CN111299653A - 轴承座加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及本一种轴承座加工系统，包括轴承毛坯件机构，毛坯供料机构的出口与坯件码叠机构的进料口衔接，坯件码叠机构实施对毛坯的整齐码叠，坯件码叠机构的出口位置设置有定芯机构，定芯机构实施对码叠整齐的毛坯定芯操作，坯件码叠机构的出口旁侧设置有夹紧机构，夹紧机构用于实施对毛坯件两端安装面的夹紧操作，夹紧机构的旁侧设置有钻头，钻头沿着毛坯件两端安装面垂直方向移动且实施钻孔操作，该系统能够自动化实现毛坯件的导入，以实现对轴承座自动化的钻孔操作，提高轴承座的生产效率及品质。

Description

轴承座加工系统

技术领域

本发明涉及轴承座生产领域，具体涉及一种轴承座加工系统。

背景技术

轴承座作为传统的轴承安装部件，在实际生产中多采用铸造的方式，通过铸造模具生产呈毛坯件A，毛坯件A多为半管状结构，在毛坯件A的两端设置有安装面a，安装面a相互贴合，并且钻设有安装孔，安装孔孔芯同心，并且安装有紧固螺栓，从而实现对轴承的卡接安装，上述在对毛坯件A进行加工时，需要人工将毛坯件A放置在钻床上，利用夹具将毛坯件A夹紧，以实现对毛坯件A两端的安装面a的钻孔操作，通过人工转孔的方式操作效率低下，并且经常使得毛坯件A卡装不到位而出现的转孔位置不准确的问题，从而对最终的成品品质产生影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴承座加工系统，能够自动化实现毛坯件的导入，以实现对轴承座自动化的钻孔操作，提高轴承座的生产效率及品质。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种轴承座加工系统，包括毛坯供料机构，所述毛坯供料机构的出口与坯件码叠机构的进料口衔接，所述坯件码叠机构实施对毛坯的整齐码叠，所述坯件码叠机构的出口位置设置有定芯机构，所述定芯机构实施对码叠整齐的毛坯定芯操作，所述坯件码叠机构的出口旁侧设置有夹紧机构，所述夹紧机构用于实施对毛坯件两端安装面的夹紧操作，所述夹紧机构的旁侧设置有钻头，所述钻头沿着毛坯件两端安装面垂直方向移动且实施钻孔操作。

本发明还存在以下特征：

所述坯件码叠机构的旁侧设置有卸料机构，所述卸料机构用于实施打孔后的轴承卸料操作。

所述钻头的旁侧还设置润滑油孔打孔机构，所述润滑油孔打孔机构实施对毛坯件A的打孔操作。

述毛坯供料机构包括供料板，所述供料板倾斜布置，所述供料板的上板面设置有导料沟槽，所述导料沟槽沿着供料板长度方向延伸布置且宽度尺寸略大于毛坯的径向宽度尺寸，所述供料板的低端下方设置有导料杆，所述导料杆构成毛坯件的挂杆，所述导料杆沿着供料板宽度方向布置。

所述导料杆为圆杆状且包括水平杆段及弧形杆段，所述弧形杆段设置在水平杆段的两端，所述弧形杆段的一端竖直向下延伸，所述水平杆段的下半杆身两侧设置有限位条，所述限位条沿着水平杆段长度方向布置。

所述弧形杆段的外侧设置有限位弧板，所述限位弧板与弧形杆段的延伸方向一致且间隔布置，所述限位弧板与弧形杆段之间构成卡置毛坯件的通道，所述通道的下方位于坯件码叠机构的进料口上方布置。

所述供料板的低端位置设置有支撑平板，所述支撑平板的延伸端设置有翻边，所述翻边与支撑平板垂直，所述支撑平板的长度方向间隔布置有多个分离窝，所述分离窝的下端设置有出口，所述出口位置设置有导料管，所述导料管沿着供料板的长度方向间隔设置多个，所述导料管位于水平杆段的上方布置。

所述导料管的截面为矩形，所述导料管的截面长度方向与水平杆段垂直，所述分离窝包含四个斜板围合而成，所述四个斜板的上端与支撑平板圆弧过渡，所述支撑平板的下端构成出口，所述供料板上设置有振动电机。

所述水平杆段的杆端与弧形杆段的一端铰接连接且铰接轴水平布置，所述水平杆段由中间分隔成两段，所述水平杆段的中间位置通过连接套，所述连接套与水平杆段接套与摇动机构连接，所述摇动机构驱动水平杆段呈现摇动状态。

所述摇动机构包括设置在连接套上的摇动滚轮，所述摇动滚轮与驱动轮抵靠，摇动电机驱动驱动轮转动，所述电机的驱动轴与驱动轮偏心连接。

所述坯件码叠机构包括设置在毛坯供料机构出口下方的两组码叠滑道，所述码叠滑道竖直布置且下端构成出料口。

所述码叠滑道包含夹紧块及定位半管构成，所述夹紧块的截面为半圆形，所述夹紧块及定位半管竖直布置，所述夹紧块与定位半管之间间隙构成码叠滑道，所述定位半管的下端高度高于夹紧块的下端面，所述定位半管的下端构成毛坯的出口。

所述夹紧块的下端设置有托板，所述托板水平且向外延伸布置，所述托板上板面构成拖撑毛坯件的撑板，所述定芯机构包括与夹紧块外侧板面铰接的定芯杆，所述定芯杆的铰接轴水平且与夹紧块的宽度方向平行，所述定芯杆的另一端与夹紧滑块铰接，动力单元驱动夹紧滑块竖直移动且使得夹紧块与定位半管靠近或远离。

所述动力单元包括滑动设置在夹紧滑块的滑杆，所述滑杆竖直布置，所述滑杆上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与滑杆的上端及夹紧滑块抵靠，所述滑杆的下端设置有动力油缸。

所述夹紧块的下端设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆水平且与夹紧块的宽度方向垂直，所述支撑滑杆上套设有有拉簧，所述拉簧的两端与两夹紧块的相对面连接。

所述夹紧块的上端设置有弹性滑板，所述弹性滑板弯曲向上延伸，所述定位半管的上端延伸方向与弹性滑板延伸方向一致，所述弹性滑板与夹紧块的上端之间通过弹性支架连接，所述弹性支架的端面整体呈“V”形且两侧竖直布置，所述弹性支架的两侧端面分别与弹性滑板及夹紧块连接。

所述夹紧机构包括设置在托板一端下方的夹板，所述夹板铰接设置在支撑块上，所述钻头沿着毛坯件两端安装面垂直方向移动时，所述夹板位于支撑块上转动且使得夹块与毛坯件两端安装面靠近并且夹紧。

所述夹板的铰接轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧的两端分别与铰接轴及夹板连接，所述复位扭簧使得夹板的夹持端水平，所述夹板的一侧设置有驱动挤压板，所述钻头滑动设置在轨道上，所述钻头的旁侧设置有驱动滚轮，所述驱动滚轮的轮芯水平且与轨道垂直，所述驱动挤压板抵靠在驱动滚轮的轮缘上；

所述挤压板的板身设置有靠板，所述支撑块上设置有限位板，所述靠板与限位板抵靠或分离；

所述驱动滚轮的滚轮支架延伸设置有驱动滑杆，所述驱动滑杆与夹板移动方向平行，所述驱动滑杆的一端滑动设置在支架上，所述钻头固定在支架上，所述驱动滑杆的上设置有挤压弹簧，所述挤压弹簧的两端分别与支架及驱动滚轮的滚轮支架抵靠。

所述支撑块滑动设置在支撑轨道上，所述支撑轨道与轨道平行布置，所述支撑块上设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆与支撑轨道平行，所述支撑滑杆与夹紧块构成滑动配合，所述支撑滑杆上套设有复位簧，所述复位簧的两端分别与夹紧块及支撑块抵靠。

所述卸料机构包括卸料推杆，所述夹紧块的下端设置有开口，所述卸料推杆设置在开口内，驱动机构驱动卸料推杆沿着开口的长度方向移动且实施对打孔后毛坯的卸料操作。

所述卸料推杆的下端设置在卸料滑杆上，所述卸料滑杆与开口的长度方向平行，所述卸料推杆与卸料连杆的一端铰接，所述卸料连杆的另一端与卸料推块的一端铰接，所述卸料连杆两端的铰接轴竖直布置，所述卸料推块与卸料油缸连接，所述卸料油缸水平且活塞杆与卸料滑杆垂直布置。

轴承座加工方法，所述轴承座加工方法包括如下步骤：

第一步、轴承座毛坯件通过铸造模具成型后，进行打磨，将打磨后的毛坯件存放在供料带上，并且由供料带导出至毛坯供料机构内；

第二步、启动毛坯供料机构，将毛坯件导出至供料板地段位置的支撑平板上，毛坯件从分离窝导出至导料管内，利用导料管导出至水平杆段的上方位置，使得毛坯件排布在水平杆段的上方位置；

第三步、启动摇动机构，使得水平杆段位于中间位置处呈现上下摇动的状态导出至，并且导出至水平杆段的弧形杆段位置处，使得轴承座毛坯件呈现开口朝下的状态排布在水平杆段位置处；

第四步、毛坯件从弧形杆段的下端导出至坯件码叠机构的夹紧块与定位半管之间的通道内，使得毛坯件呈现管芯竖直的状态排布在通道内。

第五步、启动定芯机构的动力单元，使得夹紧滑块竖直启动，且使得夹紧块与定位半管靠近，以实现对轴承座毛坯件的定芯操作；

第六步、启动钻头转动，并且启动钻头的驱动丝杆，使得转动的钻头沿着轨道上滑动，并且使得钻头的驱动滚轮与挤压板抵靠，从而使得用于夹紧毛坯件安装面外侧的夹板竖直且与夹紧块靠近，以实现对轴承座毛坯件外侧端面的夹紧操作，利用钻头水平移动，以实现对轴承座安装面a的钻孔操作；

第七步、钻头的驱动丝杆复位，使得钻头沿着轨道复位，从而使得钻头与毛坯件远离分离；

第八步、定芯机构复位，启动卸料机构，使得卸料推杆沿着夹紧块下端的开口滑动，从而实现对夹紧块下端的毛坯件的卸料操作；

第九步、重复步骤第五步至第八步，直至将整个毛坯件全部加工完毕。

本发明取得的技术效果为：该系统在实施对轴承座毛坯转孔操作时，将毛坯件放置在毛坯供料机构内，通过毛坯供料机构导出至坯件码叠机构，从而实现使得毛坯码叠整齐，并且通过定芯机构，使得毛坯件能够准确的处在需要打孔的位置，而后启动夹紧机构，实施对毛坯件两端安装面的夹紧，而后启动钻头沿着毛坯件两端安装面垂直方向移动，从而可实施对毛坯件安装面的抓弄操作，该系统能够自动化实现毛坯件的导入，以实现对轴承座自动化的钻孔操作，提高轴承座的生产效率及品质。

附图说明

图1a和图1b是轴承座毛坯件两种视角结构示意图；

图2是轴承座加工系统的主视图；

图3至图5是轴承座加工系统中的毛坯供料机构的三种视角结构示意图；

图6是轴承座加工系统中的毛坯供料机构的主视图；

图7和图8是毛坯供料机构中的部分结构的两种视角结构示意图；

图9和图10是轴承座加工系统中的坯件码叠机构、定芯机构、夹紧机构、钻头及卸料机构的两种视角结构示意图；

图11是是轴承座加工系统中的坯件码叠机构、定芯机构、夹紧机构、钻头及卸料机构的主视图；

图12和图13是坯件码叠机构、夹紧机构、钻头及卸料机构的两种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合附图1至图13，对本发明轴承座加工系统作详尽的说明：

一种轴承座加工系统，包括毛坯供料机构10，所述毛坯供料机构10的出口与坯件码叠机构20的进料口衔接，所述坯件码叠机构20实施对毛坯的整齐码叠，所述坯件码叠机构20的出口位置设置有定芯机构30，所述定芯机构30实施对码叠整齐的毛坯定芯操作，所述坯件码叠机构20的出口旁侧设置有夹紧机构40，所述夹紧机构40用于实施对毛坯件A两端安装面a的夹紧操作，所述夹紧机构40的旁侧设置有钻头50，所述钻头50沿着毛坯件A两端安装面a垂直方向移动且实施钻孔操作；

结合图1所示，该系统在实施对轴承座毛坯转孔操作时，将毛坯件A放置在毛坯供料机构10内，通过毛坯供料机构10导出至坯件码叠机构20，从而实现使得毛坯码叠整齐，并且通过定芯机构30，使得毛坯件A能够准确的处在需要打孔的位置，而后启动夹紧机构40，实施对毛坯件A两端安装面a的夹紧，而后启动钻头50沿着毛坯件A两端安装面a垂直方向移动，从而可实施对毛坯件A安装面a的抓弄操作，该系统能够自动化实现毛坯件A的导入，以实现对轴承座自动化的钻孔操作，提高轴承座的生产效率及品质；

上述的定芯机构30能够有效的找寻轴承座毛坯件A的圆心位置，从而确定轴承件毛坯的两端安装面a的螺纹孔，钻头50在实施地安装面a打孔操作时，能够使得钻头50与轴承件50两端安装面a垂直的方式进行钻孔操作，进而确保毛坯件A钻孔的精准度。

作为本发明的优选方案，所述坯件码叠机构20的旁侧设置有卸料机构60，所述卸料机构60用于实施打孔后的轴承卸料操作；

当上述的钻头50将轴承座毛坯件A打孔操作完毕后，回退后，卸料机构60将打好孔的毛坯件A从坯件码叠机构20上卸载下来，完成对毛坯件A的打孔生产，提高生产的自动化水平。

轴承座毛坯上还设置有注油孔，对此，所述钻头50的旁侧还设置润滑油孔打孔机构，所述润滑油孔打孔机构实施对毛坯件A的打孔操作；

上述的钻头50在实施对轴承座的安装平面打孔操作的同时，润滑油液打孔机构启动，以实施对轴承座上的打孔操作，预留出轴承注油孔。

具体地方案中，结合图3至图5所示，所述毛坯供料机构10包括供料板11，所述供料板11倾斜布置，所述供料板11的上板面设置有导料沟槽12，所述导料沟槽12沿着供料板11长度方向延伸布置且宽度尺寸略大于毛坯的径向宽度尺寸，所述供料板11的低端下方设置有导料杆13，所述导料杆13构成毛坯件A的挂杆，所述导料杆13沿着供料板11宽度方向布置；

上述的轴承座毛坯件A放置在上述的毛坯供料机构10内，毛坯件A位于斜置的供料板11上滑动，并且从导料沟槽12导出，导出至导料杆13上，使得轴承座位于导料杆13上排布整齐，并且轴承座毛坯件A从导料杆13上导出，从而使得单间毛坯件A从毛坯供料机构10的出口导出。

更为具体地，所述导料杆13为圆杆状且包括水平杆段131及弧形杆段132，所述弧形杆段132设置在水平杆段131的两端，所述弧形杆段132的一端竖直向下延伸，所述水平杆段131的下半杆身两侧设置有限位条1310，所述限位条1310沿着水平杆段131长度方向布置；

上述的轴承座坯件放置在供料板11上，轴承座毛坯件A从供料板11的低端导出至导料杆13的水平杆段131，轴承座整体呈半环状结构的开口，使得轴承座卡置的水平杆段131，使得轴承座毛坯件A位于水平杆段131上呈现挨个排布的状态，随着轴承座毛坯件A从水平杆段131的两端导出至弧形杆段132位置处，从而导出至坯件码叠机构20的进料口位置处；

上述的限位条1310设置在水平杆段131的两侧位置，利用限位条1310可有效实施对轴承座毛坯两安装面a的限位，进而实现对轴承座毛坯的限位，完成对毛坯件A的码叠，从而使得毛坯件A位于水平杆段131上挨个排布整齐。

为实现对位于弧形杆段132位置处的轴承座毛坯的限位，实现对轴承座毛坯的整齐排布，所述弧形杆段132的外侧设置有限位弧板1321，所述限位弧板1321与弧形杆段132的延伸方向一致且间隔布置，所述限位弧板1321与弧形杆段132之间构成卡置毛坯件A的通道，所述通道的下方位于坯件码叠机构20的进料口上方布置；

所述的限位弧形1321与弧形杆段132构成的弧形通道，可有效实现对轴承座毛坯的导向，使得坯件沿着弧形通道导出至坯件码叠机构20的进料口位置处，可实现对轴承座毛坯以特定的姿态导出至坯件码叠机构20的进料口位置处，上述水平杆段131的两端分别设置弧形杆段132，弧形杆段132的外侧分贝设置有限位弧板1321，从而可有效实现对轴承座坯件的单个供料，以使得坯料以双路供料的方式导出至各自的坯件码叠机构20内，坯件码叠机构20包含两路，从而可有效提高坯料的生产效率；

上述分成两路的轴承座坯件不经可有效提高生产效率，而且两路设置的轴承座毛坯的安装面a贴合时，可同时对毛坯件A的安装面a贴合面进行钻孔操作，当轴承座毛坯件A以两个同时加工的方式，使得轴承座毛坯件A的安装孔通过同一个钻头50同时进行钻孔操作，使得安装面a的安装孔空心同心布置，能够有效确保轴承座配合的可靠性。

作为毛坯供料机构10的优选方案，所述供料板11的低端位置设置有支撑平板112，所述支撑平板112的延伸端设置有翻边111，所述翻边111与支撑平板112垂直，所述支撑平板112的长度方向间隔布置有多个分离窝113，所述分离窝113的下端设置有出口，所述出口位置设置有导料管114，所述导料管114沿着供料板11的长度方向间隔设置多个，所述导料管114位于水平杆段131的上方布置；

上述的毛坯件A当值在供料板11上，毛坯件A导出至供料板11的低端支撑平板112上，使得毛坯件A整齐的摆放在支撑平板112上，并且毛坯件A导出至分离窝113内，使得毛坯件A以单个的方式导出至分离窝113内，并且单个毛坯件A从导料管114的下端出口导出，并且导出至水平杆段131上，使得单个毛坯件A排布在水平杆段131位置处，以确保毛坯件A的内圈卡置在水平杆端131上，使得毛坯件A呈现挨个排布的方式排布在一起，以实现对毛坯件A的稳定且可靠的供料。

更为具体地，所述导料管114的截面为矩形，所述导料管114的截面长度方向与水平杆段131垂直，所述分离窝113包含四个斜板围合而成，所述四个斜板的上端与支撑平板112圆弧过渡，所述支撑平板112的下端构成出口，所述供料板11上设置有振动电机14；

上述的振动电机14启动，使得轴承座毛坯导出至支撑平板112上，使得轴承座毛坯件A从支撑平板112上的多个分离窝113导出，并且从分离窝113位置导出至导料管114位置处，进而实现对毛坯件A的稳定且可靠的供料；

上述的分离窝113的上端入口呈现圆弧过渡，使得单个轴承座毛坯从上端的大尺寸入口导出至分离窝113的入口，并且导料管114呈现矩形，使得轴承座毛坯分别从各自的导出管114按照与水平杆段131垂直的状态下导出，从而可使得轴承座毛坯件A的开口卡置在水平杆段131上，实现对轴承座毛坯件A的排布。

更为具体地，所述水平杆段131的杆端与弧形杆段132的一端铰接连接且铰接轴水平布置，所述水平杆段131由中间分隔成两段，所述水平杆段131的中间位置通过连接套1311，所述连接套1311与水平杆段131的杆端之间通过铰接轴连接，所述铰接轴水平且与水平杆段131的长度方向垂直，所述连接套1311与摇动机构连接，所述摇动机构驱动水平杆段131呈现摇动状态；

为使得毛坯件A能够以开口朝下的状态排布在水平杆段131上，使得毛坯件A整齐排布在水平杆段131上，通过摇动机构，驱动水平杆段131的中段的连接套1311的上下方向的摆动，从而能够使得导出管114导出的毛坯件A能够呈现振动的不停摆动的情况下导正在水平杆段131上，实现对毛坯件A的姿态的调整，使得毛坯件A可靠稳定的排布在水平杆段131上。

更为具体地，所述摇动机构包括设置在连接套1311上的摇动滚轮1312，所述摇动滚轮1312与驱动轮1313抵靠，摇动电机1314驱动驱动轮1313转动，所述电机1314的驱动轴与驱动轮1313偏心连接；

结合图7和图8所示，上述的摇动电机1314启动，摇动电机1314驱动驱动轮1313转动，驱动轮1313呈现偏心的方式转动，使得驱动轮1313与摇动滚轮1312抵靠，使得连接套1311呈现上下高频率的往复移动，从而使得轴承座毛坯能够有效摆放在水平杆段131上，使得毛坯件A挨个呈现排布的状态导出，实现对毛坯件A的自动化导正；

上述的水平杆段131的分成两段，两段水平杆段131之间铰接连接，水平杆段131的另外一段与弧形杆段132的一端铰接，使得水平杆段131呈现活动的状态，从而能够有效实现对水平杆段132的振动，进而实现对毛坯件A的有效排布。

更为具体地，为将毛坯件A从弧形杆段132的下端导出，所述坯件码叠机构20包括设置在毛坯供料机构10出口下方的两组码叠滑道，所述码叠滑道竖直布置且下端构成出料口；

上述的毛坯件A从弧杆段132的下端导出后，并且从码叠滑道的上端进料口导出，使得毛坯件A呈现竖直排布的状态排布在码叠滑道内，夹紧机构40能够有效实现对毛坯件A的安装面a的夹紧操作，当钻头50启动，使得钻头50水平移动且与毛坯件A的安装面a的抵靠，从而实现对安装面a的打孔操作。

作为本发明的优选方案，结合图9至图11所示，所述码叠滑道包含夹紧块21及定位半管22构成，所述夹紧块21的截面为半圆形，所述夹紧块21及定位半管22竖直布置，所述夹紧块21与定位半管22之间间隙构成码叠滑道，所述定位半管22的下端高度高于夹紧块21的下端面，所述定位半管22的下端构成毛坯的出口；

毛坯供料机构10出口下端导出至夹紧块21及定位半管22构成的码叠滑道内，从而使得毛坯件A能够有效排布在码叠滑道内，利用夹紧块21能够使得毛坯件A的内环面卡置在夹紧块21上，毛坯件A呈现环形竖直的状态卡置在夹紧块21位置处，并且定位半管22与夹紧块21的延伸防线肝移植，使得定位半管22能够有效实现对毛坯件A的限位，从而实现对毛坯简单额整齐排布，以方便夹紧机构40实施对毛坯件A的安装面a的夹紧，并且利用钻头50实施对毛坯件A安装面a的钻孔操作。

更为具体地，所述夹紧块21的下端设置有托板211，所述托板211水平且向外延伸布置，所述托板211上板面构成拖撑毛坯件A的撑板，所述定芯机构30包括与夹紧块21外侧板面铰接的定芯杆31，所述定芯杆31的铰接轴水平且与夹紧块21的宽度方向平行，所述定芯杆31的另一端与夹紧滑块32铰接，动力单元驱动夹紧滑块32竖直移动且使得夹紧块21与定位半管22靠近或远离；

上述的毛坯件A呈现管芯竖直的状态排布在定位半管22与夹紧块21之间的间隙内，当需要实时对毛坯件A安装面a钻孔操作时，上述的动力单元启动，使得夹紧滑块32竖直移动，从而使得夹紧块21与定位半管22靠近，从而使得毛坯件A与夹紧块21有效的贴合，利用夹紧块21能够有效找寻毛坯件A的定位点，进而找寻毛坯件A的圆心位置，以实现对毛坯件A的夹紧操作。

作为本发明的优选方案，所述动力单元包括滑动设置在夹紧滑块32的滑杆321，所述滑杆321竖直布置，所述滑杆321上套设有弹簧322，所述弹簧322的两端分别与滑杆321的上端及夹紧滑块32抵靠，所述滑杆321的下端设置有动力油缸323；

上述的动力油缸323启动，使得滑杆321向下移动，从而使得夹紧滑块322向下移动，连动夹紧块21向定位半管22靠近，以实现对毛坯件A的自动的找寻圆心操作，从而实现对毛坯件A的定位操作，确保轴承座毛坯件A的安装面a处在钻头50的前端位置，以确保钻头50实施对轴承座毛坯件A的安装面a的钻孔操作。

更为具体地，所述夹紧块21的下端设置有支撑滑杆23，所述支撑滑杆23水平且与夹紧块21的宽度方向垂直，所述支撑滑杆23上套设有有拉簧231，所述拉簧231的两端与两夹紧块21的相对面连接；

为实现对夹紧块21的支撑滑动，以及实现对夹紧块21的复位，当实施对毛坯件A定芯操作时，上述的拉簧231延长，从而使得毛坯件A毛坯件A夹紧，毛坯件A的内环面贴靠在夹紧块21的外侧的圆弧面上，可有效实现对毛坯件A的定位操作。

更为具体地，为实现对毛坯件A的导出操作，所述夹紧块21的上端设置有弹性滑板24，所述弹性滑板24弯曲向上延伸，所述定位半管22的上端延伸方向与弹性滑板24延伸方向一致，所述弹性滑板24与夹紧块21的上端之间通过弹性支架连接，所述弹性支架的端面整体呈“V”形且两侧竖直布置，所述弹性支架的两侧端面分别与弹性滑板24及夹紧块21连接；

上述的夹紧块21相向移动的过程中，使得夹紧块24与定位半管22靠近，从而使得夹紧块24的上端与定位半管22靠近，利用弹性滑板24与定位半管22靠近的过程中，使得轴承座毛坯的两侧面呈现夹紧的状态，从而避免轴承座内圈随意的从夹紧块21的上端下滑至下端，并且弹性滑板24能够有效实现对轴承座水平夹紧的避让，提高对轴承座内圈夹紧时的容错空间。

为实现对轴承座毛坯安装面a外侧的夹紧，所述夹紧机构40包括设置在托板211一端下方的夹板41，所述夹板41铰接设置在支撑块42上，所述钻头50沿着毛坯件A两端安装面a垂直方向移动时，所述夹板41位于支撑块42上转动且使得夹块41与毛坯件A两端安装面a靠近并且夹紧；

上述的钻头50水平移动的过程中，使得夹板41与毛坯件A靠近，从而可有效实现对毛坯件A外环面的夹紧操作，避免钻头50在实施对毛坯件A安装面a钻孔操作时出现的偏转或者移位问题。

更为具体地，所述夹板41的铰接轴上套设有复位扭簧411，所述复位扭簧411的两端分别与铰接轴及夹板41连接，所述复位扭簧41使得夹板41的夹持端水平，所述夹板41的一侧设置有驱动挤压板412，所述钻头50滑动设置在轨道51上，所述钻头50的旁侧设置有驱动滚轮52，所述驱动滚轮52的轮芯水平且与轨道51垂直，所述驱动挤压板412抵靠在驱动滚轮52的轮缘上；

所述挤压板412的板身设置有靠板4121，所述支撑块42上设置有限位板4122，所述靠板4121与限位板4122抵靠或分离；

所述驱动滚轮52的滚轮支架延伸设置有驱动滑杆521，所述驱动滑杆521与夹板41移动方向平行，所述驱动滑杆521的一端滑动设置在支架上，所述钻头50固定在支架上，所述驱动滑杆521的上设置有挤压弹簧522，所述挤压弹簧522的两端分别与支架及驱动滚轮52的滚轮支架抵靠；

上述的驱动丝杆驱动钻头50水平移动的过程中，使得钻头50沿着轨道51长度方向滑动，使得驱动滚轮52与驱动挤压板412抵靠，从而使得夹板41绕铰接轴转动，产生偏转，夹板41偏转后，使得夹板41竖直且与轴承座外环面的靠近，以实现对轴承座的钻孔操作。

更为具体地，所述支撑块42滑动设置在支撑轨道43上，所述支撑轨道43与轨道51平行布置，所述支撑块42上设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆与支撑轨道43平行，所述支撑滑杆与夹紧块21构成滑动配合；

上述的钻头50水平移动且连动支撑块42沿着支撑轨道43长度方向滑动，使得钻头50与轴承座安装面a的抵靠，从而实现对轴承座毛坯件A安装面a的钻孔操作，当钻头50复位的过程中，支撑块42在支撑轨道43的作用下，实现对轴承座与夹紧块21的贴合，从而避免轴承座内圈出现一位，以确保钻头50能够有效与轴承座毛坯安装面a的分离，避免钻头50造成轴承座安装面a的损伤，实现加工后毛坯件A与钻头50的分离。

为实现对加工后的轴承座的下料操作，所述卸料机构60包括卸料推杆61，所述夹紧块21的下端设置有开口210，所述卸料推杆61设置在开口210内，驱动机构驱动卸料推杆61沿着开口210的长度方向移动且实施对打孔后毛坯的卸料操作；

当轴承座内圈加工完毕后，上述的卸料机构60启动，使得卸料推杆61沿着开口310移动，从而将加工好的轴承座从夹紧块21的下端推出，以实现对加工好的轴承座的卸料操作，并且将卸下下来的轴承座导出至下一步的车内圈及外圈的加工系统中，以实现你对轴承座下一步的操作，从而可提高轴承座加工的自动化水平。

所述卸料推杆61的下端设置在卸料滑杆62上，所述卸料滑杆62与开口210的长度方向平行，所述卸料推杆61与卸料连杆621的一端铰接，所述卸料连杆621的另一端与卸料推块63的一端铰接，所述卸料连杆621两端的铰接轴竖直布置，所述卸料推块63与卸料油缸64连接，所述卸料油缸64水平且活塞杆与卸料滑杆62垂直布置；

上述的卸料油缸64竖直移动，可使得卸料推杆61沿着开口210长度方向移动，从而实现对加工好的轴承座的推出。

下面介绍一下轴承座的加工方法，所述轴承座加工方法包括如下步骤：

第一步、轴承座毛坯件A通过铸造模具成型后，进行打磨，将打磨后的毛坯件A存放在供料带上，并且由供料带导出至毛坯供料机构10内；

第二步、启动毛坯供料机构10，将毛坯件A导出至供料板11地段位置的支撑平板112上，毛坯件A从分离窝113导出至导料管114内，利用导料管114导出至水平杆段131的上方位置，使得毛坯件A排布在水平杆段131的上方位置；

第三步、启动摇动机构，使得水平杆段131位于中间位置处呈现上下摇动的状态导出至，并且导出至水平杆段131的弧形杆段132位置处，使得轴承座毛坯件A呈现开口朝下的状态排布在水平杆段131位置处；

第四步、毛坯件A从弧形杆段132的下端导出至坯件码叠机构20的夹紧块21与定位半管22之间的通道内，使得毛坯件A呈现管芯竖直的状态排布在通道内。

第五步、启动定芯机构30的动力单元，使得夹紧滑块32竖直启动，且使得夹紧块21与定位半管22靠近，以实现对轴承座毛坯件A的定芯操作；

第六步、启动钻头50转动，并且启动钻头50的驱动丝杆，使得转动的钻头50沿着轨道51上滑动，并且使得钻头51的驱动滚轮52与挤压板412抵靠，从而使得用于夹紧毛坯件A安装面a外侧的夹板41竖直且与夹紧块21靠近，以实现对轴承座毛坯件A外侧端面的夹紧操作，利用钻头50水平移动，以实现对轴承座安装面a的钻孔操作；

第七步、钻头50的驱动丝杆复位，使得钻头50沿着轨道51复位，从而使得钻头50与毛坯件A远离分离；

第八步、定芯机构30复位，启动卸料机构60，使得卸料推杆61沿着夹紧块21下端的开口210滑动，从而实现对夹紧块21下端的毛坯件A的卸料操作；

第九步、重复步骤第五步至第八步，直至将整个毛坯件A全部加工完毕。

Claims (10)

1.一种轴承座加工系统，其特征在于：包括毛坯供料机构（10），所述毛坯供料机构（10）的出口与坯件码叠机构（20）的进料口衔接，所述坯件码叠机构（20）实施对毛坯的整齐码叠，所述坯件码叠机构（20）的出口位置设置有定芯机构（30），所述定芯机构（30）实施对码叠整齐的毛坯定芯操作，所述坯件码叠机构（20）的出口旁侧设置有夹紧机构（40），所述夹紧机构（40）用于实施对毛坯件A两端安装面a的夹紧操作，所述夹紧机构（40）的旁侧设置有钻头（50），所述钻头（50）沿着毛坯件A两端安装面a垂直方向移动且实施钻孔操作；所述坯件码叠机构（20）的旁侧设置有卸料机构（60），所述卸料机构（60）用于实施打孔后的轴承卸料操作。

2.根据权利要求1所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述毛坯供料机构（10）包括供料板（11），所述供料板（11）倾斜布置，所述供料板（11）的上板面设置有导料沟槽（12），所述导料沟槽（12）沿着供料板（11）长度方向延伸布置且宽度尺寸略大于毛坯的径向宽度尺寸，所述供料板（11）的低端下方设置有导料杆（13），所述导料杆（13）构成毛坯件A的挂杆，所述导料杆（13）沿着供料板（11）宽度方向布置。

3.根据权利要求2所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述导料杆（13）为圆杆状且包括水平杆段（131）及弧形杆段（132），所述弧形杆段（132）设置在水平杆段（131）的两端，所述弧形杆段（132）的一端竖直向下延伸，所述水平杆段（131）的下半杆身两侧设置有限位条（1310），所述限位条（1310）沿着水平杆段（131）长度方向布置；所述弧形杆段（132）的外侧设置有限位弧板（1321），所述限位弧板（1321）与弧形杆段（132）的延伸方向一致且间隔布置，所述限位弧板（1321）与弧形杆段（132）之间构成卡置毛坯件A的通道，所述通道的下方位于坯件码叠机构（20）的进料口上方布置。

4.根据权利要求3所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述供料板（11）的低端位置设置有支撑平板（112），所述支撑平板（112）的延伸端设置有翻边（111），所述翻边（111）与支撑平板（112）垂直，所述支撑平板（112）的长度方向间隔布置有多个分离窝（113），所述分离窝（113）的下端设置有出口，所述出口位置设置有导料管（114），所述导料管（114）沿着供料板（11）的长度方向间隔设置多个，所述导料管（114）位于水平杆段（131）的上方布置；所述导料管（114）的截面为矩形，所述导料管（114）的截面长度方向与水平杆段（131）垂直，所述分离窝（113）包含四个斜板围合而成，所述四个斜板的上端与支撑平板（112）圆弧过渡，所述支撑平板（112）的下端构成出口，所述供料板（11）上设置有振动电机（14）。

5.根据权利要求4所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述水平杆段（131）的杆端与弧形杆段（132）的一端铰接连接且铰接轴水平布置，所述水平杆段（131）由中间分隔成两段，所述水平杆段（131）的中间位置通过连接套（1311），所述连接套（1311）与水平杆段（131）的杆端之间通过铰接轴连接，所述铰接轴水平且与水平杆段（131）的长度方向垂直，所述连接套（1311）与摇动机构连接，所述摇动机构驱动水平杆段（131）呈现摇动状态；所述摇动机构包括设置在连接套（1311）上的摇动滚轮（1312），所述摇动滚轮（1312）与驱动轮（1313）抵靠，摇动电机（1314）驱动驱动轮（1313）转动，所述电机（1314）的驱动轴与驱动轮（1313）偏心连接。

6.根据权利要求1所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述坯件码叠机构（20）包括设置在毛坯供料机构（10）出口下方的两组码叠滑道，所述码叠滑道竖直布置且下端构成出料口；所述码叠滑道包含夹紧块（21）及定位半管（22）构成，所述夹紧块（21）的截面为半圆形，所述夹紧块（21）及定位半管（22）竖直布置，所述夹紧块（21）与定位半管（22）之间间隙构成码叠滑道，所述定位半管（22）的下端高度高于夹紧块（21）的下端面，所述定位半管（22）的下端构成毛坯的出口。

7.根据权利要求6所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述夹紧块（21）的下端设置有托板（211），所述托板（211）水平且向外延伸布置，所述托板（211）上板面构成拖撑毛坯件A的撑板，所述定芯机构（30）包括与夹紧块（21）外侧板面铰接的定芯杆（31），所述定芯杆（31）的铰接轴水平且与夹紧块（21）的宽度方向平行，所述定芯杆（31）的另一端与夹紧滑块（32）铰接，动力单元驱动夹紧滑块（32）竖直移动且使得夹紧块（21）与定位半管（22）靠近或远离。

8.根据权利要求7所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述动力单元包括滑动设置在夹紧滑块（32）的滑杆（321），所述滑杆（321）竖直布置，所述滑杆（321）上套设有弹簧（322），所述弹簧（322）的两端分别与滑杆（321）的上端及夹紧滑块（32）抵靠，所述滑杆（321）的下端设置有动力油缸（323）；所述夹紧块（21）的下端设置有支撑滑杆（23），所述支撑滑杆（23）水平且与夹紧块（21）的宽度方向垂直，所述支撑滑杆（23）上套设有有拉簧（231），所述拉簧（231）的两端与两夹紧块（21）的相对面连接；所述夹紧块（21）的上端设置有弹性滑板（24），所述弹性滑板（24）弯曲向上延伸，所述定位半管（22）的上端延伸方向与弹性滑板（24）延伸方向一致，所述弹性滑板（24）与夹紧块（21）的上端之间通过弹性支架连接，所述弹性支架的端面整体呈“V”形且两侧竖直布置，所述弹性支架的两侧端面分别与弹性滑板（24）及夹紧块（21）连接。

9.根据权利要求8所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述夹紧机构（40）包括设置在托板（211）一端下方的夹板（41），所述夹板（41）铰接设置在支撑块（42）上，所述钻头（50）沿着毛坯件A两端安装面a垂直方向移动时，所述夹板（41）位于支撑块（42）上转动且使得夹块（41）与毛坯件A两端安装面a靠近并且夹紧；所述夹板（41）的铰接轴上套设有复位扭簧（411），所述复位扭簧（411）的两端分别与铰接轴及夹板（41）连接，所述复位扭簧（41）使得夹板（41）的夹持端水平，所述夹板（41）的一侧设置有驱动挤压板（412），所述钻头（50）滑动设置在轨道（51）上，所述钻头（50）的旁侧设置有驱动滚轮（52），所述驱动滚轮（52）的轮芯水平且与轨道（51）垂直，所述驱动挤压板（412）抵靠在驱动滚轮（52）的轮缘上；

所述挤压板（412）的板身设置有靠板（4121），所述支撑块（42）上设置有限位板（4122），所述靠板（4121）与限位板（4122）抵靠或分离；

所述驱动滚轮（52）的滚轮支架延伸设置有驱动滑杆（521），所述驱动滑杆（521）与夹板（41）移动方向平行，所述驱动滑杆（521）的一端滑动设置在支架上，所述钻头（50）固定在支架上，所述驱动滑杆（521）的上设置有挤压弹簧（522），所述挤压弹簧（522）的两端分别与支架及驱动滚轮（52）的滚轮支架抵靠；所述支撑块（42）滑动设置在支撑轨道（43）上，所述支撑轨道（43）与轨道（51）平行布置，所述支撑块（42）上设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆与支撑轨道（43）平行，所述支撑滑杆与夹紧块（21）构成滑动配合。

10.根据权利要求9所述的轴承座加工系统，其特征在于：所述卸料机构（60）包括卸料推杆（61），所述夹紧块（21）的下端设置有开口（210），所述卸料推杆（61）设置在开口（210）内，驱动机构驱动卸料推杆（61）沿着开口（210）的长度方向移动且实施对打孔后毛坯的卸料操作；所述卸料推杆（61）的下端设置在卸料滑杆（62）上，所述卸料滑杆（62）与开口（210）的长度方向平行，所述卸料推杆（61）与卸料连杆（621）的一端铰接，所述卸料连杆（621）的另一端与卸料推块（63）的一端铰接，所述卸料连杆（621）两端的铰接轴竖直布置，所述卸料推块（63）与卸料油缸（64）连接，所述卸料油缸（64）水平且活塞杆与卸料滑杆（62）垂直布置。

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