CN117181891A - 料带的检测方法和模切机 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了一种料带的检测方法和模切机，涉及电池生产技术领域，以至少解决相关技术中由于只对切割后的料带进行缺陷检测，存在增加了缺陷料带的长度、更多的物料浪费等问题。该模切机包括沿料带的传送方向依次设置的放卷机构、切割机构及收卷机构，模切机还包括位于放卷机构中的第一视觉检测系统、及位于切割机构中的第一标记装置，放卷机构，用于释放料带；第一视觉检测系统，用于采集经放卷机构释放的当前料带的第一图像；第一标记装置，用于在当前料带的第一检测结果表征当前料带存在缺陷的情况下，标记当前料带；其中，第一检测结果是基于当前料带的第一图像确定的；切割机构，用于切割当前料带，形成极耳；收卷机构，用于收卷当前料带。
Description
技术领域
本公开涉及但不限于电池生产技术领域，尤其涉及一种料带的检测方法和模切机。
背景技术
相关技术中，在电池的生产过程中，需要利用模切机切割电池料带形成极耳，而在模切机的运行过程中，通常都是利用视觉采集系统对切割后的料带进行缺陷检测（例如，漏金属、开裂等），使得缺陷料带距离当前电池极片段的起始位置较远，增加了缺陷料带的长度，从而带来了更多的物料浪费。
发明内容
本公开实施例提供一种料带的检测方法和模切机。
本公开实施例的技术方案是这样实现的：
本公开实施例提供一种料带的检测方法，应用于控制装置中，所述检测方法包括：
控制第一视觉检测系统采集当前料带的第一图像；其中，所述第一视觉检测系统位于模切机的放卷机构中，所述模切机包括沿所述料带的传送方向依次设置的所述放卷机构、切割机构及收卷机构；
基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果；
在所述第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一标记装置位于所述切割机构中。
在一些实施方式中，所述当前料带的第一图像包括第一面的第一子图像和第二面的第二子图像；所述基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果，包括：分别对所述第一子图像和所述第二子图像中的当前料带进行视觉缺陷检测，得到所述第一子图像对应的第三检测结果和所述第二子图像对应的第四检测结果；基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果。
在本公开实施方式中，通过不同面的图像的检测结果来确定料带的检测结果，不仅提高了检测结果的精准度，而且还提升了检测结果的全面性，从而提升了料带的质量，进而提升了形成的电池的质量和稳定性。
在一些实施方式中，所述基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果，包括以下至少之一：在所述第三检测结果或所述第四检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，将表征存在缺陷的第一目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果；在所述第三检测结果和所述第四检测结果表征所述当前料带不存在缺陷的情况下，将表征不存在缺陷的第二目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果。
在本公开实施方式中，通过综合第一面的检测结果和第二面的检测结果来确定该料带的第一检测结果，提升了检测结果的准确度和全面性。
在一些实施方式中，所述控制第一标记装置标记所述当前料带，包括：基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息；其中，K为正整数；基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带。
在本公开实施方式中，一方面，通过编码装置输出的信号来定位料带的位置，提升了定位的精准度；另一方面，在料带传输至第一标记装置的标记范围内时，控制第一标记装置标记该缺陷料带，提升了标记的准确度和及时性，从而降低了料带浪费的可能性和电池生产成本。
在一些实施方式中，所述基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息，包括：基于所述编码装置发送的第K个输出信号，对第一料带长度进行更新，得到第二料带长度；其中，所述第一料带长度是基于所述编码装置发送的前K-1个输出信号确定的；将所述第二料带长度作为所述当前料带的位置信息。
在本公开实施方式中，通过编码装置输出的多个信号来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度。
在一些实施方式中，所述基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带，包括：基于所述当前料带的位置信息和预设料带长度，确定目标料带长度；基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述输出信号序列中包括第K+1个输出信号至K+M个输出信号，M为正整数。
在本公开实施方式中，通过编码装置输出的多个信号和目标料带长度来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度。
在一些实施方式中，所述基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带，包括：针对所述输出信号序列中的每一输出信号，基于所述输出信号，对第二料带长度进行更新，得到更新后的第二料带长度，在所述更新后的第二料带长度和所述目标料带长度满足第一预设条件的情况下，发送控制信号至所述第一标记装置中，以使得所述第一标记装置基于所述控制信号标记所述当前料带。
在本公开实施方式中，首先，通过编码装置输出的多个信号确定该第二料带长度，提升了第二料带长度的准确度；其次，通过该第二料带长度、目标料带长度及第一预设条件，确定该控制信号，提升了控制信号的准确度和及时性；最后，第一标记装置根据该控制信号来标记当前料带，提升了标记的精准度。
在一些实施方式中，在控制所述第一标记装置标记所述当前料带之后，所述检测方法还包括：控制所述第一标记装置标记下一料带，并将所述下一料带作为一个电池极片段的起始位置；其中，所述下一料带和所述当前料带之间的距离满足第二预设条件，所述电池极片段的长度为预设电芯长度。
在本公开实施方式中，通过及时标记下一料带作为电池极片段的起始位置，降低了料带浪费的可能性。
在一些实施方式中，所述检测方法还包括：控制第二视觉检测系统采集当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间；基于所述当前料带的第二图像，确定所述当前料带的第二检测结果；在所述第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
在本公开实施方式中，首先，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；其次，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；最后，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
本公开实施例还提供一种模切机，包括沿料带的传送方向依次设置的放卷机构、切割机构及收卷机构，所述模切机还包括位于所述放卷机构中的第一视觉检测系统、及位于所述切割机构中的第一标记装置，其中：
所述放卷机构，用于释放料带；
所述第一视觉检测系统，用于采集经所述放卷机构释放的当前料带的第一图像；
所述第一标记装置，用于在所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的；
所述切割机构，用于切割所述当前料带，形成极耳；
所述收卷机构，用于收卷所述当前料带。
在本公开实施例中，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；再次，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量；最后，通过该收卷机构及时收卷所有切割后的料带，提升了模切机运行的准确度，能够满足高时效、高效率的生产需求。
在一些实施方式中，所述模切机还包括编码装置；所述编码装置，用于发送至少一个输出信号至预设的控制装置中，以使得所述控制装置基于第K个输出信号控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，K为正整数。
在本公开实施方式中，通过编码装置输出的信号来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度，进而降低了料带浪费的可能性和电池生产成本。
在一些实施方式中，所述模切机还包括第二视觉检测系统及第二标记装置，所述第二视觉检测系统，位于所述切割机构和所述收卷机构之间，用于采集切割后的所述当前料带的第二图像；所述第二标记装置，位于所述第二视觉检测系统和所述收卷机构之间，用于在所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的。
在本公开实施方式中，一方面，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；另一方面，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
在一些实施方式中，所述模切机还包括以下至少之一：分切机构、除尘机构、纠偏机构、张力调节机构；所述分切机构，位于所述切割机构和所述收卷机构之间，用于分切所述当前料带；所述除尘机构，位于所述切割机构与所述分切机构之间、和/或位于所述分切机构和所述收卷机构之间，用于去除切割完成后的所述当前料带上的粉尘；所述纠偏机构，位于所述放卷机构与所述切割机构之间、和/或位于所述切割机构和所述分切机构之间，用于对所述当前料带进行纠偏；所述张力调节机构，位于所述分切机构与所述收卷机构之间，用于调节所述收卷机构的收卷张力。
在本公开实施方式中，通过在模切设备中集成多种功能的机构，丰富了模切机的功能，在提升了模切的质量的同时还提高了模切效率，进而提升了模切机的通用性和适配性。
本公开实施例还提供一种料带的检测方法，应用于模切机中，所述模切机包括沿料带的传送方向依次设置的放卷机构、切割机构及收卷机构，所述模切机还包括位于所述放卷机构中的第一视觉检测系统、及位于所述切割机构中的第一标记装置，所述检测方法包括：
通过所述第一视觉检测系统采集经所述放卷机构释放的当前料带的第一图像；
当所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的。
在本公开实施例中，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；最后，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
在一些实施方式中，所述检测方法还包括：通过所述模切机的第二视觉检测系统采集经所述切割机构切割后的当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间；当所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述模切机的第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
在本公开实施方式中，一方面，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；另一方面，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
在本公开实施例中，通过控制第一视觉检测系统采集当前料带的第一图像；其中，所述第一视觉检测系统位于模切机的放卷机构中，所述模切机包括沿所述料带的传送方向依次设置的所述放卷机构、切割机构及收卷机构；基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果；在所述第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一标记装置位于所述切割机构中。这样，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；最后，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，而非限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，这些附图示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于说明本公开的技术方案。
图1为本公开实施例提供的一种料带的检测方法的实现流程示意图一；
图2为本公开实施例提供的一种第一标记装置标记料带的示意图；
图3为本公开实施例提供的一种第二视觉检测系统的组成结构示意图；
图4为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图一；
图5为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图二；
图6为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图三；
图7为本公开实施例提供的一种料带的检测方法的实现流程示意图二。
具体实施方式
为了使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开作进一步地详细描述，所描述的实施例不应视为对本公开的限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。
在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。
在以下的描述中，所涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本公开实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本公开实施例的目的，不是旨在限制本公开。
相关技术中，动力电池被广泛地应用于储能电源系统、电动交通工具、军事装备以及航空航天等多个领域。动力电池可以是电池单体，也可以是电池模组或电池包。料带（例如，极片）是单体电池的主要组成部分，直接决定电池的电化学性能以及安全性。极片由金属集流体和均匀的涂覆在金属集流体上的涂层组成。极片在制造过程中都是以料卷的形式传送以便对电池极片进行涂布、辊压、分切等工序。
电芯前工序的生产设备（例如，模切机），通常都是利用视觉采集系统对切割后的料带进行缺陷检测（例如，漏金属、开裂等），而一旦该料带存在缺陷，此时料带距离当前电池极片段的起始位置较远，增加了缺陷料带的长度，从而带来了更多的物料浪费。
本公开实施例提供一种料带的检测方法，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；最后，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
本公开实施例提供的方法可以由模切机、控制装置等执行。该模切机可以是任意合适类型、任意合适场景的模切设备。在一些实施方式中，该模切机可以包括该控制装置。该控制装置可以包括但不限于可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）、上位机、中位机、单片机等。在实施时，该控制装置还可以包括处理器、存储有处理器可执行指令的存储器，当指令被处理器执行时，实现本公开实施例提供的方法。
下面，将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
图1为本公开实施例提供的一种料带的检测方法的实现流程示意图一，该检测方法应用于控制装置（例如，下位机）中，如图1所示，所述检测方法包括步骤S11至步骤S13，其中：
步骤S11、控制第一视觉检测系统采集当前料带的第一图像；其中，所述第一视觉检测系统位于模切机的放卷机构中，所述模切机包括沿所述料带的传送方向依次设置的所述放卷机构、切割机构及收卷机构。
这里，第一视觉检测系统可以是任意合适的能够进行图像采集的系统。在一些实施方式中，该第一视觉检测系统中包括至少一个图像采集装置，该图像采集装置可以包括但不限于摄像头、相机等。
在一些实施方式中，该控制装置将采集指令发送至第一视觉检测系统中，以使得该第一视觉检测系统基于该采集指令采集当前料带的第一图像。这样，相较于实时采集而言，减少了采集次数，降低了硬件消耗。
当前料带是指放卷轴上的料带按照料带的传送方向，传送至该第一视觉检测系统的采集位置处的料带。
放卷机构可以是任意合适的能够实现放卷功能的机构。在一些实施方式中，该放卷机构中可以包括放卷轴，该放卷轴上卷绕料带，在实施时，该放卷轴绕其中心轴转动时释放料带。在一些实施方式中，该放卷机构还可以包括备用放卷轴、换卷装置等。其中，该备用放卷轴用于释放备用料带，该换卷装置用于自动将放卷轴切换为备用放卷轴，即：牵引放卷轴上的料带的尾部运动至备用放卷轴的头部进行接合。这样，通过该换卷装置实现自动换卷，提高了换卷效率，从而提升了模切机的工作效率。
切割机构可以是任意合适的能够实现切割功能的机构。在一些实施方式中，该切割机构可以包括多个切割件，不同的切割件用于切割料带的不同区域，例如，两个切割件分别用于切割料带两个边缘的空白区形成极耳、一个切割件用于切割料带中间空白区形成极耳。切割件可以包括但不限于切刀、切割头等。
收卷机构可以是任意合适的能够实现收卷功能的机构。该收卷机构的数量可以为至少一个。在一些实施方式中，收卷机构的数量与料带分切的数量相匹配，每一收卷机构分别用于收卷对应的料带。
在一些实施方式中，该收卷机构中可以包括收卷轴，该收卷轴绕其中心轴转动时收卷料带。在一些实施方式中，该收卷机构还包括备用收卷辊及接带装置，接带装置用于在收卷辊收卷完成后，将未收卷的料带切断并卷绕至备用收卷辊上。这样，通过该接带装置实现自动收卷接料，提高了收卷效率，从而提升了模切机的工作效率。
步骤S12、基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果。
这里，第一检测结果可以包括但不限于第一目标检测结果、第二目标检测结果等。其中，该第一目标检测结果表征当前料带存在缺陷，第二目标检测结果表征当前料带不存在缺陷。该料带的缺陷可以是料带本身的缺陷，例如：膜区漏金属、暗斑、暗痕、开裂等。在一些实施方式中，可以通过任意合适的神经网络、或模型等对第一图像进行识别，得到该当前料带的第一检测结果。
在一些实施方式中，所述当前料带的第一图像包括第一面的第一子图像和第二面的第二子图像；所述步骤S12包括步骤S121至步骤S122，其中：
步骤S121、分别对所述第一子图像和所述第二子图像中的当前料带进行视觉缺陷检测，得到所述第一子图像对应的第三检测结果和所述第二子图像对应的第四检测结果。
这里，第一面和第二面可以为同一面，也可以是相反面，例如，第一面为A面，即：正面，第二面为B面，即：反面。
第三/四检测结果可以包括但不限于是否存在缺陷、缺陷的类别等。其中，该缺陷的类别可以是具体的某一缺陷。例如，第三检测结果可以是第一子图像中的当前料带不存在缺陷。又例如，第三检测结果可以是第一子图像中的当前料带存在膜区漏金属的缺陷。
在一些实施方式中，可以将每一子图像分别与对应的标准图像（即：不存在缺陷的图像）进行比较，以得到每一子图像对应的检测结果。
在一些实施方式中，可以利用预先训练好的神经网络/模型对该子图像进行检测，以得到该子图像对应的检测结果。其中，该神经网络/模型可以是利用训练样本集进行训练得到的。该训练样本集中可以包括有不同缺陷的样本图像、无缺陷的样本图像等。
步骤S122、基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果。
这里，若第三检测结果或第四检测结果中存在至少一个检测结果表征当前料带存在缺陷时，则将第一目标检测结果作为该当前料带的第一检测结果；反之，则将第二目标检测结果作为该当前料带的第一检测结果。
在一些实施方式中，所述步骤S122包括步骤S1221和/或步骤S1222，其中：
步骤S1221、在所述第三检测结果或所述第四检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，将表征存在缺陷的第一目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果。
这里，第三检测结果和第四检测结果可以相同，也可以不同。若某一检测结果表征存在缺陷，则将第一目标检测结果作为该第一检测结果。
步骤S1222、在所述第三检测结果和所述第四检测结果表征所述当前料带不存在缺陷的情况下，将表征不存在缺陷的第二目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果。
这里，第三检测结果和第四检测结果相同，均表征当前料带不存在缺陷，那么将第二目标检测结果作为该第一检测结果。这样，通过综合第一面的检测结果和第二面的检测结果来确定该料带的第一检测结果，提升了检测结果的准确度和全面性。
在本公开实施方式中，通过分别对所述第一子图像和所述第二子图像中的当前料带进行视觉缺陷检测，得到所述第一子图像对应的第三检测结果和所述第二子图像对应的第四检测结果；基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果。这样，通过不同面的图像的检测结果来确定料带的检测结果，不仅提高了检测结果的精准度，而且还提升了检测结果的全面性，从而提升了料带的质量，进而提升了形成的电池的质量和稳定性。
步骤S13、在所述第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一标记装置位于所述切割机构中。
这里，第一标记装置可以是任意合适的能够实现料带标记的机构，例如，激光打标机、颜色标记机、图案标记机等。该第一标记装置用于在第一检测结果表征料带存在缺陷的情况下，对该料带进行标记。在一些实施方式中，在当前料带传输至第一标记装置的标记范围内时，控制装置发送控制信号至该第一标记装置中，以使得该第一标记装置基于该控制信号标记当前料带。
在一些实施方式中，所述步骤S13中的“控制第一标记装置标记所述当前料带”包括步骤S131至步骤S132，其中：
步骤S131、基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息。
这里，K为正整数。编码装置可以是任意合适的能够实现该功能的装置。例如，编码器。该输出信号可以是脉冲信号、方波信号等。在实施时，根据该编码装置发送的输出信号，计算该当前料带的位置信息。
在一些实施方式中，所述步骤S131包括步骤S1311至步骤S1312，其中：
步骤S1311、基于所述编码装置发送的第K个输出信号，对第一料带长度进行更新，得到第二料带长度；其中，所述第一料带长度是基于所述编码装置发送的前K-1个输出信号确定的。
这里，第一料带长度为根据该编码装置已发送的K-1个输出信号计算得到的。该第一料带长度为第K-1个输出信号时当前料带距离起始位置之间的距离。
步骤S1312、将所述第二料带长度作为所述当前料带的位置信息。
这里，当该料带存在缺陷时，记录该K个输出信号对应的料带长度作为当前料带的位置信息。在一些实施方式中，该第二料带长度可以是第K个输出信号时当前料带距离起始位置之间的距离。例如，0.4米。
在本公开实施方式中，通过编码装置输出的多个信号来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度。
步骤S132、基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带。
在一些实施方式中，所述步骤S132包括步骤S1321至步骤S1322，其中：
步骤S1321、基于所述当前料带的位置信息和预设料带长度，确定目标料带长度。
这里，预设料带长度可以为第一视觉检测系统与第一标记装置之间的距离。目标料带长度大于该预设料带长度，目标料带长度可以是起始位置与第一标记装置之间的距离。例如，预设料带长度为2米、当前料带的位置信息距离起始位置为0.4米，那么，该目标料带长度可以是2.4米。
步骤S1322、基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带。
这里，输出信号序列中包括第K+1个输出信号至K+M个输出信号，M为正整数。在实施时，可以将目标料带长度转换为K+M个输出信号，这样，当编码装置输出该K+M个输出信号后，表征当前料带已经传输至该第一标记装置处，此时，可以控制该第一标记装置标记该当前料带。例如，目标料带长度为2.4米，转换为3000个输出信号，那么，当编码装置输出第3000个输出信号后，控制该第一标记装置标记该当前料带。这样，通过编码装置输出的多个信号和目标料带长度来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度。
在一些实施方式中，所述步骤S1322包括步骤S141，其中：
步骤S141、针对所述输出信号序列中的每一输出信号，基于所述输出信号，对第二料带长度进行更新，得到更新后的第二料带长度，在所述更新后的第二料带长度和所述目标料带长度满足第一预设条件的情况下，发送控制信号至所述第一标记装置中，以使得所述第一标记装置基于所述控制信号标记所述当前料带。
这里，第一预设条件可以是任意合适的条件，例如，相同、接近等。在实施时，当编码装置输出一个输出信号后，该控制装置对应更新第二料带长度，即：当前料带的传输位置。控制信号可以是任意合适的信号，该控制信号用于标记料带。这样，首先，通过编码装置输出的多个信号确定该第二料带长度，提升了第二料带长度的准确度；其次，通过该第二料带长度、目标料带长度及第一预设条件，确定该控制信号，提升了控制信号的准确度和及时性；最后，第一标记装置根据该控制信号来标记当前料带，提升了标记的精准度。
在本公开实施例中，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；最后，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
在一些实施方式中，在控制所述第一标记装置标记所述当前料带之后，所述检测方法还包括步骤S14，其中：
步骤S14、控制所述第一标记装置标记下一料带，并将所述下一料带作为一个电池极片段的起始位置；其中，所述下一料带和所述当前料带之间的距离满足第二预设条件，所述电池极片段的长度为预设电芯长度。
这里，第二预设条件可以是任意合适的条件，例如，接近、阈值范围内等。在实施时，由于电池极片段具有一定长度，通过两个标记孔来分别标记起始位置和结束位置，那么，当某一料带存在缺陷时，该料带距离与电池极片段的起始位置之间的长度小于预设电芯长度，这一段便于不合格料带，需要报废，此时，需要重新打一个标记，作为一个电池极片段的起始位置。
图2为本公开实施例提供的一种第一标记装置标记料带的示意图，如图2所示：
当上一料带传输至第一标记装置的标记范围内时，控制第一标记装置标记上一料带，即：m11；
若当前料带表征存在缺陷的情况下，则若当前料带传输至第一标记装置的标记范围内时，控制第一标记装置标记当前料带，即：m12；
当下一料带传输至第一标记装置的标记范围内时，控制第一标记装置标记下一料带，即：m13，将下一料带作为一个电池极片段的起始位置，该m13距离m12较近。
在实施时，在下一工序中，由于m11和m12这两个标记之间的料带长度小于预设电芯长度，则作废m11~m13这一段料带即可，而并不需要作废预设电芯长度的料带。
在本公开实施方式中，通过及时标记下一料带作为电池极片段的起始位置，降低了料带浪费的可能性。
在一些实施方式中，所述检测方法还包括步骤S151至步骤S153，其中：
步骤S151、控制第二视觉检测系统采集当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间。
这里，第二视觉检测系统可以是任意合适的能够进行图像采集的系统。在一些实施方式中，该第二视觉检测系统中包括至少一个图像采集装置，该图像采集装置可以包括但不限于摄像头、相机等。
图3为本公开实施例提供的一种第二视觉检测系统的组成结构示意图，如图3所示，该第二视觉检测系统包括沿料带的传输方向依次部署的6个相机，即：第一相机31、第二相机32、第三相机33、第四相机34、第五相机35及第六相机36，其中：
第一相机31用于采集切割后的料带的反面的图像，该图像用于对料带的反面进行漏金属检测；
第二相机32和第三相机33用于采集切割后的料带的正面图像和反面图像，该正反面图像用于对切割后的料带的正反面膜区进行检测；
第四相机34用于采集切割后的料带的正面图像，该图像用于对切割后的料带的极耳进行检测；
第五相机35和第六相机36用于采集分切后的上料带的正面图像和下料带的正面图像，该正面图像用于对分切后的料带的正面（包括膜区、非膜区等）进行检测。
步骤S152、基于所述当前料带的第二图像，确定所述当前料带的第二检测结果。
这里，第二检测结果可以包括但不限于第一目标检测结果、第二目标检测结果等。该料带的缺陷可以是非料带本身的缺陷，例如：极耳余料/破损/翻折、直边余料/破损、接带等。在一些实施方式中，可以通过任意合适的神经网络、或模型等对第二图像进行识别，得到该当前料带的第二检测结果。
在一些实施方式中，该第二检测结果的确定方式与前述步骤S12中第一检测结果的确定方式类似，在实施时，可以参照前述步骤S12的具体实施方式。
步骤S153、在所述第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
这里，第二标记装置可以是任意合适的能够实现料带标记的机构，例如，激光打标机、颜色标记机、图案标记机等。该第二标记装置用于在第二检测结果表征料带存在缺陷的情况下，对该料带进行标记。在一些实施方式中，在当前料带传输至第二标记装置的标记范围内时，控制装置发送控制信号至该第二标记装置中，以使得该第二标记装置基于该控制信号标记当前料带。
在一些实施方式中，控制第二标记装置标记当前料带的方式与前述步骤S13中控制第一标记装置标记当前料带的方式相似，在实施时，可以参照前述步骤S13的具体实施方式。
在本公开实施方式中，首先，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；其次，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；最后，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
基于上述实施例，本公开实施例还提供一种模切机，图4为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图一，如图4所示，该模切机40包括沿料带的传送方向X依次设置的放卷机构41、切割机构42及收卷机构43，所述模切机40还包括位于所述放卷机构41中的第一视觉检测系统44、及位于所述切割机构42中的第一标记装置45，其中：
所述放卷机构41，用于释放料带；
所述第一视觉检测系统44，用于采集经所述放卷机构41释放的当前料带的第一图像；
所述第一标记装置45，用于在所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的；
所述切割机构42，用于切割所述当前料带，形成极耳；
所述收卷机构43，用于收卷所述当前料带。
这里，放卷机构41可以是任意合适的能够实现放卷功能的机构。在一些实施方式中，该放卷机构41中可以包括放卷轴，该放卷轴上卷绕料带，在实施时，该放卷轴绕其中心轴转动时释放料带。在一些实施方式中，该放卷机构41还可以包括备用放卷轴、换卷装置等。其中，该备用放卷轴用于释放备用料带，该换卷装置用于自动将放卷轴切换为备用放卷轴，即：牵引放卷轴上的料带的尾部运动至备用放卷轴的头部进行接合。这样，通过该换卷装置实现自动换卷，提高了换卷效率，从而提升了模切机的工作效率。
切割机构42可以是任意合适的能够实现切割功能的机构。在一些实施方式中，该切割机构42可以包括多个切割件，不同的切割件用于切割料带的不同区域，例如，两个切割件分别用于切割料带两个边缘的空白区形成极耳、一个切割件用于切割料带中间空白区形成极耳。切割件可以包括但不限于切刀、切割头等。
收卷机构43可以是任意合适的能够实现收卷功能的机构。该收卷机构43的数量可以为至少一个。在一些实施方式中，收卷机构43的数量与料带分切的数量相匹配，每一收卷机构43分别用于收卷对应的料带。在一些实施方式中，该收卷机构43中可以包括收卷轴，该收卷轴绕其中心轴转动时收卷料带。在一些实施方式中，该收卷机构43还包括备用收卷辊及接带装置，接带装置用于在收卷辊收卷完成后，将未收卷的料带切断并卷绕至备用收卷辊上。这样，通过该接带装置实现自动收卷接料，提高了收卷效率，从而提升了模切机的工作效率。
第一视觉检测系统44可以是任意合适的能够进行图像采集的系统。在一些实施方式中，该第一视觉检测系统44中包括至少一个图像采集装置，该图像采集装置可以包括但不限于摄像头、相机等。
第一检测结果可以包括但不限于第一目标检测结果、第二目标检测结果等。其中，该第一目标检测结果表征当前料带存在缺陷，第二目标检测结果表征当前料带不存在缺陷。该料带的缺陷可以是料带本身的缺陷，例如：膜区漏金属、暗斑、暗痕、开裂等。在一些实施方式中，可以通过任意合适的神经网络、或模型等对第一图像进行识别，得到该当前料带的第一检测结果。
第一标记装置45可以是任意合适的能够实现料带标记的机构，例如，激光打标机、颜色标记机、图案标记机等。该第一标记装置45用于在第一检测结果表征料带存在缺陷的情况下，对该料带进行标记。在一些实施方式中，在当前料带传输至第一标记装置45的标记范围内时，该第一标记装置45标记当前料带。
在一些实施方式中，所述模切机40还包括编码装置；所述编码装置，用于发送至少一个输出信号至预设的控制装置中，以使得所述控制装置基于第K个输出信号控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，K为正整数。
这里，编码装置可以是任意合适的能够实现该功能的装置。例如，编码器。
该输出信号可以是脉冲信号、方波信号等。
控制装置可以是任意合适的能够实现该功能的装置，例如，PLC。在一些实施方式中，该控制装置可以位于模切机中，也可以独立于模切机中。在实施时，该控制装置可以根据该编码装置发送的输出信号，计算该当前料带的位置信息。在一些实施方式中，控制装置控制第一标记装置标记当前料带，可以参照前述步骤S13的具体实施方式。
这样，通过编码装置输出的信号来定位料带的位置，提升了定位的精准度，从而提升了缺陷料带标记的准确度，进而降低了料带浪费的可能性和电池生产成本。
在一些实施方式中，所述模切机40还包括第二视觉检测系统及第二标记装置，所述第二视觉检测系统，位于所述切割机构42和所述收卷机构43之间，用于采集切割后的所述当前料带的第二图像；所述第二标记装置，位于所述第二视觉检测系统和所述收卷机构43之间，用于在所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的。
这里，第二视觉检测系统可以是任意合适的能够进行图像采集的系统。在一些实施方式中，该第二视觉检测系统中包括至少一个图像采集装置，该图像采集装置可以包括但不限于摄像头、相机等。
第二检测结果的确定方式可以参见前述步骤S152的具体实施方式。
第二标记装置可以是任意合适的能够实现料带标记的机构，例如，激光打标机、颜色标记机、图案标记机等。第二标记装置用于在第二检测结果表征料带存在缺陷的情况下，对该料带进行标记。在一些实施方式中，在当前料带传输至第二标记装置的标记范围内时，控制装置发送控制信号至该第二标记装置中，以使得该第二标记装置基于该控制信号标记当前料带。在一些实施方式中，控制第二标记装置标记当前料带的方式与前述步骤S13中控制第一标记装置标记当前料带的方式相似，在实施时，可以参照前述步骤S13的具体实施方式。
在本公开实施方式中，一方面，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；另一方面，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
图5为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图二，如图5所示，该模切机40包括沿料带的传送方向X依次设置的放卷机构41、切割机构42及收卷机构43，所述模切机40还包括位于所述放卷机构41中的第一视觉检测系统44、位于所述切割机构42中的第一标记装置45、位于切割机构42与收卷机构43之间的第二视觉检测系统48、位于该第二视觉检测系统48与收卷机构43之间的第二标记装置49、及控制装置52，其中：
当料带传输至第一视觉检测系统44处时，控制装置52发送采集指令至第一视觉检测系统44，以使得该第一视觉检测系统44采集料带的第一图像；
控制装置52基于该当前料带的第一图像，确定当前料带的第一检测结果；
当料带传输至第一标记装置45处时，在第一检测结果表征料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置45标记当前料带；
当料带传输至切割机构42处，控制装置52控制切割机构42切割料带；
当料带传输至第二视觉检测系统48处时，控制装置52发送采集指令至第二视觉检测系统48，以使得该第二视觉检测系统48采集当前料带的第二图像；
控制装置52基于该当前料带的第二图像，确定当前料带的第二检测结果；
当料带传输至第二标记装置49处时，在第二检测结果表征料带存在缺陷的情况下，控制第二标记装置49标记当前料带；
当料带传输至收卷机构43处时，控制装置52控制收卷机构43收卷料带。
在一些实施方式中，该模切机40还包括黄标检测装置，该黄标检测装置用于检测料带是否接带、黄标等。
这里，黄标检测装置可以是任意合适的能够实现该功能的装置，例如，黄标传感器。在一些实施方式中，该黄标检测装置的数量可以为至少一个。在一些实施方式中，该黄标检测装置可以位于放卷机构41中，且在第一视觉检测系统44之前。
在一些实施方式中，所述模切机40还包括以下至少之一：分切机构、除尘机构、纠偏机构、张力调节机构；
所述分切机构，位于所述切割机构和所述收卷机构之间，用于分切所述当前料带；
所述除尘机构，位于所述切割机构与所述分切机构之间、和/或位于所述分切机构和所述收卷机构之间，用于去除切割完成后的所述当前料带上的粉尘；
所述纠偏机构，位于所述放卷机构与所述切割机构之间、和/或位于所述切割机构和所述分切机构之间，用于对所述当前料带进行纠偏；
所述张力调节机构，位于所述分切机构与所述收卷机构之间，用于调节所述收卷机构的收卷张力。
这里，分切机构可以是任意合适的能够实现分切功能的机构。该分切机构的数量可以为至少一个。在一些实施方式中，分切机构的数量与料带传送线的数量相匹配，每一分切机构分别用于分切对应料带传送线上的料带。在一些实施方式中，该分切机构可以包括但不限于分切机架、及位于该分切机架上的至少一把切刀，切刀沿料带的宽度方向间隔设置，该料带可以被分切为至少两条料条。
除尘机构可以是任意合适的能够实现除尘功能的机构，例如，吹风装置、毛刷等。在一些实施方式中，该除尘机构的数量可以为至少一个，例如，在料带的A/B面分别部署一个除尘机构。这样，降低了料带上沾染粉尘导致电池的性能不佳的可能性。
纠偏机构可以是任意合适的能够实现纠偏功能的机构。在一些实施方式中，该纠偏机构可以包括但不限于纠偏件、采集组件等，该采集组件可以包括但不限于摄像头、测距仪等，用于将采集的料带信息与标准信息进行比较，以确定该料带是否存在偏移，若存在偏移，则控制纠偏件移动，直至该料带信息与标准信息一致。在一些实施方式中，该纠偏机构的数量可以为至少一个。例如，该纠偏机构位于放卷机构41和切割机构42之间，用于对未切割的料带进行纠偏。又例如，该纠偏机构位于切割机构42和分切机构之间，用于对未分切的料带进行纠偏。这样，通过及时对未切割的料带、和/或未分切的料带进行纠偏，降低了因料带偏移导致切割不均、废品率较高等可能性。
张力调节机构可以是任意合适的能够实现张力调节的机构。在一些实施方式中，该张力调节机构的数量可以为至少一个。例如，该张力调节机构的数量与分切机构分切的料条的数量相匹配。这样，通过该张力调节机构及时调节收卷张力，降低了料带褶皱、炮筒现象、收卷不齐等可能性。
在本公开实施方式中，通过在模切设备中集成多种功能的机构，丰富了模切机的功能，在提升了模切的质量的同时还提高了模切效率，进而提升了模切机的通用性和适配性。
图6为本公开实施例提供的一种模切机的组成结构示意图三，如图6所示，该模切机40包括沿电池料带的传送方向X依次设置的放卷机构41、切割机构42、分切机构46、张力调节机构47、及收卷机构43，该模切机40还包括位于放卷机构41中的第一视觉检测系统44、位于切割机构42中的第一标记装置45、位于分切机构46中的第二视觉检测系统48、第二标记装置49、除尘机构50、及纠偏机构51，其中：
放卷机构41，用于释放料带；
第一视觉检测系统44，用于采集经放卷机构41放卷的当前料带的图像；
第一标记装置45，用于在当前料带的第一检测结果表征当前料带存在缺陷的情况下，标记该当前料带；
切割机构42，用于切割所述当前料带，形成极耳；
第二视觉检测系统48，用于采集切割后的当前料带的图像；
第二标记装置49，位于分切机构46与除尘机构50之间，用于在当前料带的第二检测结果表征当前料带存在缺陷的情况下，标记该当前料带；
分切机构46，用于分切所述当前料带，形成多个料带；
该除尘机构50位于第二标记装置49和张力调节机构47之间，用于对分切后的料带进行除尘；
该纠偏机构51的数量为两个，一个位于放卷机构41和切割机构42之间，用于对未切割的料带进行纠偏；另一个位于切割机构42和分切机构46之间，用于对未分切的料带进行纠偏。
张力调节机构47，位于切割机构42与收卷机构43之前，用于调节收卷机构43的收卷张力。
在本公开实施例中，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；再次，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量；最后，通过该收卷机构及时收卷所有切割后的料带，提升了模切机运行的准确度，能够满足高时效、高效率的生产需求。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：控制第一视觉检测系统44采集当前料带的第一图像；基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果；在所述第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置45标记所述当前料带。
在一些实施方式中，所述当前料带的第一图像包括第一面的第一子图像和第二面的第二子图像；所述控制装置，还用于：分别对所述第一子图像和所述第二子图像中的当前料带进行视觉缺陷检测，得到所述第一子图像对应的第三检测结果和所述第二子图像对应的第四检测结果；基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：在所述第三检测结果或所述第四检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，将表征存在缺陷的第一目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果；和/或，在所述第三检测结果和所述第四检测结果表征所述当前料带不存在缺陷的情况下，将表征不存在缺陷的第二目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息；其中，K为正整数；基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：基于所述编码装置发送的第K个输出信号，对第一料带长度进行更新，得到第二料带长度；其中，所述第一料带长度是基于所述编码装置发送的前K-1个输出信号确定的；将所述第二料带长度作为所述当前料带的位置信息。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：基于所述当前料带的位置信息和预设料带长度，确定目标料带长度；基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述输出信号序列中包括第K+1个输出信号至K+M个输出信号，M为正整数。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：针对所述输出信号序列中的每一输出信号，基于所述输出信号，对第二料带长度进行更新，得到更新后的第二料带长度，在所述更新后的第二料带长度和所述目标料带长度满足第一预设条件的情况下，发送控制信号至所述第一标记装置中，以使得所述第一标记装置基于所述控制信号标记所述当前料带。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：控制所述第一标记装置标记下一料带，并将所述下一料带作为一个电池极片段的起始位置；其中，所述下一料带和所述当前料带之间的距离满足第二预设条件，所述电池极片段的长度为预设电芯长度。
在一些实施方式中，所述控制装置，还用于：控制第二视觉检测系统采集当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间；基于所述当前料带的第二图像，确定所述当前料带的第二检测结果；在所述第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
以上设备实施例的描述，与上述方法实施例的描述是类似的，具有同方法实施例相似的有益效果。对于本公开设备实施例中未披露的技术细节，请参照本公开方法实施例的描述而理解。
基于上述实施例，本公开实施例还提供一种料带的检测方法，图7为本公开实施例提供的一种料带的检测方法的实现流程示意图二，该检测方法应用于上述任一模切机中，如图7所示，该检测方法包括步骤S21至步骤S22，其中：
步骤S21、通过所述第一视觉检测系统采集经所述放卷机构释放的当前料带的第一图像。
这里，第一视觉检测系统采集料带的第一图像，可以参见前述步骤S11的具体实施方式。
步骤S22、当所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的。
这里，第一检测结果包括第一目标检测结果、第二目标检测结果等。该料带的缺陷可以是料带本身的缺陷，例如：膜区漏金属、暗斑、暗痕、开裂等。第一检测结果的确定方式可以参见前述步骤S12的具体实施方式。第一标记装置标记缺陷料带的方式可以参见前述步骤S13的具体实施方式。
在本公开实施例中，首先，通过自动对料带进行缺陷检测，相较于人工进行检测而言，降低了检测的成本，提升了检测效率及自动化程度；其次，将第一视觉检测系统部署在放卷机构中以对放卷后的料带进行缺陷检测，相较于对切割后的料带进行检测而言，实现了将检测点前置，能够及时对料带本身的缺陷进行检测，缩短了不合格料带的长度，从而降低了料带浪费的可能性，达到了节省料带的目的；最后，通过该第一标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
在一些实施方式中，所述检测方法还包括步骤S23至步骤S24，其中：
步骤S23、通过所述模切机的第二视觉检测系统采集经所述切割机构切割后的当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间。
这里，第二视觉检测系统采集料带的第二图像，可以参见前述步骤S151的具体实施方式。
步骤S24、当所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述模切机的第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
这里，第二检测结果包括第一目标检测结果、第二目标检测结果等。该料带的缺陷可以是非料带本身的缺陷，例如：极耳余料/破损/翻折、直边余料/破损、接带等。第二检测结果的确定方式可以参见前述步骤S152的具体实施方式。第二标记装置标记缺陷料带的方式可以参见前述步骤S153的具体实施方式。
在本公开实施方式中，一方面，将第二视觉检测系统部署在切割机构之后以对切割极耳后的料带进行缺陷检测，提升了缺陷检测的全面性和准确度；另一方面，通过该第二标记装置对存在缺陷的料带进行标记，提升了电池料带的准确度，从而在降低了电池生产成本的同时还提高了生产效率和质量。
应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本公开的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本公开的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本公开实施例的实施过程构成任何限定。上述本公开实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
在本公开所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。上述作为分离部件说明的单元可以是、或也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是、或也可以不是物理单元；既可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部单元来实现本实施例方案的目的。另外，在本公开实施例中的各功能单元可以全部集成在一个处理单元中，也可以是各单元分别单独作为一个单元，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中；上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
以上所述，仅为本公开的实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。
Claims (15)
1.一种模切机，其特征在于，包括沿料带的传送方向依次设置的放卷机构、切割机构及收卷机构，所述模切机还包括位于所述放卷机构中的第一视觉检测系统、及位于所述切割机构中的第一标记装置，其中：
所述放卷机构，用于释放料带；
所述第一视觉检测系统，用于采集经所述放卷机构释放的当前料带的第一图像；
所述第一标记装置，用于在所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的；
所述切割机构，用于切割所述当前料带，形成极耳；
所述收卷机构，用于收卷所述当前料带。
2.根据权利要求1所述的模切机，其特征在于，所述模切机还包括编码装置；
所述编码装置，用于发送至少一个输出信号至预设的控制装置中，以使得所述控制装置基于第K个输出信号控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，K为正整数。
3.根据权利要求1所述的模切机，其特征在于，所述模切机还包括第二视觉检测系统及第二标记装置，其中：
所述第二视觉检测系统，位于所述切割机构和所述收卷机构之间，用于采集切割后的所述当前料带的第二图像；
所述第二标记装置，位于所述第二视觉检测系统和所述收卷机构之间，用于在所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的模切机，其特征在于，所述模切机还包括以下至少之一：分切机构、除尘机构、纠偏机构、张力调节机构，其中：
所述分切机构，位于所述切割机构和所述收卷机构之间，用于分切所述当前料带；
所述除尘机构，位于所述切割机构与所述分切机构之间、和/或位于所述分切机构和所述收卷机构之间，用于去除切割完成后的所述当前料带上的粉尘；
所述纠偏机构，位于所述放卷机构与所述切割机构之间、和/或位于所述切割机构和所述分切机构之间，用于对所述当前料带进行纠偏；
所述张力调节机构，位于所述分切机构与所述收卷机构之间，用于调节所述收卷机构的收卷张力。
5.一种料带的检测方法，其特征在于，应用于模切机中，所述模切机包括沿料带的传送方向依次设置的放卷机构、切割机构及收卷机构，所述模切机还包括位于所述放卷机构中的第一视觉检测系统、及位于所述切割机构中的第一标记装置，所述检测方法包括：
通过所述第一视觉检测系统采集经所述放卷机构释放的当前料带的第一图像；
当所述当前料带的第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一检测结果是基于所述当前料带的第一图像确定的。
6.根据权利要求5所述的检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：
通过所述模切机的第二视觉检测系统采集经所述切割机构切割后的当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间；
当所述当前料带的第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷，通过所述模切机的第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二检测结果是基于所述当前料带的第二图像确定的，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
7.一种料带的检测方法，其特征在于，应用于控制装置中，所述检测方法包括：
控制第一视觉检测系统采集当前料带的第一图像；其中，所述第一视觉检测系统位于模切机的放卷机构中，所述模切机包括沿所述料带的传送方向依次设置的所述放卷机构、切割机构及收卷机构；
基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果；
在所述第一检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述第一标记装置位于所述切割机构中。
8.根据权利要求7所述的检测方法，其特征在于，所述当前料带的第一图像包括第一面的第一子图像和第二面的第二子图像；
所述基于所述当前料带的第一图像，确定所述当前料带的第一检测结果，包括：
分别对所述第一子图像和所述第二子图像中的当前料带进行视觉缺陷检测，得到所述第一子图像对应的第三检测结果和所述第二子图像对应的第四检测结果；
基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果。
9.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于，所述基于所述第三检测结果和所述第四检测结果，确定所述当前料带的第一检测结果，包括以下至少之一：
在所述第三检测结果或所述第四检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，将表征存在缺陷的第一目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果；
在所述第三检测结果和所述第四检测结果表征所述当前料带不存在缺陷的情况下，将表征不存在缺陷的第二目标检测结果作为所述当前料带的第一检测结果。
10.根据权利要求7所述的检测方法，其特征在于，所述控制第一标记装置标记所述当前料带，包括：
基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息；其中，K为正整数；
基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带。
11.根据权利要求10所述的检测方法，其特征在于，所述基于编码装置发送的第K个输出信号，确定所述当前料带的位置信息，包括：
基于所述编码装置发送的第K个输出信号，对第一料带长度进行更新，得到第二料带长度；其中，所述第一料带长度是基于所述编码装置发送的前K-1个输出信号确定的；
将所述第二料带长度作为所述当前料带的位置信息。
12.根据权利要求10所述的检测方法，其特征在于，所述基于所述当前料带的位置信息，控制所述第一标记装置标记所述当前料带，包括：
基于所述当前料带的位置信息和预设料带长度，确定目标料带长度；
基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带；其中，所述输出信号序列中包括第K+1个输出信号至K+M个输出信号，M为正整数。
13.根据权利要求12所述的检测方法，其特征在于，所述基于所述目标料带长度和所述编码装置发送的输出信号序列，控制所述第一标记装置标记所述当前料带，包括：
针对所述输出信号序列中的每一输出信号，基于所述输出信号，对第二料带长度进行更新，得到更新后的第二料带长度，在所述更新后的第二料带长度和所述目标料带长度满足第一预设条件的情况下，发送控制信号至所述第一标记装置中，以使得所述第一标记装置基于所述控制信号标记所述当前料带。
14.根据权利要求7所述的检测方法，其特征在于，在控制所述第一标记装置标记所述当前料带之后，所述检测方法还包括：
控制所述第一标记装置标记下一料带，并将所述下一料带作为一个电池极片段的起始位置；其中，所述下一料带和所述当前料带之间的距离满足第二预设条件，所述电池极片段的长度为预设电芯长度。
15.根据权利要求7至14中任一项所述的检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：
控制第二视觉检测系统采集当前料带的第二图像；其中，所述第二视觉检测系统位于所述切割机构及所述收卷机构之间；
基于所述当前料带的第二图像，确定所述当前料带的第二检测结果；
在所述第二检测结果表征所述当前料带存在缺陷的情况下，控制第二标记装置标记所述当前料带；其中，所述第二标记装置位于所述第二视觉检测系统及所述收卷机构之间。
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