CN111300016A - 一种管件自动组装机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管件自动组装机构，属于工件生产加工机械设备领域。该发明的工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带两侧的工件传送支架，工件下料机构设置于工件压装机构下侧的工件传送支架，往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推杆与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连杆，工件压装支架水平固定设置于压装支承板上侧，工件升降气缸输出端与工件升降承板下侧固定连接。本发明结构设计合理，可以高效平稳的将管件在移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，并能将组装完成的管件便捷顺畅的下料导送，提高工件加工自动化程度，满足生产使用的需要。

Description

一种管件自动组装机构

技术领域

本发明属于工件生产加工机械设备领域，尤其涉及一种管件自动组装机构，主要应用于管件的连续传送组装加工领域。

背景技术

机械工件是组成机械和机器的不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，机械工件按形状可以分为轴套类工件和盘盖类工件，管件是主要的轴套类工件，管件是圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。在对管件进行生产加工的过程中，管件在依次经过压铸成型、磨砂加工和打孔加工等加工步骤后，需要将加工完成的管件和多个单独加工制作组件依次进行组装，将管件与多个组件连接组装成一个组合整体的工件，使得组装在一起的工件能被后道工序或大型设备便捷的使用，管件常规的组装方法是人工手动协助组装设备将组件与工件进行压装，在管件的整个组装过程中，需要人工将管件逐个手动取放上料，工人的劳动强度较大，管件难以被高效准确的进行组装加工，管件的组装效率较低，难以满足大批量的工业化生产需要，并且在管件的整个组装过程中，工人在将管件连续取放的过程中，由于工人的误操作和连续生产加工的疲惫，还容易被组装设备夹伤，造成工人的生产安全事故。现有的工件装配方法主要采用机械自动装配，机械自动装配是指按照设计的技术要求实现机械工件或部件的连接，把机械工件或部件组合成组合工件，机械装配是机器制造和修理的重要环节，特别是对机械制造来说，高效的机械组装能够大大提高设备装备的效率，还能提高工件组装和设备装配的质量。现有的管件组装设备难以高效平稳的实现管件组装加工，无论是管件组装前的传送进料、管件的组装过程和组装后工件的下料，都需要工人手动操作工件，降低了管件组装的自动化程度，在将管件组装的过程中，现有的管件组装设备仅能实现管件与单个组件进行压装加工，不能根据管件装配的需要将管件在移送过程中与多个组件的依次连续组装，难以确保管件压装加工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以高效平稳的将管件在移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，并能将组装完成的管件便捷顺畅的下料导送，提高工件加工自动化程度，满足生产使用需要的管件自动组装机构。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种管件自动组装机构，其特征在于：所述管件自动组装机构包括工件传送支架、工件传料皮带、工件推送机构、工件压装机构和工件下料机构，所述工件传料皮带水平设置于工件传送支架下侧，工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带两侧的工件传送支架，工件下料机构设置于工件压装机构下侧的工件传送支架，所述工件传送支架中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊，工件传料皮带两侧分别卷绕连接于工件传送支架两侧的工件传料转辊，工件传送支架一侧水平固定设置有工件传送电机，工件传送电机输出端竖直设置有传料主链轮，工件传料皮带一侧的工件传料转辊端部同轴竖直固定设置有传料辅链轮，传料主链轮和传料辅链轮之间采用工件传送链条传动连接，所述工件推送机构包括工件推送支架、推料往复摆杆、往复平移推杆、工件推料转轴、工件推料转板和连接输入转轴，所述工件推送支架竖直固定设置于工件传送支架，工件推送支架与工件传料皮带分别设置于工件传送支架两侧，所述推料往复摆杆设置于工件推送支架一侧，推料往复摆杆上端铰接连接于工件推送支架，工件推送支架下方沿工件传送支架侧水平固定设置有推杆导向支座，所述往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，所述往复平移推杆沿工件传料皮带端竖直固定设置有工件推送连板，工件传送支架上设置有与工件推送连板相适配的连板往复槽孔，往复平移推杆沿推料往复摆杆端与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连杆，往复推料连杆两端分别铰接连接于推料往复摆杆和往复平移推杆，所述工件推料转轴水平转动连接于工件推送支架一侧中部，工件推料转轴沿推料往复摆杆侧设置有工件推料转板，工件推料转板一侧端部固定连接于工件推料转轴端部，工件推料转板另一侧端部铰接连接有往复推板滑块，推料往复摆杆上设置有滑块往复导槽，滑块往复导槽与推料往复摆杆相互平行，往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，所述工件推料转轴外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮，所述连接输入转轴水平转动连接于工件传送支架，连接输入转轴与工件推料转轴相互垂直，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞齿轮啮合连接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带轮，所述工件压装机构包括压装支承板、导杆往复支架、工件压装支架、导杆驱动支架、压装推料电机和工件升降气缸，所述压装支承板水平紧密相邻设置于工件传料皮带一侧，压装支承板上侧表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，压装支承板下侧水平固定设置有支承固定连板，支承固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架水平固定设置于压装支承板一侧的工件传送支架上，导杆驱动支架下侧水平固定设置有支架固定连板，支架固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移转轴，压装推料电机水平固定设置于导杆驱动支架一侧，压装推料电机带动推杆平移转轴进行转动，所述推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定设置有推料皮带轮，推料皮带轮和连接输入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，所述导杆驱动支架上方的推杆平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，前推料凸轮和后推料凸轮为对称镜像设置，所述导杆往复支架竖直固定设置于压装支承板上侧，导杆往复支架两侧分别水平滑动设置有前往复推杆和后往复推杆，所述前往复推杆沿前推料凸轮侧固定设置有前弹簧挡板，导杆往复支架与前弹簧挡板之间的前往复推杆上套装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直转动连接有前推杆导轮，前往复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，所述后往复推杆沿后推料凸轮侧固定设置有后弹簧挡板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推杆上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导轮，后往复推杆另一端水平固定设置有平移推杆连板，平移推杆连板一侧水平固定设置有后平移吸料板，后平移吸料板沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，后平移吸料板水平设置于前往复推杆的平移运动方向上，所述工件压装支架水平固定设置于压装支承板上侧，工件压装支架为开口朝下的L型结构，工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道，所述组件导送料道外侧端部水平固定设置有组件推送气缸，组件推送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧的工件压装支架上竖直固定设置有组件下压支架，组件下压支架上竖直向下固定设置有组件压装气缸，组件压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工件压装支架上设置有组件压装通孔，所述组件压装气缸一侧的工件压装支架上竖直向下固定设置有工件压紧气缸，工件压紧气缸输出端固定设置有压紧配合板，所述工件压装支架上侧两条组件导送料道的组件压装气缸和工件压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，所述压紧配合板下侧的压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升降气缸竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与工件升降承板下侧固定连接，所述工件下料机构包括升降往复导杆、导杆升降支架、上平移齿板、下平移齿板、下齿板连接齿轮、上齿板连接齿轮、工件下料推板和工件退料皮带，所述工件升降承板下侧的工件传送支架上水平固定设置有导杆升降支架，升降往复导杆沿竖直方向滑动设置于导杆升降支架，升降往复导杆上端固定设置有升降挡簧板，升降往复导杆下端固定设置有推料连接支座，所述导杆升降支架和升降挡簧板之间的升降往复导杆上套装设置有导杆复位弹簧，所述升降往复导杆一侧的工件传送支架上水平转动连接有下料往复转轴，所述下齿板连接齿轮和上齿板连接齿轮从内至外依次竖直同轴固定设置于下料往复转轴，所述下齿板连接齿轮下侧的工件传送支架上水平固定设置有下齿板往复支架，下平移齿板沿水平方向滑动设置于下齿板往复支架，下平移齿板与下齿板连接齿轮啮合连接，所述上齿板连接齿轮上侧的工件传送支架上水平固定设置有上齿板往复支架，上平移齿板沿水平方向滑动设置于上齿板往复支架，上平移齿板与上齿板连接齿轮啮合连接，所述下平移齿板与升降往复导杆下侧的推料连接支座之间设置有下料往复连杆，下料往复连杆两端分别铰接连接于推料连接支座和下平移齿板端部，所述上平移齿板上侧水平固定设置有L型结构的工件下料推板，所述上平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有上复位拉簧，下平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有下复位拉簧，所述工件升降承板一侧的工件传送支架上水平固定设置有工件退料支架，工件退料支架与工件下料推板分别设置于工件升降承板两侧，工件退料支架上水平转动连接有工件退料转辊，所述工件退料皮带水平卷绕设置于工件退料转辊，工件退料支架一侧水平固定设置有工件导料电机，工件导料电机带动工件退料皮带进行传送。

进一步地，所述工件推送支架上水平固定设置有与工件推料转轴相适配的推料支承轴套，工件传送支架上水平固定设置有与连接输入转轴相适配的连接支承轴套。

进一步地，所述推杆平移转轴的推料皮带轮与连接输入转轴的输入皮带轮尺寸规格相同，工件推料转轴的推料伞齿轮与连接输入转轴的输入伞齿轮尺寸规格相同。

进一步地，所述工件压装机构的导杆往复支架两侧分别水平固定设置有前推杆套筒和后推杆套筒。

进一步地，所述工件压装机构的前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后平移电磁铁为圆弧形结构。

进一步地，所述工件下料机构的上齿板连接齿轮的直径尺寸是下齿板连接齿轮直径尺寸的4.0倍-5.0倍。

进一步地，所述升降往复导杆上端的升降挡簧板上侧固定设置有圆台形结构的承板胶垫。

进一步地，所述工件升降承板一侧的工件退料支架上贴合固定设置有下料限位挡板。

进一步地，所述工件下料机构的工件下料推板端部水平转动连接有工件推料转轮。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过工件传料皮带水平设置于工件传送支架下侧，工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带两侧的工件传送支架，工件下料机构设置于工件压装机构下侧的工件传送支架，工件传送电机输出端与工件传料皮带一侧的工件传料转辊之间采用工件传送链条传动连接，利用工件传送电机带动工件传料皮带连续进行转动，使能将管件沿水平方向逐个平稳的传送进料，利用工件推送机构使能将沿工件传料皮带进行传送的管件逐个平稳的推送至工件压装机构，利用工件压装机构可以将管件依次平稳的平移推送至所需压装工位，使能在管件平移过程中与多个组件依次连续的进行压装加工，并能将完成压装加工的管件便捷顺畅的从压装工位移出，利用工件下料机构使能将从压装工位移出的管件自动平稳的平推传送，实现完成组装加工的管件自动退料传送，使能确保管件能够连续进行生产加工，利用工件推送机构和工件压装机构之间采用推料连接皮带传动连接，并由压装推料电机同步驱动，使得工件推送机构对管件的推送上料和工件压装机构对管件的压装加工能够依次有序进行，实现管件逐个平稳的推送上料进行压装加工，提高管件压装加工的自动化程度，确保管件推送进料和压装加工的效率和质量，通过推料往复摆杆上端铰接连接于工件推送支架，往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，往复平移推杆沿工件传料皮带端竖直固定设置有工件推送连板，往复平移推杆与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连杆，工件推料转轴沿推料往复摆杆侧设置有工件推料转板，推料往复摆杆上设置有滑块往复导槽，工件推料转板端部往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，工件推料转轴外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞齿轮啮合连接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带轮，利用连接输入转轴带动工件推料转轴连续进行转动，工件推料转轴在转动过程中带动工件推料转板同步转动，工件推料转板利用往复推板滑块带动推料往复摆杆连续往复进行摆动，推料往复摆杆在摆动过程中能够利用往复推料连杆带动往复平移推杆沿水平方向往复进行平移运动，使能利用往复平移推杆端部的工件推送连板连续往复的平移运动实现对工件传料皮带上侧管件连续平稳的推送，实现将工件传料皮带上侧的管件平稳准确的推送至工件压装机构的压装支承板上侧，利用工件推送支架上水平固定设置有与工件推料转轴相适配的推料支承轴套，工件传送支架上水平固定设置有与连接输入转轴相适配的连接支承轴套，确保工件推料转轴和连接输入转轴能够平稳顺畅的进行转动传送，通过压装支承板水平紧密相邻设置于工件传料皮带一侧，压装支承板上侧表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，使得工件传料皮带上侧的管件能够在工件推送机构的平推作用下被平稳顺畅的推送至压装支承板上侧，通过导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移转轴，导杆驱动支架上方的推杆平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，导杆往复支架两侧分别水平滑动设置有前往复推杆和后往复推杆，导杆往复支架与前弹簧挡板之间的前往复推杆上套装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直转动连接有前推杆导轮，前往复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推杆上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导轮，后往复推杆另一端的平移推杆连板一侧水平固定设置有后平移吸料板，后平移吸料板沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，利用压装推料电机带动推杆平移转轴进行转动，推杆平移转轴能够带动前推料凸轮和后推料凸轮同步进行转动，前推料凸轮在转动过程中能够带动前往复推杆进行平移运动，后推料凸轮在转动过程中能够带动后往复推杆进行平移运动，利用前推料凸轮和后推料凸轮为对称镜像设置，使得导杆往复支架两侧的前往复推杆和后往复推杆能够同步相向进行平移运动，在工件推送机构的往复平移推杆将工件传料皮带上侧的管件平推至压装支承板上后，先利用前往复推杆将管件进行推送平移，再利用后平移电磁铁通电带有磁力后将管件吸附固定，后往复推杆的平移运动带动管件进行平移运动，使得压装支承板上侧的管件能够在前往复推杆和后往复推杆的协同作用下依次平稳准确的平移运动至三个压装工位，利用前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后平移电磁铁为圆弧形结构，确保压装支承板上的管件能够平稳准确的进行平移运动，通过工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道，组件导送料道外侧的组件推送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧的组件下压支架的组件压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工件压装支架上设置有组件压装通孔，组件压装气缸一侧工件压装支架上的工件压紧气缸输出端固定设置有压紧配合板，工件压装支架上侧两条组件导送料道的组件压装气缸和工件压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，两条组件导送料道内分别放置有所需的压装组件，利用组件压装气缸竖直向下推送组件升降压板，使能将组件导送料道内的组件平稳顺畅的下压组装，利用组件推送气缸水平推动组件推送板，使得组件导送料道内放置的多个组件能被依次推送至组件压装气缸下侧，实现组件导送料道内的组件能被逐个平稳的压装于压装支承板上管件内，使得压装支承板上的管件在依次平移至两个压装工位时能够分别进行组件的压装加工，利用工件压紧气缸竖直向下推动压紧配合板，使得管件在移动至工件压紧气缸下侧的压紧工位时，能够利用压紧配合板将多个组件与管件再次压紧固定，避免组件与管件压装不充分压紧而产生脱离等情形，通过压紧配合板下侧的压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升降气缸竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与工件升降承板下侧固定连接，当工件升降承板在工件升降气缸的带动下与压装支承板处于同一水平位置时，压装支承板上侧的管件能够在后平移吸料板的带动下平移至工件升降承板上侧，在工件压紧气缸完成对工件升降承板上侧管件的压装加工后，利用工件升降气缸竖直向下拉动工件升降承板，使得工件升降承板上侧的管件能够平稳顺畅的向下运动，确保管件能够便捷高效的从压装支承板移出，方便管件高效安全的从工件压装机构移离，通过推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定的推料皮带轮和连接输入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，利用工件推送机构和工件压装机构之间采用推料连接皮带传动连接，并由压装推料电机同步驱动，使得工件推送机构对管件的推送上料和工件压装机构对管件的压装加工能够依次有序进行，实现管件逐个平稳的推送上料进行压装加工，通过工件升降承板下侧的导杆升降支架上沿竖直方向滑动设置有升降往复导杆，升降往复导杆上端固定设置有升降挡簧板，导杆升降支架和升降挡簧板之间的升降往复导杆上套装设置有导杆复位弹簧，下齿板连接齿轮和上齿板连接齿轮从内至外依次竖直同轴固定设置于下料往复转轴，下平移齿板沿水平方向滑动设置于下齿板往复支架并与下齿板连接齿轮啮合连接，上平移齿板沿水平方向滑动设置于上齿板往复支架并与上齿板连接齿轮啮合连接，下平移齿板与升降往复导杆下侧的推料连接支座之间设置有下料往复连杆，上平移齿板上侧水平固定设置有L型结构的工件下料推板，上平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有上复位拉簧，下平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有下复位拉簧，工件退料皮带水平卷绕设置于工件退料支架的工件退料转辊，使得在工件升降气缸拉动工件升降承板竖直向下移动的过程中，利用工件升降承板竖直向下推动升降往复导杆，升降往复导杆利用下料往复连杆带动下平移齿板进行平移运动，上平移齿板能够与下平移齿板同步相向进行平移运动，使得工件升降承板在带动管件向下移动的过程中，上平移齿板上侧的工件下料推板能够水平推动管件平移至工件退料皮带上侧，利用工件导料电机带动工件退料皮带进行传送，使得完成组装加工的管件能够在工件退料皮带的带动下便捷顺畅的向后道工序进行传送，在工件升降气缸竖直向上推动工件升降承板的过程中，导杆复位弹簧竖直推动升降往复导杆向上平移，上复位拉簧带动上平移齿板进行复位平移，下复位拉簧带动下平移齿板进行复位平移，确保升降往复导杆和工件下料推板能够平稳顺畅的复位移动至初始位置，利用工件下料推板的平移运动由工件升降气缸带动工件升降承板进行升降运动实现，使得工件升降承板带动管件下移和工件下料推板推动管件平移能够依次平稳有序的进行，确保能将完成组装加工的管件连续自动的推送下料，利用升降往复导杆上端的升降挡簧板上侧固定设置有圆台形结构的承板胶垫，使得工件升降承板在竖直向下移动的过程中能够与承板胶垫平缓的接触下压，避免工件升降承板在下移过程中与升降挡簧板产生较强碰撞，利用工件升降承板一侧的工件退料支架上贴合固定设置有下料限位挡板，使得工件下料推板在将管件从工件升降承板平推至工件退料皮带上侧时，能够利用下料限位挡板对管件进行阻挡，避免管件在平推过程中由于惯性而从工件退料皮带上滑落，利用工件下料推板端部水平转动连接有工件推料转轮，使得工件下料推板能够平稳顺畅的将管件进行平推移送，实现完成组装加工的管件连续自动的下料传送，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效平稳的将管件在移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，并能将组装完成的管件便捷顺畅的下料导送，提高工件加工自动化程度，满足生产使用的需要。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图。

图2是本发明的俯视结构示意图。

图3是本发明的工件推送机构的主视结构示意图。

图4是本发明的工件推送机构的俯视结构示意图。

图5是本发明的工件推送机构的左视结构示意图。

图6是本发明的工件压装机构的主视结构示意图。

图7是本发明的工件压装机构的俯视结构示意图。

图8是本发明的工件压装支架及其相关机构的主视结构示意图。

图9是本发明的工件压装支架及其相关机构的俯视结构示意图。

图10是本发明的管件前压装工位的俯视结构示意图。

图11是本发明的管件中压装工位的俯视结构示意图。

图12是本发明的管件后压装工位的俯视结构示意图。

图13是本发明的工件下料机构的主视结构示意图。

图中：1.工件传送支架，2.工件传料皮带，3.工件推送机构，4.工件压装机构，5.工件下料机构，6.工件传料转辊，7.工件传送电机，8.传料主链轮，9.传料辅链轮，10.工件传送链条，11.工件推送支架，12.推料往复摆杆，13.往复平移推杆，14.工件推料转轴，15.工件推料转板，16.连接输入转轴，17.推杆导向支座，18.工件推送连板，19.连板往复槽孔，20.往复推料连杆，21.往复推板滑块，22.滑块往复导槽，23.推料伞齿轮，24.输入伞齿轮，25.输入皮带轮，26.压装支承板，27.导杆往复支架，28.工件压装支架，29.导杆驱动支架，30.压装推料电机，31.工件升降气缸，32.支承固定连板，33.支架固定连板，34.推杆平移转轴，35.推料皮带轮，36.推料连接皮带，37.前推料凸轮，38.后推料凸轮，39.前往复推杆，40.后往复推杆，41.前弹簧挡板，42.前推杆复位弹簧，43.前推杆导轮，44.前平移推料板，45.后弹簧挡板，46.后推杆复位弹簧，47.后推料凸轮，48.平移推杆连板，49.后平移吸料板，50.后平移电磁铁，51.组件导送料道，52.组件推送气缸，53.组件推送板，54.组件下压支架，55.组件压装气缸，56.组件升降压板，57.组件压装通孔，58.工件压紧气缸，59.压紧配合板，60.工件升降通孔，61.工件升降承板，62.升降往复导杆，63.导杆升降支架，64.上平移齿板，65.下平移齿板，66.下齿板连接齿轮，67.上齿板连接齿轮，68.工件下料推板，69.工件退料皮带，70.升降挡簧板，71.推料连接支座，72.导杆复位弹簧，73.下料往复转轴，74.下齿板往复支架，75.上齿板往复支架，76.下料往复连杆，77.上复位拉簧，78.下复位拉簧，79.工件退料支架，80.工件退料转辊，81.工件导料电机，82.推料支承轴套，83.连接支承轴套，84.前推杆套筒，85.后推杆套筒，86.推料承槽，87.承板胶垫，88.下料限位挡板，89.工件推料转轮。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种管件自动组装机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1和图2所示，本发明一种管件自动组装机构，包括工件传送支架1、工件传料皮带2、工件推送机构3、工件压装机构4和工件下料机构5，工件传料皮带2水平设置于工件传送支架1下侧，工件推送机构3和工件压装机构4分别设置于工件传料皮带2两侧的工件传送支架1，工件下料机构5设置于工件压装机构4下侧的工件传送支架1，工件传送支架1中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊6，工件传料皮带2两侧分别卷绕连接于工件传送支架1两侧的工件传料转辊6，工件传送支架1一侧水平固定设置有工件传送电机7，工件传送电机7输出端竖直设置有传料主链轮8，工件传料皮带2一侧的工件传料转辊6端部同轴竖直固定设置有传料辅链轮9，传料主链轮8和传料辅链轮9之间采用工件传送链条10传动连接。如图3、图4和图5所示，本发明的工件推送机构3包括工件推送支架11、推料往复摆杆12、往复平移推杆13、工件推料转轴14、工件推料转板15和连接输入转轴16，工件推送支架11竖直固定设置于工件传送支架1，工件推送支架11与工件传料皮带2分别设置于工件传送支架1两侧，推料往复摆杆12设置于工件推送支架11一侧，推料往复摆杆12上端铰接连接于工件推送支架11，工件推送支架11下方沿工件传送支架1侧水平固定设置有推杆导向支座17，往复平移推杆13沿水平方向滑动设置于推杆导向支座17，往复平移推杆13设置于工件传料皮带2上侧且与工件传料皮带2相互垂直，往复平移推杆13沿工件传料皮带2端竖直固定设置有工件推送连板18，工件传送支架1上设置有与工件推送连板18相适配的连板往复槽孔19，往复平移推杆13沿推料往复摆杆12端与推料往复摆杆12下端之间设置有往复推料连杆20，往复推料连杆20两端分别铰接连接于推料往复摆杆12和往复平移推杆13，工件推料转轴14水平转动连接于工件推送支架11一侧中部，工件推料转轴14沿推料往复摆杆12侧设置有工件推料转板15，工件推料转板15一侧端部固定连接于工件推料转轴14端部，工件推料转板15另一侧端部铰接连接有往复推板滑块21，推料往复摆杆12上设置有滑块往复导槽22，滑块往复导槽22与推料往复摆杆12相互平行，往复推板滑块21滑动设置于滑块往复导槽22，工件推料转轴14外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮23，连接输入转轴16水平转动连接于工件传送支架1，连接输入转轴16与工件推料转轴14相互垂直，连接输入转轴16沿工件推料转轴14端竖直固定设置有与推料伞齿轮23啮合连接的输入伞齿轮24，连接输入转轴16沿工件传料皮带2端竖直固定设置有输入皮带轮25。

如图6、图7、图8、图9、图10、图11和图12所示，本发明的工件压装机构4包括压装支承板26、导杆往复支架27、工件压装支架28、导杆驱动支架29、压装推料电机30和工件升降气缸31，压装支承板26水平紧密相邻设置于工件传料皮带2一侧，压装支承板26上侧表面与工件传料皮带2上侧表面处于同一水平位置，压装支承板26下侧水平固定设置有支承固定连板32，支承固定连板32端部与工件传送支架1连接固定，导杆驱动支架29水平固定设置于压装支承板26一侧的工件传送支架1上，导杆驱动支架29下侧水平固定设置有支架固定连板33，支架固定连板33端部与工件传送支架1连接固定，导杆驱动支架29上水平转动连接有推杆平移转轴34，压装推料电机30水平固定设置于导杆驱动支架29一侧，压装推料电机30带动推杆平移转轴34进行转动，推杆平移转轴34沿工件传送支架1侧竖直固定设置有推料皮带轮35，推料皮带轮35和连接输入转轴16端部的输入皮带轮25之间采用推料连接皮带36传动连接，导杆驱动支架29上方的推杆平移转轴34两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮37和后推料凸轮38，前推料凸轮37和后推料凸轮38为对称镜像设置，导杆往复支架27竖直固定设置于压装支承板26上侧，导杆往复支架27两侧分别水平滑动设置有前往复推杆39和后往复推杆40，前往复推杆39沿前推料凸轮37侧固定设置有前弹簧挡板41，导杆往复支架27与前弹簧挡板41之间的前往复推杆39上套装设置有前推杆复位弹簧42，前往复推杆39沿前推料凸轮37端竖直转动连接有前推杆导轮43，前往复推杆39另一端水平固定设置有前平移推料板44，后往复推杆40沿后推料凸轮38侧固定设置有后弹簧挡板45，导杆往复支架27与后弹簧挡板45之间的后往复推杆40上套装设置有后推杆复位弹簧46，后往复推杆40沿后推料凸轮47端竖直转动连接有后推杆导轮47，后往复推杆40另一端水平固定设置有平移推杆连板48，平移推杆连板48一侧水平固定设置有后平移吸料板49，后平移吸料板49沿前平移推料板44侧设置有后平移电磁铁50，后平移吸料板49水平设置于前往复推杆39的平移运动方向上，本发明的工件压装支架28水平固定设置于压装支承板26上侧，工件压装支架28为开口朝下的L型结构，工件压装支架28上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道51，组件导送料道51外侧端部水平固定设置有组件推送气缸52，组件推送气缸52输出端固定设置有组件推送板53，组件导送料道51沿工件传料皮带2侧的工件压装支架28上竖直固定设置有组件下压支架54，组件下压支架54上竖直向下固定设置有组件压装气缸55，组件压装气缸55输出端固定设置有组件升降压板56，组件升降压板56下侧的工件压装支架28上设置有组件压装通孔57，组件压装气缸55一侧的工件压装支架28上竖直向下固定设置有工件压紧气缸58，工件压紧气缸58输出端固定设置有压紧配合板59，工件压装支架28上侧两条组件导送料道51的组件压装气缸55和工件压紧气缸58沿工件推送方向依次固定设置，压紧配合板59下侧的压装支承板26上设置有工件升降通孔60，工件升降通孔60内设置有工件升降承板61，工件升降气缸31竖直向上固定设置于工件升降承板61下侧的工件传送支架1上，工件升降气缸31输出端与工件升降承板61下侧固定连接。

如图13所示，本发明的工件下料机构5包括升降往复导杆62、导杆升降支架63、上平移齿板64、下平移齿板65、下齿板连接齿轮66、上齿板连接齿轮67、工件下料推板68和工件退料皮带69，工件升降承板61下侧的工件传送支架1上水平固定设置有导杆升降支架63，升降往复导杆62沿竖直方向滑动设置于导杆升降支架63，升降往复导杆62上端固定设置有升降挡簧板70，升降往复导杆62下端固定设置有推料连接支座71，导杆升降支架63和升降挡簧板70之间的升降往复导杆62上套装设置有导杆复位弹簧72，升降往复导杆62一侧的工件传送支架1上水平转动连接有下料往复转轴73，下齿板连接齿轮66和上齿板连接齿轮67从内至外依次竖直同轴固定设置于下料往复转轴73，下齿板连接齿轮66下侧的工件传送支架1上水平固定设置有下齿板往复支架74，下平移齿板65沿水平方向滑动设置于下齿板往复支架74，下平移齿板65与下齿板连接齿轮66啮合连接，上齿板连接齿轮67上侧的工件传送支架1上水平固定设置有上齿板往复支架75，上平移齿板64沿水平方向滑动设置于上齿板往复支架75，上平移齿板64与上齿板连接齿轮67啮合连接，下平移齿板65与升降往复导杆62下侧的推料连接支座71之间设置有下料往复连杆76，下料往复连杆76两端分别铰接连接于推料连接支座71和下平移齿板65端部，上平移齿板64上侧水平固定设置有L型结构的工件下料推板68，上平移齿板64一侧端部与工件传送支架1之间水平设置有上复位拉簧77，下平移齿板65一侧端部与工件传送支架1之间水平设置有下复位拉簧78，工件升降承板61一侧的工件传送支架1上水平固定设置有工件退料支架79，工件退料支架79与工件下料推板68分别设置于工件升降承板61两侧，工件退料支架79上水平转动连接有工件退料转辊80，工件退料皮带69水平卷绕设置于工件退料转辊80，工件退料支架79一侧水平固定设置有工件导料电机81，工件导料电机81带动工件退料皮带69进行传送。

本发明的工件推送支架11上水平固定设置有与工件推料转轴14相适配的推料支承轴套82，工件传送支架1上水平固定设置有与连接输入转轴16相适配的连接支承轴套83，确保工件推料转轴14和连接输入转轴16能够平稳顺畅的进行转动传送。本发明的推杆平移转轴34的推料皮带轮35与连接输入转轴16的输入皮带轮25尺寸规格相同，工件推料转轴14的推料伞齿轮23与连接输入转轴16的输入伞齿轮24尺寸规格相同，使得工件推送机构3对管件的推送上料和工件压装机构4对管件的压装加工能够依次有序进行。本发明的工件压装机构4的导杆往复支架27两侧分别水平固定设置有前推杆套筒84和后推杆套筒85，使得前往复推杆39和后往复推杆40能够平稳准确的往复进行平移运动。本发明的工件压装机构4的前平移推料板44侧表面设置有V型结构的推料承槽86，后平移吸料板49表面的后平移电磁铁50为圆弧形结构，确保压装支承板26上的管件能够平稳准确的进行平移运动。本发明的工件下料机构5的上齿板连接齿轮67的直径尺寸是下齿板连接齿轮66直径尺寸的4.0倍-5.0倍，使能有效增加上平移齿板64的平移距离，确保上平移齿板64的平移运动能够将管件充分完全的从工件升降承板61推送工件退料皮带69上侧。本发明的升降往复导杆62上端的升降挡簧板70上侧固定设置有圆台形结构的承板胶垫87，使得工件升降承板61在竖直向下移动的过程中能够与承板胶垫87平缓的接触下压，避免工件升降承板61在下移过程中与升降挡簧板70产生较强碰撞。本发明的工件升降承板61一侧的工件退料支架79上贴合固定设置有下料限位挡板88，使得工件下料推板68在将管件从工件升降承板61平推至工件退料皮带69上侧时，能够利用下料限位挡板88对管件进行阻挡，避免管件在平推过程中由于惯性而从工件退料皮带69上滑落。本发明的工件下料机构5的工件下料推板68端部水平转动连接有工件推料转轮89，使得工件下料推板68能够平稳顺畅的将管件进行平推移送，实现完成组装加工的管件连续自动的下料传送。

采用上述技术方案，本发明一种管件自动组装机构在使用的时候，通过工件传料皮带2水平设置于工件传送支架1下侧，工件推送机构3和工件压装机构4分别设置于工件传料皮带2两侧的工件传送支架1，工件下料机构5设置于工件压装机构4下侧的工件传送支架1，工件传送电机7输出端与工件传料皮带2一侧的工件传料转辊6之间采用工件传送链条10传动连接，利用工件传送电机7带动工件传料皮带2连续进行转动，使能将管件沿水平方向逐个平稳的传送进料，利用工件推送机构3使能将沿工件传料皮带2进行传送的管件逐个平稳的推送至工件压装机构4，利用工件压装机构4可以将管件依次平稳的平移推送至所需压装工位，使能在管件平移过程中与多个组件依次连续的进行压装加工，并能将完成压装加工的管件便捷顺畅的从压装工位移出，利用工件下料机构5使能将从压装工位移出的管件自动平稳的平推传送，实现完成组装加工的管件自动退料传送，使能确保管件能够连续进行生产加工，利用工件推送机构3和工件压装机构4之间采用推料连接皮带36传动连接，并由压装推料电机30同步驱动，使得工件推送机构3对管件的推送上料和工件压装机构4对管件的压装加工能够依次有序进行，实现管件逐个平稳的推送上料进行压装加工，提高管件压装加工的自动化程度，确保管件推送进料和压装加工的效率和质量，通过推料往复摆杆12上端铰接连接于工件推送支架11，往复平移推杆13沿水平方向滑动设置于推杆导向支座17，往复平移推杆13设置于工件传料皮带2上侧且与工件传料皮带2相互垂直，往复平移推杆13沿工件传料皮带2端竖直固定设置有工件推送连板18，往复平移推杆13与推料往复摆杆12下端之间设置有往复推料连杆20，工件推料转轴14沿推料往复摆杆12侧设置有工件推料转板15，推料往复摆杆12上设置有滑块往复导槽22，工件推料转板15端部往复推板滑块21滑动设置于滑块往复导槽22，工件推料转轴14外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮23，连接输入转轴16沿工件推料转轴14端竖直固定设置有与推料伞齿轮23啮合连接的输入伞齿轮24，连接输入转轴16沿工件传料皮带2端竖直固定设置有输入皮带轮25，利用连接输入转轴16带动工件推料转轴14连续进行转动，工件推料转轴14在转动过程中带动工件推料转板15同步转动，工件推料转板15利用往复推板滑块21带动推料往复摆杆12连续往复进行摆动，推料往复摆杆12在摆动过程中能够利用往复推料连杆29带动往复平移推杆13沿水平方向往复进行平移运动，使能利用往复平移推杆13端部的工件推送连板18连续往复的平移运动实现对工件传料皮带2上侧管件连续平稳的推送，实现将工件传料皮带2上侧的管件平稳准确的推送至工件压装机构4的压装支承板26上侧，利用工件推送支架11上水平固定设置有与工件推料转轴14相适配的推料支承轴套82，工件传送支架1上水平固定设置有与连接输入转轴16相适配的连接支承轴套83，确保工件推料转轴14和连接输入转轴16能够平稳顺畅的进行转动传送，通过压装支承板26水平紧密相邻设置于工件传料皮带2一侧，压装支承板26上侧表面与工件传料皮带2上侧表面处于同一水平位置，使得工件传料皮带2上侧的管件能够在工件推送机构3的平推作用下被平稳顺畅的推送至压装支承板26上侧，通过导杆驱动支架29上水平转动连接有推杆平移转轴34，导杆驱动支架29上方的推杆平移转轴34两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮37和后推料凸轮38，导杆往复支架27两侧分别水平滑动设置有前往复推杆39和后往复推杆40，导杆往复支架27与前弹簧挡板41之间的前往复推杆39上套装设置有前推杆复位弹簧42，前往复推杆39沿前推料凸轮37端竖直转动连接有前推杆导轮43，前往复推杆39另一端水平固定设置有前平移推料板44，导杆往复支架27与后弹簧挡板45之间的后往复推杆40上套装设置有后推杆复位弹簧46，后往复推杆40沿后推料凸轮38端竖直转动连接有后推杆导轮47，后往复推杆40另一端的平移推杆连板48一侧水平固定设置有后平移吸料板49，后平移吸料板49沿前平移推料板44侧设置有后平移电磁铁50，利用压装推料电机30带动推杆平移转轴34进行转动，推杆平移转轴34能够带动前推料凸轮37和后推料凸轮38同步进行转动，前推料凸轮37在转动过程中能够带动前往复推杆39进行平移运动，后推料凸轮38在转动过程中能够带动后往复推杆40进行平移运动，利用前推料凸轮37和后推料凸轮38为对称镜像设置，使得导杆往复支架27两侧的前往复推杆39和后往复推杆40能够同步相向进行平移运动，在工件推送机构3的往复平移推杆13将工件传料皮带2上侧的管件平推至压装支承板26上后，先利用前往复推杆39将管件进行推送平移，再利用后平移电磁铁50通电带有磁力后将管件吸附固定，后往复推杆40的平移运动带动管件进行平移运动，使得压装支承板26上侧的管件能够在前往复推杆39和后往复推杆40的协同作用下依次平稳准确的平移运动至三个压装工位，利用前平移推料板44侧表面设置有V型结构的推料承槽86，后平移吸料板49表面的后平移电磁铁50为圆弧形结构，确保压装支承板26上的管件能够平稳准确的进行平移运动，通过工件压装支架28上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道51，组件导送料道51外侧的组件推送气缸52输出端固定设置有组件推送板53，组件导送料道51沿工件传料皮带2侧的组件下压支架54的组件压装气缸55输出端固定设置有组件升降压板56，组件升降压板56下侧的工件压装支架28上设置有组件压装通孔57，组件压装气缸55一侧工件压装支架28上的工件压紧气缸58输出端固定设置有压紧配合板59，工件压装支架28上侧两条组件导送料道51的组件压装气缸55和工件压紧气缸58沿工件推送方向依次固定设置，两条组件导送料道51内分别放置有所需的压装组件，利用组件压装气缸55竖直向下推送组件升降压板56，使能将组件导送料道51内的组件平稳顺畅的下压组装，利用组件推送气缸52水平推动组件推送板53，使得组件导送料道51内放置的多个组件能被依次推送至组件压装气缸55下侧，实现组件导送料道51内的组件能被逐个平稳的压装于压装支承板26上管件内，使得压装支承板26上的管件在依次平移至两个压装工位时能够分别进行组件的压装加工，利用工件压紧气缸58竖直向下推动压紧配合板59，使得管件在移动至工件压紧气缸58下侧的压紧工位时，能够利用压紧配合板59将多个组件与管件再次压紧固定，避免组件与管件压装不充分压紧而产生脱离等情形，通过压紧配合板59下侧的压装支承板26上设置有工件升降通孔60，工件升降通孔60内设置有工件升降承板61，工件升降气缸31竖直向上固定设置于工件升降承板61下侧的工件传送支架1上，工件升降气缸31输出端与工件升降承板61下侧固定连接，当工件升降承板61在工件升降气缸31的带动下与压装支承板26处于同一水平位置时，压装支承板26上侧的管件能够在后平移吸料板49的带动下平移至工件升降承板61上侧，在工件压紧气缸58完成对工件升降承板61上侧管件的压装加工后，利用工件升降气缸31竖直向下拉动工件升降承板61，使得工件升降承板61上侧的管件能够平稳顺畅的向下运动，确保管件能够便捷高效的从压装支承板26移出，方便管件高效安全的从工件压装机构4移离，通过推杆平移转轴34沿工件传送支架1侧竖直固定的推料皮带轮35和连接输入转轴16端部的输入皮带轮25之间采用推料连接皮带36传动连接，利用工件推送机构3和工件压装机构4之间采用推料连接皮带36传动连接，并由压装推料电机30同步驱动，使得工件推送机构3对管件的推送上料和工件压装机构4对管件的压装加工能够依次有序进行，实现管件逐个平稳的推送上料进行压装加工，通过工件升降承板61下侧的导杆升降支架63上沿竖直方向滑动设置有升降往复导杆62，升降往复导杆62上端固定设置有升降挡簧板70，导杆升降支架63和升降挡簧板70之间的升降往复导杆62上套装设置有导杆复位弹簧72，下齿板连接齿轮66和上齿板连接齿轮67从内至外依次竖直同轴固定设置于下料往复转轴73，下平移齿板65沿水平方向滑动设置于下齿板往复支架74并与下齿板连接齿轮66啮合连接，上平移齿板64沿水平方向滑动设置于上齿板往复支架75并与上齿板连接齿轮67啮合连接，下平移齿板65与升降往复导杆62下侧的推料连接支座71之间设置有下料往复连杆76，上平移齿板64上侧水平固定设置有L型结构的工件下料推板68，上平移齿板64一侧端部与工件传送支架1之间水平设置有上复位拉簧77，下平移齿板65一侧端部与工件传送支架1之间水平设置有下复位拉簧78，工件退料皮带69水平卷绕设置于工件退料支架79的工件退料转辊80，使得在工件升降气缸31拉动工件升降承板61竖直向下移动的过程中，利用工件升降承板61竖直向下推动升降往复导杆62，升降往复导杆62利用下料往复连杆76带动下平移齿板65进行平移运动，上平移齿板65能够与下平移齿板64同步相向进行平移运动，使得工件升降承板61在带动管件向下移动的过程中，上平移齿板64上侧的工件下料推板68能够水平推动管件平移至工件退料皮带69上侧，利用工件导料电机81带动工件退料皮带69进行传送，使得完成组装加工的管件能够在工件退料皮带69的带动下便捷顺畅的向后道工序进行传送，在工件升降气缸31竖直向上推动工件升降承板61的过程中，导杆复位弹簧72竖直推动升降往复导杆62向上平移，上复位拉簧77带动上平移齿板64进行复位平移，下复位拉簧78带动下平移齿板65进行复位平移，确保升降往复导杆62和工件下料推板68能够平稳顺畅的复位移动至初始位置，利用工件下料推板68的平移运动由工件升降气缸31带动工件升降承板61进行升降运动实现，使得工件升降承板61带动管件下移和工件下料推板68推动管件平移能够依次平稳有序的进行，确保能将完成组装加工的管件连续自动的推送下料，利用升降往复导杆62上端的升降挡簧板70上侧固定设置有圆台形结构的承板胶垫87，使得工件升降承板61在竖直向下移动的过程中能够与承板胶垫87平缓的接触下压，避免工件升降承板61在下移过程中与升降挡簧板70产生较强碰撞，利用工件升降承板61一侧的工件退料支架79上贴合固定设置有下料限位挡板88，使得工件下料推板68在将管件从工件升降承板61平推至工件退料皮带69上侧时，能够利用下料限位挡板88对管件进行阻挡，避免管件在平推过程中由于惯性而从工件退料皮带69上滑落，利用工件下料推板68端部水平转动连接有工件推料转轮89，使得工件下料推板68能够平稳顺畅的将管件进行平推移送，实现完成组装加工的管件连续自动的下料传送。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效平稳的将管件在移送过程中实现多个组件依次连续压装加工，并能将组装完成的管件便捷顺畅的下料导送，提高工件加工自动化程度，满足生产使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种管件自动组装机构，其特征在于：所述管件自动组装机构包括工件传送支架、工件传料皮带、工件推送机构、工件压装机构和工件下料机构，所述工件传料皮带水平设置于工件传送支架下侧，工件推送机构和工件压装机构分别设置于工件传料皮带两侧的工件传送支架，工件下料机构设置于工件压装机构下侧的工件传送支架，所述工件传送支架中部两侧分别水平转动连接有工件传料转辊，工件传料皮带两侧分别卷绕连接于工件传送支架两侧的工件传料转辊，工件传送支架一侧水平固定设置有工件传送电机，工件传送电机输出端竖直设置有传料主链轮，工件传料皮带一侧的工件传料转辊端部同轴竖直固定设置有传料辅链轮，传料主链轮和传料辅链轮之间采用工件传送链条传动连接，所述工件推送机构包括工件推送支架、推料往复摆杆、往复平移推杆、工件推料转轴、工件推料转板和连接输入转轴，所述工件推送支架竖直固定设置于工件传送支架，工件推送支架与工件传料皮带分别设置于工件传送支架两侧，所述推料往复摆杆设置于工件推送支架一侧，推料往复摆杆上端铰接连接于工件推送支架，工件推送支架下方沿工件传送支架侧水平固定设置有推杆导向支座，所述往复平移推杆沿水平方向滑动设置于推杆导向支座，往复平移推杆设置于工件传料皮带上侧且与工件传料皮带相互垂直，所述往复平移推杆沿工件传料皮带端竖直固定设置有工件推送连板，工件传送支架上设置有与工件推送连板相适配的连板往复槽孔，往复平移推杆沿推料往复摆杆端与推料往复摆杆下端之间设置有往复推料连杆，往复推料连杆两端分别铰接连接于推料往复摆杆和往复平移推杆，所述工件推料转轴水平转动连接于工件推送支架一侧中部，工件推料转轴沿推料往复摆杆侧设置有工件推料转板，工件推料转板一侧端部固定连接于工件推料转轴端部，工件推料转板另一侧端部铰接连接有往复推板滑块，推料往复摆杆上设置有滑块往复导槽，滑块往复导槽与推料往复摆杆相互平行，往复推板滑块滑动设置于滑块往复导槽，所述工件推料转轴外侧端部竖直固定设置有推料伞齿轮，所述连接输入转轴水平转动连接于工件传送支架，连接输入转轴与工件推料转轴相互垂直，连接输入转轴沿工件推料转轴端竖直固定设置有与推料伞齿轮啮合连接的输入伞齿轮，连接输入转轴沿工件传料皮带端竖直固定设置有输入皮带轮，所述工件压装机构包括压装支承板、导杆往复支架、工件压装支架、导杆驱动支架、压装推料电机和工件升降气缸，所述压装支承板水平紧密相邻设置于工件传料皮带一侧，压装支承板上侧表面与工件传料皮带上侧表面处于同一水平位置，压装支承板下侧水平固定设置有支承固定连板，支承固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架水平固定设置于压装支承板一侧的工件传送支架上，导杆驱动支架下侧水平固定设置有支架固定连板，支架固定连板端部与工件传送支架连接固定，所述导杆驱动支架上水平转动连接有推杆平移转轴，压装推料电机水平固定设置于导杆驱动支架一侧，压装推料电机带动推杆平移转轴进行转动，所述推杆平移转轴沿工件传送支架侧竖直固定设置有推料皮带轮，推料皮带轮和连接输入转轴端部的输入皮带轮之间采用推料连接皮带传动连接，所述导杆驱动支架上方的推杆平移转轴两侧分别竖直固定设置有前推料凸轮和后推料凸轮，前推料凸轮和后推料凸轮为对称镜像设置，所述导杆往复支架竖直固定设置于压装支承板上侧，导杆往复支架两侧分别水平滑动设置有前往复推杆和后往复推杆，所述前往复推杆沿前推料凸轮侧固定设置有前弹簧挡板，导杆往复支架与前弹簧挡板之间的前往复推杆上套装设置有前推杆复位弹簧，前往复推杆沿前推料凸轮端竖直转动连接有前推杆导轮，前往复推杆另一端水平固定设置有前平移推料板，所述后往复推杆沿后推料凸轮侧固定设置有后弹簧挡板，导杆往复支架与后弹簧挡板之间的后往复推杆上套装设置有后推杆复位弹簧，后往复推杆沿后推料凸轮端竖直转动连接有后推杆导轮，后往复推杆另一端水平固定设置有平移推杆连板，平移推杆连板一侧水平固定设置有后平移吸料板，后平移吸料板沿前平移推料板侧设置有后平移电磁铁，后平移吸料板水平设置于前往复推杆的平移运动方向上，所述工件压装支架水平固定设置于压装支承板上侧，工件压装支架为开口朝下的L型结构，工件压装支架上侧沿工件推送方向依次水平固定设置有两条组件导送料道，所述组件导送料道外侧端部水平固定设置有组件推送气缸，组件推送气缸输出端固定设置有组件推送板，组件导送料道沿工件传料皮带侧的工件压装支架上竖直固定设置有组件下压支架，组件下压支架上竖直向下固定设置有组件压装气缸，组件压装气缸输出端固定设置有组件升降压板，组件升降压板下侧的工件压装支架上设置有组件压装通孔，所述组件压装气缸一侧的工件压装支架上竖直向下固定设置有工件压紧气缸，工件压紧气缸输出端固定设置有压紧配合板，所述工件压装支架上侧两条组件导送料道的组件压装气缸和工件压紧气缸沿工件推送方向依次固定设置，所述压紧配合板下侧的压装支承板上设置有工件升降通孔，工件升降通孔内设置有工件升降承板，工件升降气缸竖直向上固定设置于工件升降承板下侧的工件传送支架上，工件升降气缸输出端与工件升降承板下侧固定连接，所述工件下料机构包括升降往复导杆、导杆升降支架、上平移齿板、下平移齿板、下齿板连接齿轮、上齿板连接齿轮、工件下料推板和工件退料皮带，所述工件升降承板下侧的工件传送支架上水平固定设置有导杆升降支架，升降往复导杆沿竖直方向滑动设置于导杆升降支架，升降往复导杆上端固定设置有升降挡簧板，升降往复导杆下端固定设置有推料连接支座，所述导杆升降支架和升降挡簧板之间的升降往复导杆上套装设置有导杆复位弹簧，所述升降往复导杆一侧的工件传送支架上水平转动连接有下料往复转轴，所述下齿板连接齿轮和上齿板连接齿轮从内至外依次竖直同轴固定设置于下料往复转轴，所述下齿板连接齿轮下侧的工件传送支架上水平固定设置有下齿板往复支架，下平移齿板沿水平方向滑动设置于下齿板往复支架，下平移齿板与下齿板连接齿轮啮合连接，所述上齿板连接齿轮上侧的工件传送支架上水平固定设置有上齿板往复支架，上平移齿板沿水平方向滑动设置于上齿板往复支架，上平移齿板与上齿板连接齿轮啮合连接，所述下平移齿板与升降往复导杆下侧的推料连接支座之间设置有下料往复连杆，下料往复连杆两端分别铰接连接于推料连接支座和下平移齿板端部，所述上平移齿板上侧水平固定设置有L型结构的工件下料推板，所述上平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有上复位拉簧，下平移齿板一侧端部与工件传送支架之间水平设置有下复位拉簧，所述工件升降承板一侧的工件传送支架上水平固定设置有工件退料支架，工件退料支架与工件下料推板分别设置于工件升降承板两侧，工件退料支架上水平转动连接有工件退料转辊，所述工件退料皮带水平卷绕设置于工件退料转辊，工件退料支架一侧水平固定设置有工件导料电机，工件导料电机带动工件退料皮带进行传送。

2.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件推送支架上水平固定设置有与工件推料转轴相适配的推料支承轴套，工件传送支架上水平固定设置有与连接输入转轴相适配的连接支承轴套。

3.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述推杆平移转轴的推料皮带轮与连接输入转轴的输入皮带轮尺寸规格相同，工件推料转轴的推料伞齿轮与连接输入转轴的输入伞齿轮尺寸规格相同。

4.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件压装机构的导杆往复支架两侧分别水平固定设置有前推杆套筒和后推杆套筒。

5.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件压装机构的前平移推料板侧表面设置有V型结构的推料承槽，后平移吸料板表面的后平移电磁铁为圆弧形结构。

6.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件下料机构的上齿板连接齿轮的直径尺寸是下齿板连接齿轮直径尺寸的4.0倍-5.0倍。

7.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述升降往复导杆上端的升降挡簧板上侧固定设置有圆台形结构的承板胶垫。

8.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件升降承板一侧的工件退料支架上贴合固定设置有下料限位挡板。

9.根据权利要求1所述的一种管件自动组装机构，其特征在于：所述工件下料机构的工件下料推板端部水平转动连接有工件推料转轮。

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