CN111312995A - 一种锂离子电池极片缺陷检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种锂离子电池极片缺陷检测方法，其通过打点器在辊压完成后，对空箔处进行打点，使用点结构将极卷区分为极片，在分切CCD识别过程，对每张极片上的缺陷进行识别，极片缺陷≥1，进行打标，而且只进行一个打标；在模切时，修改模切机排出NG片机制，无需再对缺陷前后3片进行排除。以此提高极片缺陷识别的稳定性，进而提高产品制造的合格率及效率，降本增效。

Description

一种锂离子电池极片缺陷检测方法
技术领域
本发明涉及锂离子电池制造领域，具体涉及一种锂离子电池极片缺陷检测方法。
背景技术
锂离子电池制造领域，极片涂布、辊压过程会受到原料一致性、环境稳定性影响，形成缺陷。对极片缺陷识别主流方法，方法一：在分切识别，模切去除，此方法存在打标不准确、接带打标过载的问题，降低产品合格率及生产效率；方法二：在模切完成后通过CCD识别去除，此方法存在设备造价成本高的问题。
在锂离子电池分切工序，在极片的正反面安装缺陷识别CCD系统，在收卷装置安装胶带机打标机，极片经过CCD缺陷识别系统时，CCD缺陷识别系统对缺陷进行识别反馈于打标机，当缺陷经过打标机时，打标机根据预计算结果进行打标。模切工序识别到标签纸后，对标签纸前后三片极片进行去除。
现有分切工序识别缺陷，并打标的过程，存在打标误判，如露箔识别为亮斑；缺陷漏标，划痕露箔识别为暗斑，因此不打标；打标过载，接带连续打标，造成设备死机。
在模切工序，模切激光识别到缺陷后，会去除缺陷前后三片，保证缺陷极片完全排除，造成合格率的降低。
在模切设备安装缺陷识别系统，对已经模切完成的极片进行缺陷识别，实现模切完成的极片100％全检。在检测的极片合格后，极片进入料盒；在检测到极片存在缺陷后，极片进入废品料盒。
要对模切完的每一张极片进行全检，需要给CCD缺陷识别系统足够的反应时间，这个时间总和将会增大，进而降低生产效率。现有模切设备节拍数，模切设备数量将是分切设备的6倍以上，要对所有模切设备加装CCD缺陷识别系统，势必会使很大的开支，造成成本的急剧上升。
提高极片的良率，降低极片的缺陷，也会从涂布工序着手，在涂布收卷出安装CCD缺陷识别装置，对缺陷识别并打标，此种技术亦会存在打标位置不准确的问题，在模切工序无法改变在缺陷标签前后排出3片的机制。在涂布工序打标，标签纸也会在辊压时造成断带，进而加剧合格率降低的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锂离子电池极片缺陷检测方法，其能够提高打标的稳定性，降低设备成本，提高产品合格率及效率。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种锂离子电池极片缺陷检测方法，其具体步骤如下：
1)涂布后极片，经过辊压工序，在辊压完成后，在接带平台安装打点装置；根据走带速度、极片宽度、打点时间在空箔出进行打点，点与点之间的距离为极片宽度，具体计算公式为：
R＝1/2((W,H)min-2) 式1
t打点<<(1/1000t间隔) 式2
t间隔＝Lp/V 式3
R：孔半径；W：集流体宽度；H：集流体高度；t打点：打点器打点一次所需时间；t间隔：两次打点之间的时间间隔；Lp:极片宽度；Li：极卷长度；n：极片数量；V：走带速度；
式1中(W,H)min为集流体宽度和高度中的最小值，打点的半径应在此范围内；
2)辊压完成打点的极卷，在分切时，使用能够将空箔处打点识别的CCD缺陷识别系统，从识别到第一个打点开始识别对应极片上的缺陷；
3)模切时，调整模切程序，对识别到的缺陷进行模切后排出，不再进行前后三片排出。
作为优选，式2中t打点打点时间应远小于t间隔两次打点间隔时间。
作为优选，所述步骤1)中圆心应处于极片与极片的分割线上，距离料区的高度为(R+2)。
作为优选，所述步骤2)中，如果极片上满足打标的缺陷数量大于等于1，对两点之间的极片进行打标，无论存在满足打标的缺陷有多少，均在此范围打一个标。
作为优选，所述步骤1)中空箔区域打点的方法及形状，可以使用冲孔、开口的方法完成。
作为优选，所述步骤1)的打点的工序可以在一次辊压、二次辊压、分切CCD识别前完成。
本发明所提供的锂离子电池极片缺陷检测方法，通过打点器在辊压完成后，对空箔处进行打点，使用点结构将极卷区分为片，在分切CCD识别过程，对每张极片上的缺陷进行识别，极片缺陷≥1，进行打标，而且只进行一个打标；在模切时，修改模切打标机制，无需再对缺陷前后3片进行排除。以此提高极片缺陷识别的稳定性，进而提高产品制造的合格率及效率，降本增效。
本发明所提供的锂离子电池极片缺陷检测方法，其具有下述技术效果：
(1)降低由于缺陷较多导致的CCD缺陷识别过载的风险；降低了由于缺陷过多，导致的相邻缺陷多打标的风险，降低无效标签数量；
(2)按照原有的方法，50个标签会排出150片极片，对应近5颗电芯；按照此发明方法，可以有效的规避此排片问题，大大提高合格率，为企业降本增效。
本发明所提供的锂离子电池极片缺陷检测方法，旨在将极卷等份化，将识别或判断极卷上的缺陷改变为识别极片缺陷，在不增加成本的条件下，实现精准识别、精准打标，在排出环节实现准确排出，为企业实现降本增效的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的锂离子电池极片缺陷检测方法中打点布局图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。
一种锂离子电池极片缺陷检测方法，其具体步骤如下：
1)涂布后极片，经过辊压工序，在辊压完成后，在接带平台安装打点装置，以此可以实现极片正反面的打点功能，根据走带速度、极片宽度、打点时间在空箔出进行打点，点与点之间的距离为极片宽度，具体计算公式、图示如下：
R＝1/2((W,H)min-2) 式1
t打点<<(1/1000t间隔) 式2
t间隔＝Lp/V 式3
R：孔半径；W：集流体宽度；H：集流体高度；t打点：打点器打点一次所需时间；t间隔：两次打点之间的时间间隔；Lp:极片宽度；Li：极卷长度；n：极片数量；V：走带速度。
式1中(W,H)min为集流体宽度和高度中的最小值，打点的半径应在此范围内；
式2中t打点打点时间应远小于t间隔两次打点间隔时间，方可保证打点的准确性；
圆心应处于极片与极片的分割线上，距离料区的高度为(R+2)。
2)辊压完成打点的极卷，在分切时，依然使用能够将空箔处打点识别的CCD缺陷识别系统，并且对空箔处的打点进行识别，从识别到第一个打点开始识别对应极片上的缺陷，如果极片上满足打标的缺陷数量大于等于1，对两点之间的极片进行打标，无论存在满足打标的缺陷有多少，均在此范围打一个标。
3)模切时，调整模切程序，对识别到的缺陷进行模切后排出，不再进行前后三片排出。
优选的，所述步骤1)中空箔区域打点的方法及形状，可以使用冲孔、开口的方法完成。
优选的，所述步骤1)的打点的工序可以在一次辊压、二次辊压、分切CCD识别前完成。
以一种产品为例：
1)辊压工序进行打点，来料为负极极卷，收卷长度1200m，辊压分为两次，二次辊压机速为40m/min，极片宽度为0.01m，一张极片通过辊压的时间为0.015s,打点器打点动作完成时间为0.01ms，正反面共完成打点240002个。
2)分切识别，正反打点为对称点，分切从第一个点开始识别，若有缺陷，即对极片相邻两点间进行打标，共打标50个。
3)模切识别标签纸进行排除，共排除50片。
上述锂离子电池极片缺陷检测方法，通过打点器在辊压完成后，对空箔处进行打点，使用点结构将极卷区分为极片，在分切CCD识别过程，对每张极片上的缺陷进行识别，极片缺陷≥1，进行打标，而且只进行一个打标；在模切时，修改模切机排出NG片机制，无需再对缺陷前后3片进行排除。以此提高极片缺陷识别的稳定性，进而提高产品制造的合格率及效率，降本增效。
上述锂离子电池极片缺陷检测方法，其具有下述技术效果：
(1)降低由于缺陷较多导致的CCD缺陷识别过载的风险；降低了由于缺陷过多，导致的相邻缺陷多打标的风险，降低无效标签数量；
(2)按照原有的方法，50个标签会排出150片极片，对应近5颗电芯；按照此发明方法，可以有效的规避此排片问题，大大提高合格率，为企业降本增效。
上述锂离子电池极片缺陷检测方法，旨在将极卷等份化，将识别或判断极卷上的缺陷改变为识别极片缺陷，在不增加成本的条件下，实现精准识别、精准打标，在排出环节实现准确排出，为企业实现降本增效的效果。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种锂离子电池极片缺陷检测方法，其具体步骤如下：
1)涂布后极片，经过辊压工序，在辊压完成后，在接带平台安装打点装置；根据走带速度、极片宽度、打点时间在空箔出进行打点，点与点之间的距离为极片宽度，具体计算公式为：
R＝1/2((W,H)min-2) 式1
t打点<<(1/1000t间隔) 式2
t间隔＝Lp/V 式3
R：孔半径；W：集流体宽度；H：集流体高度；t打点：打点器打点一次所需时间；t间隔：两次打点之间的时间间隔；Lp:极片宽度；Li：极卷长度；n：极片数量；V：走带速度；
式1中(W,H)min为集流体宽度和高度中的最小值，打点的半径应在此范围内；
2)辊压完成打点的极卷，在分切时，使用能够将空箔处打点识别的CCD缺陷识别系统，从识别到第一个打点开始识别对应极片上的缺陷；
3)模切时，调整模切程序，对识别到的缺陷进行模切后排出，不再进行前后三片排出。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池极片缺陷检测方法，其特征在于，式2中t打点打点时间应远小于t间隔两次打点间隔时间。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池极片缺陷检测方法，其特征在于，所述步骤1)中圆心应处于极片与极片的分割线上，距离料区的高度为(R+2)。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池极片缺陷检测方法，其特征在于，所述步骤2)中，如果极片上满足打标的缺陷数量大于等于1，对两点之间的极片进行打标，无论存在满足打标的缺陷有多少，均在此范围打一个标。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池极片缺陷检测方法，其特征在于，所述步骤1)中空箔区域打点的方法及形状，可以使用冲孔、开口的方法完成。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池极片缺陷检测方法，其特征在于，所述步骤1)的打点的工序可以在一次辊压、二次辊压、分切CCD识别前完成。
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