的基材100上的饰面材料200两端进行二次加热。

相适应于上述装饰板材生产线，本发明还提供了一种装饰板材生产工艺，图19示出了该装饰板材生产工艺的一种流程图，参照图19所示，该装饰板材生产工艺包括：

步骤A1：控制中心300控制输送辊道1以预定速度、预定间隔输送待装饰的基材100，控制加热机构21以预定温度加热基材100的待装饰面，同时控制放卷机构22以与基材100的输送速度相同的速度释放饰面材料200、并控制涂胶机构23向饰面材料200的结合面涂覆结合剂；

步骤A2：控制中心300持续接收第一探测器101的探测信号，当接收不到第一探测器101的探测信号时，启动控制装置252带动刀片251穿透饰面材料200，随着基材100在输送辊道1上的行进，饰面材料200沿基材100的边缘被刀片251切割；至控制中心300再次接收到第一探测器101的探测信号时，控制控制装置252带动刀片251恢复原位，完成对相邻两块基材100之间的饰面材料200边部的第一切除边201a的切割；

步骤A3：基材100在输送辊道1的输送下经过第一压合机构4时，饰面材料200的边部被第一压合机构4折弯压合至基材100的侧面和底面；

步骤A4：控制中心300接收到第二探测器102的探测信号后，控制切断机构3对饰面材料200在相邻基材100之间的位置进行切断；

步骤A5：控制中心300持续接收到第三探测器103的探测信号时，控制转向辊道10持续运行，当接收不到第三探测器103的探测信号时，控制转向辊道10停止运行，并控制裁切机构5对饰面材料200在基材100的四个角部位置进行对齐裁切，然后再次控制转向辊道10继续运行，将基材100继续向前输送；

步骤A6：基材100在经过第二压合机构6时，饰面材料200的端部被第二压合机构6折弯压合至基材100的端面和底面，完成饰面材料200与基材100的压合，形成装饰板材产品。

在步骤A5中，所述控制裁切机构5对饰面材料200在基材100的四个角部位置进行对齐裁切具体包括：

控制中心300控制转向辊道10停止运行后，控制定位气缸511伸出，带动第一定位块514和第二定位块515对基材100进行定位；然后控制裁切气缸517带动切刀516伸出后再缩回，完成对饰面材料200的角部材料201的裁切；然后再控制定位气缸511缩回，通过安装板513带动第一定位块514、第二定位块515、裁切气缸517等恢复原位，以免妨碍覆有饰面材料200的基材100的正常输送。

在一个具体的实施例中，该装饰板材生产工艺在基材100经过第二压合机构6之前，即在步骤A6之前还包括：

步骤A51：控制中心300控制二次加热机构7启动，对基材100两端的饰面材料200进行二次加热，以充分保证饰面材料200上的粘合剂的活性，确保饰面材料200的端部与基材100的端面以及侧面之间的粘结牢固性。

在一个具体的实施例中，装饰板材生产线还包括上料设备81和下料设备82，相应的，该装饰板材生产工艺在基材100经过加热机构21之前还包括：

步骤A01：控制中心300控制上料设备81将待装饰的基材100以预定间隔放置到输送辊道1上；

以及在步骤A6之后还包括：

步骤A7：控制中心300控制下料设备82将装饰板材按预定规律码放。

由于基材100在码放时为保护装饰面都是将相邻两块基材100的朝向相反放置，即每两块基材100的装饰面相对叠放，因此，在装饰生产过程中，需要对基材100的装饰面进行统一，故在生产线上在基材100经过贴覆设备2之前设置了第一翻板设备91。相应的，该装饰板材生产工艺在基材100经过加热机构21之前还包括：

步骤A02：控制中心300控制第一翻板设备91将基材100的装饰面翻转至朝上设置，也就是控制第一翻板设备91对装饰面朝下的基材100进行180度翻转。

相应地，为了保证装饰板材的装饰面在储存或搬移过程中不会被破坏，饰面材料200与基材100压合完毕后形成的装饰板材在下料之前，也需要进行间隔翻板，将相邻的装饰板材的装饰面翻转至朝向不同。因此，在第二压合机构6与下料设备82之间设置有第二翻板设备92，该装饰板材生产工艺在步骤A6之后还包括：

步骤A61：控制中心300控制第二翻板设备92将装饰板材进行间隔翻板，使相邻装饰板材的装饰面朝向不同。

图20示出了本发明的装饰板材生产线的一种工序具体流程示意图，相应的，图21示出了本发明的装饰板材生产线由上料到下料的一种完整实施工艺流程图，本发明的装饰板材生产工艺结合上述装饰板材生产线使用，由基材上料、进行自动翻板、清扫、预热、贴覆、切边、侧面压合(第一次压合)、跟踪切断、收尘清洁、转向及裁切、二次预热、端面压合(第二次压合)、二次翻板、下料，完全在控制中心的控制下自动完成，实现将基材的装饰面以及与装饰面相邻的两个端面和两个侧面均进行全面覆盖式压合装饰，不仅自动化程度高，生产效率大幅提高，人工成本大幅减少，人工劳动强度大幅降低，而且所生产的装饰板材在使用过程中不易产生毛边、撕裂等质量问题，而且相邻装饰板材之间的拼接缝也由压合在基材上的饰面材料填充，装饰效果美观。

相适应的，本发明还提供了一种基于上述生产线和生产工艺所生产的装饰板材，该装饰板材包括基材100和饰面材料200，饰面材料200贴覆在基材100的装饰面以及装饰面的相邻面上，此相邻面包括基材100的两端面及两侧面，即饰面材料200对基材100进行装饰面以及装饰面的相邻面共五面的覆盖装饰，图5即该装饰板材的一种具体实施例中的饰面材料展开后的示意图。进一步的，饰面材料200对基材100的装饰面及装饰面的相邻面进行贴覆装饰后，饰面材料200的边缘沿基材100的边缘折向基材100的背面(即装饰面的相对面)并进行固定，以保证对基材100的装饰效果以及饰面材料200在基材100上的贴覆牢固性。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (19)

1.一种装饰板材生产线，其特征在于，所述装饰板材生产线包括控制中心(300)、输送辊道(1)以及沿所述输送辊道(1)的输送方向依次设置的贴覆设备(2)、切断机构(3)、第一压合机构(4)、裁切机构(5)以及第二压合机构(6)，其中，所述输送辊道(1)、所述贴覆设备(2)、所述切断机构(3)、所述裁切机构(5)均与所述控制中心(300)信号连接；

所述输送辊道(1)用于以预定速度和预定间隔输送待装饰的基材(100)以及装饰中或装饰后的板材；

所述贴覆设备(2)包括顺次布置的加热机构(21)、放卷机构(22)、涂胶机构(23)、辊压机构(24)以及位于所述输送辊道(1)两侧的切边机构(25)，其中，所述加热机构(21)用于加热待装饰的基材(100)的装饰面，所述放卷机构(22)位于所述涂胶机构(23)的上方，所述放卷机构(22)按照预定速度释放饰面材料(200)，所述涂胶机构(23)用于向所述饰面材料(200)的结合面涂覆结合剂；所述辊压机构(24)用于将所述饰面材料(200)压合在所述基材(100)的装饰面上；所述切边机构(25)位于所述输送辊道(1)的两侧，用于将相邻所述基材(100)之间的饰面材料(200)沿所述基材(100)的装饰面边缘且沿所述基材(100)的输送方向进行切断；

所述切断机构(3)用于将所述饰面材料(200)在相邻所述基材(100)之间的位置沿所述饰面材料(200)宽度方向进行切断；

所述第一压合机构(4)包括若干位于所述输送辊道(1)的两侧、沿所述输送辊道(1)的输送方向依次设置、且角度逐渐变化的压辊(40)，用于将所述饰面材料(200)的边部与所述基材(100)的侧面和底面进行压合；

所述裁切机构(5)包括四组定位裁切装置(51)，用于对所述饰面材料(200)在所述基材(100)的四个角部进行对齐裁切；

所述第二压合机构(6)用于将所述饰面材料(200)的端部与所述基材(100)的端面和底面进行压合；

在所述输送辊道(1)的输送面下方、沿所述输送辊道(1)的输送方向依次设置有第一探测器(101)、第二探测器(102)和第三探测器(103)，所述第一探测器(101)与所述切边机构(25)对齐设置，所述第二探测器(102)与所述切断机构(3)对齐设置，所述第三探测器(103)与所述裁切机构(5)对齐设置；

所述定位裁切装置(51)包括定位气缸(511)、滑轨(512)、安装板(513)、第一定位块(514)、第二定位块(515)、切刀(516)、裁切气缸(517)，其中，所述定位气缸(511)的输出端与所述安装板(513)固定连接，所述安装板(513)与所述滑轨(512)滑动连接，所述滑轨(512)的延伸方向与所述输送辊道(1)的输送方向成45度设置；

所述第一定位块(514)的朝向垂直于所述输送辊道(1)的输送方向设置，所述第二定位块(515)的朝向与所述输送辊道(1)的输送方向相平行；

所述切刀(516)与所述裁切气缸(517)的输出端固定连接，所述裁切气缸(517)的伸缩方向垂直于所述输送辊道(1)的输送方向设置，且所述切刀(516)的裁切面与所述第一定位块(514)朝向所述基材(100)方向的端面平齐设置；

所述定位气缸(511)和所述裁切气缸(517)均与所述控制中心(300)信号连接；

所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心(300)信号连接的二次加热机构(7)，所述二次加热机构(7)设置在所述输送辊道(1)的两侧、且位于所述裁切机构(5)与所述第二压合机构(6)之间。

2.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述切边机构(25)包括刀片(251)、控制装置(252)和位置调节装置(253)，其中，所述刀片(251)与所述控制装置(252)的输出端固定连接，所述刀片(251)位于所述基材(100)的输送边缘处，且所述刀片(251)的延伸面与所述基材(100)的侧面对齐设置；所述控制装置(252)与所述控制中心(300)信号连接、且与所述位置调节装置(253)的输出端固定连接，所述位置调节装置(253)位于所述输送辊道(1)的两侧，用于调节所述刀片(251)在所述饰面材料(200)宽度方向的位置。

3.如权利要求2所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述切边机构(25)还包括弹性微调装置(254)和至少一个定位辊轮(255)，所述定位辊轮(255)位于所述刀片(251)下方，且所述定位辊轮(255)靠近所述基材(100)的一侧与所述刀片(251)相切；所述定位辊轮(255)与所述弹性微调装置(254)的一端弹性滑动连接，所述弹性微调装置(254)的另一端与所述位置调节装置(253)固定连接。

4.如权利要求2所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述位置调节装置(253)包括滑轨(253a)、固定块(253b)、调节丝杆(253c)和滑块(253d)，其中，所述滑轨(253a)固定在所述输送辊道(1)的一侧，且所述滑轨(253a)的延伸方向垂直于所述输送辊道(1)的输送方向设置；所述固定块(253b)固定在所述滑轨(253a)的一端，所述调节丝杆(253c)与所述固定块(253b)可转动连接，且所述调节丝杆(253c)平行于所述滑轨(253a)设置；所述滑块(253d)与所述调节丝杆(253c)传动连接、且与所述滑轨(253a)滑动连接，所述控制装置(252)与所述滑块(253d)固定连接。

5.如权利要求2所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述控制装置(252)为旋转结构或伸缩结构。

6.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述输送辊道(1)中部设置有转向辊道(10)，所述裁切机构(5)设置在所述转向辊道(10)处。

7.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述裁切机构(5)还包括调节装置(52)，用以调节与所述输送辊道(1)输送方向相平行或相垂直的两个所述定位裁切装置(51)之间的距离。

8.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，若干所述压辊(40)包括至少一个顶面压辊(401)、至少一个顶边压辊(402)、至少一个侧面压辊(403)、至少一个底边压辊(404)以及至少一个底面压辊(405)，其中，所述顶面压辊(401)的轴线方向与所述基材(100)的宽度方向相平行，用于将所述饰面材料(200)与所述基材(100)的顶面压合；所述顶边压辊(402)的轴线方向与所述基材(100)的宽度方向呈锐角设置，用于将所述饰面材料(200)沿所述基材(100)的顶边向所述基材(100)的侧面折弯；所述侧面压辊(403)的轴线方向与所述基材(100)的厚度方向相平行，用于将所述饰面材料(200)与所述基材(100)的侧面压合；所述底边压辊(404)的轴线方向与所述基材(100)的宽度方向呈锐角设置，用于将所述饰面材料(200)沿所述基材(100)的底边向所述基材(100)的底面折弯；所述底面压辊(405)的轴线方向与所述基材(100)的宽度方向相平行，用于将所述饰面材料(200)与所述基材(100)的底面压合。

9.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述第二压合机构(6)与所述第一压合机构(4)的组成结构相同。

10.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心(300)信号连接的上料设备(81)，所述上料设备(81)用于将所述待装饰的基材(100)以预定间隔放置到所述输送辊道(1)上。

11.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心(300)信号连接的第一翻板设备(91)，用于将所述待装饰的基材(100)的装饰面翻转至朝上设置。

12.如权利要求1所述的装饰板材生产线，其特征在于，所述装饰板材生产线还包括与所述控制中心(300)信号连接的第二翻板设备(92)，所述第二翻板设备(92)位于所述第二压合机构(6)与所述输送辊道(1)的输出端之间，用于将装饰后的板材翻转至相邻所述装饰后的板材的装饰面朝向不同。

13.一种装饰板材生产工艺，其特征在于，所述装饰板材生产工艺应用在如权利要求1～12中任一项所述的装饰板材生产线上，包括：

控制中心(300)控制输送辊道(1)以预定速度、预定间隔输送待装饰的基材(100)，控制加热机构(21)以预定温度加热所述基材(100)的待装饰面，同时控制放卷机构(22)以与所述基材(100)的输送速度相同的速度释放饰面材料(200)、并控制涂胶机构(23)向所述饰面材料(200)的结合面涂覆结合剂；

所述控制中心(300)持续接收第一探测器(101)的探测信号，当接收不到所述第一探测器(101)的探测信号时，启动控制装置(252)带动刀片(251)穿透所述饰面材料(200)；至所述控制中心(300)再次接收到所述第一探测器(101)的探测信号时，启动所述控制装置(252)带动所述刀片(251)恢复原位；

所述基材(100)在所述输送辊道(1)的输送下经过第一压合机构(4)时，所述饰面材料(200)的边部被所述第一压合机构(4)折弯压合至所述基材(100)的侧面和底面；

所述控制中心(300)接收到第二探测器(102)的探测信号后，控制所述切断机构(3)对所述饰面材料(200)在相邻所述基材(100)之间的位置进行切断；

所述控制中心(300)持续接收到第三探测器(103)的探测信号时控制转向辊道(10)持续运行；当接收不到所述第三探测器(103)的探测信号时，控制所述转向辊道(10)停止运行，并控制裁切机构(5)对所述饰面材料(200)在所述基材(100)的四个角部位置进行对齐裁切，然后再次控制所述转向辊道(10)继续运行；

所述基材(100)在经过第二压合机构(6)时，所述饰面材料(200)的端部被所述第二压合机构(6)折弯压合至所述基材(100)的端面和底面，形成装饰板材。

14.如权利要求13所述的装饰板材生产工艺，其特征在于，所述控制裁切机构(5)对所述饰面材料(200)在所述基材(100)的四个角部位置进行对齐裁切包括：

所述控制中心(300)控制定位气缸(511)伸出，然后控制裁切气缸(517)带动切刀(516)伸出后再缩回，然后再控制所述定位气缸(511)缩回。

15.如权利要求13所述的装饰板材生产工艺，其特征在于，所述装饰板材生产工艺在所述基材(100)经过所述第二压合机构(6)之前还包括：

所述控制中心(300)控制所述二次加热机构(7)启动，对所述基材(100)两端的饰面材料(200)进行二次加热。

16.如权利要求13所述的装饰板材生产工艺，其特征在于，在所述基材(100)经过所述加热机构(21)之前还包括：

所述控制中心(300)控制上料设备(81)将待装饰的基材(100)以预定间隔放置到所述输送辊道(1)上。

17.如权利要求13所述的装饰板材生产工艺，其特征在于，在所述基材(100)经过所述加热机构(21)之前还包括：

所述控制中心(300)控制第一翻板设备(91)将所述基材(100)的装饰面翻转至朝上设置。

18.如权利要求13所述的装饰板材生产工艺，其特征在于，在所述基材(100)经过所述第二压合机构(6)之后还包括：

所述控制中心(300)控制第二翻板设备(92)将所述装饰板材进行间隔翻板，使相邻所述装饰板材的装饰面朝向不同。

19.一种如权利要求1～12任一项所述的装饰板材生产线所生产的装饰板材，其特征在于，所述装饰板材包括基材(100)和饰面材料(200)，所述饰面材料(200)贴覆在所述基材(100)的装饰面以及与所述装饰面相邻面上。

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