CN107803998B - 一种塑料壳盖自动铆压螺母设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：包括机架、螺母供给机构、螺母定位机构、螺母搬送机构、组装机构及压紧机构；该机架的水平工作台固装有工位切换机构；该工位切换机构包括工位底座、横向导轨、工位滑座及切换气缸；螺母供给机构包括螺母震动盘及两个送料轨槽；螺母定位机构包括螺母定位架及两个螺母定位挡块；螺母搬送机构包括支架、纵向导轨、纵向滑座、纵向气缸、竖向气缸、连接板及两个螺母夹爪；该组装机构包括旋转气缸、竖向转轴、下支撑盘、上支撑盘、塑料壳盖定位盘、螺母定位杆及复位弹性件；所述压紧机构包括压装支架、竖向滑轨、升降座、压头及压装缸。本发明可实现将螺母自动铆压于塑料壳盖上。

Description

一种塑料壳盖自动铆压螺母设备
技术领域
本发明属于一种铆压设备，尤其是涉及一种塑料壳盖自动铆压螺母设备。
背景技术
现有用注塑模具生产塑料产品，特别是生产制有螺纹(主要指的是内螺纹)的产品，该内螺纹结构采用抽芯脱模，但是由于抽芯脱模时，很难精确控制，严格要求抽芯旋速和轴向位移同步匀速，且两个运动均匀稳定，因此生产出的产品合格率低。因此需要采用对塑料件进行螺母铆压的方式组装，以替换在注塑机上模具加工内螺纹。
而在现有螺母铆压装配时，可参见图1，如需要在一个塑料壳盖(N)内表面的四个螺母沉装孔(N-1)内铆压四个螺母(M)，该四个螺母沉装孔(N-1)沿周向均匀分布；而在现有生产时，只能一个个手动铆装，存在生产效率低，劳动强度大，产品质量不稳定等问题。
实用新型内容
为了解决现有技术中的一个或多个上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，可实现将螺母自动铆压于塑料壳盖的螺母沉装孔，能提高生产效率，降低劳动强度。
为实现上述目的，本发明提供了一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：包括机架(1)，该机架(1)上设置有螺母供给机构(2)、螺母定位机构(3)、螺母搬送机构(4)、组装机构(5)及压紧机构(6)；该机架(1)具有一水平工作台(11)，该水平工作台(11)上表面固装有工位切换机构(7)；该工位切换机构(7)包括工位底座(71)、横向导轨(72)、工位滑座(73)及切换气缸(74)，该横向导轨(72)固装于该工位底座(71)上，该工位滑座(73)与该横向导轨(72)滑动连接且经该切换气缸(74)驱动而沿横向滑动；
该螺母供给机构(2)包括螺母震动盘(21)，该螺母震动盘(21)出料口设有两个平行的送料轨槽(22)；
该螺母定位机构(3)包括螺母定位架(31)，该螺母定位架(31)上设置两个螺母定位挡块(32)，该两个螺母定位挡块(32)分别与两个送料轨槽(22)端部相接；
该螺母搬送机构(4)包括搬运支架(41)、纵向导轨(42)、纵向滑座(43)、纵向气缸(44)、竖向气缸(45)、连接板(46)及两个螺母夹爪(47)，该搬运支架(41)固装于水平工作台(11)上，该纵向导轨(42)固设于搬运支架(41)上，该纵向滑座(43)与该纵向导轨(42)滑动连接且经该纵向气缸(44)驱动而沿纵向滑动，该竖向气缸(45)固装于该纵向滑座(43)上且输出端朝下，该连接板(46)固装于该竖向气缸(45)输出端上，该两个螺母夹爪(47)平行固装于该连接板(46)上；
该组装机构(5)包括旋转气缸(51)、竖向转轴(52)、下支撑盘(53)、上支撑盘(54)、塑料壳盖定位盘(55)及四个螺母定位杆(56)，该竖向转轴(52)与该工位滑座(73)可转动连接，该竖向转轴(52)下端与该旋转气缸(51)输出端连接，该下支撑盘(53)与该竖向转轴(52)上端固接，该塑料壳盖定位盘(55)固设于该上支撑盘(54)上表面；该螺母定位杆(56)具有从下至上依次的螺纹段(561)、导向段(562)及螺母插装段(563)，该螺纹段(561)与该下支撑盘(53)螺纹固接，该导向段(562)同时与上支撑盘(54)和塑料壳盖定位盘(55)导向连接，该螺母插装段(563)至少部分高于该塑料壳盖定位盘(55)上表面，该下支撑盘(53)与上支撑盘(54)之间设置有复位弹性件(58)。
该压紧机构(6)包括压装支架(61)、竖向滑轨(62)、升降座(63)、压头(64)及压装缸(65)，该压装支架(61)固装于该水平工作台(11)上，该竖向滑轨(62)固装于该压装支架(61)上，该升降座(63)与该竖向滑轨(62)可滑动连接且经该压装缸(65)驱动而升降运动，该压头(64)安装于该升降座(63)上。
采用上述方案，第一步，该螺母供给机构(2)用于将无序的大量螺母(M)自动有序工件地定向排列整齐、且准确地呈两平行列沿两个送料轨槽(22)端部方向输送；第二步，该螺母定位机构(3)的两个螺母定位挡块(32)用于将位于两个送料轨槽(22)内最前方的两个螺母(M)分别阻挡而终点定位，为该螺母搬送机构(4)定点抓取做准备；第三步，该螺母搬送机构(4)首先用于将经该上述已终点定位的其中两个螺母(M)同时抓走，再沿纵向运送于该组装机构(5)处，然后将该两个螺母(M)插装于该组装机构(5)的其中两个螺母定位杆(56)上；第四步，启动该旋转气缸(51)工作并使该组装机构(5)的另外两个螺母定位杆(56)旋转90°，将已插装螺母(M)的两个螺母定位杆(56)位置同时替换，同时该螺母搬送机构(4)复位后再循环上述动作而再次将另外两个螺母(M)从该螺母定位机构(3)上定位抓走，然后沿纵向运送于该组装机构(5)处，再将该另外两个螺母(M)插装于该组装机构(5)的另外两个螺母定位杆(56)上，此时该四个螺母定位杆(56)上分别插装四个螺母(M)；第五步，该工位切换机构(7)用于将该组装机构(5)横向滑动而实现工位切换，将组装机构(5)朝向该压紧机构(6)方向沿横向滑动，最终使其塑料壳盖定位盘(55)位移于该压紧机构(6)的压头(64)正下方；第六，该压紧机构(6)用于将放置于该塑料壳盖定位盘(55)上的塑料壳盖(N)下压，进而实现将该塑料壳盖(N)与位于其下方已插装定位的四个螺母同步铆压装配。
作为本发明的进一步改进，所述螺母定位挡块(32)设有螺母引导槽(321)和两个夹臂伸入槽(323)，该螺母引导槽(321)一端与送料轨槽(22)端部相接，该螺母引导槽(321)另一端设有V型定位槽(322)，该两个夹臂伸入槽(323)靠近该V型定位槽(322)设置，该两个夹臂伸入槽(323)分别与所述螺母引导槽(321)的两侧壁垂直相通。该送料轨槽(22)内的该螺母(M)沿该螺母引导槽(321)进入该螺母定位挡块(32)内，而位于最前方的一个螺母(M)则会与V型定位槽(322)相接接触而被中心定位，同时该螺母(M)两个相邻侧壁平面会分别于该V型定位槽(322)两侧面相接接触，该螺母(M)的菱角方向被精准控制，可最终确保铆压时该螺母沉装孔(N-1)与螺母(M)菱角方向相一致；另外由于设置有两个夹臂伸入槽(323)，当螺母抓取时使螺母夹爪(47)的两个夹臂会分别伸入该两个夹臂伸入槽(323)内避位，可避免碰撞及干涉，且该两个夹臂可将该螺母外壁完全夹紧，由于该螺母外形小，以避免局部夹持而容易掉落。
作为本发明的进一步改进，所述两个送料轨槽(22)沿纵向间隔设置且其间距值为S；其中第一个所述螺母定位挡块(32)固装于所述螺母定位架(31)上；而第二个所述螺母定位挡块(32)与该螺母定位架(31)可滑动连接；该第二个所述螺母定位挡块(32)与第一驱动气缸(33)连接，该第一驱动气缸(33)用于驱动第二个所述螺母定位挡块(32)沿纵向位移S而使该两个螺母定位挡块(32)的两个V型定位槽(322)沿横向共线。这样，可将两个螺母定位挡块(32)内的待抓夹的两个螺母在抓夹前位移为呈沿纵向共线的两个定点位置，可实现两个螺母夹爪(47)对称抓取，并对称地纵向运送后，且再对称插装于呈对称分布的两个螺母定位杆(56)上。
作为本发明的进一步改进，所述螺母定位架(31)安装有第一液压缓冲器(35)，该第一液压缓冲器(35)用于控制第二个所述螺母定位挡块(32)缓速停止。
作为本发明的进一步改进，所述螺母搬送机构(4)还包括第二液压缓冲器(48)，该第二液压缓冲器(48)用于控制所述纵向滑座(43)缓速停止。
作为本发明的进一步改进，所述压紧机构(6)还包括第三液压缓冲器(66)，该第三液压缓冲器(66)用于控制所述升降座(63)下行至最低位时缓速停止。
作为本发明的进一步改进，所述压头(64)为盘状且该压头(64)下表面设有四个沉孔(641)；当升降座(63)下行至最低位时，该四个螺母定位杆(56)上端分别伸入该四个沉孔(641)内。在铆装时，该四个螺母定位杆(56)与四个四个沉孔(641)导向配合，确保实现同轴精度压装，同时对该压装过程具有方向导向修正作用。优选地，该沉孔(641)孔口端倒角，具有引导作用，可避免偏位时发生碰撞。
作为本发明的进一步改进，所述工位切换机构(7)还包括第四液压缓冲器(75)，该第四液压缓冲器(75)用于控制所述工位滑座(73)缓速停止。
作为本发明的进一步改进，所述下支撑盘(53)两侧对称设有两个竖支撑(531)，该两个竖支撑(531)上分别设置两个限位孔(532)，该上支撑盘(54)两侧设有用于分别插入该两个限位孔(532)内的两个插头(541)，该插头(541)可在限位孔(532)内上下限位滑动。这样，该上支撑盘(54)沿该四个螺母定位杆(56)的导向段(562)导向升降时其上下行程均被精准控制；在铆压时，该上支撑盘(54)在该压头(64)的作用下下行至最低位时，该插头(541)被该限位孔(532)的上侧内孔壁阻挡而精准控制，该下行的塑料壳盖定位盘(55)与该四个螺母定位杆(56)上的四个螺母(M)相向运动而实现完全铆压装配；而在复位时，该上支撑盘(54)在该复位弹性件(58)弹性力作用下，该上支撑盘(54)自动上行至最高位，该插头(541)被该限位孔(532)的上侧内孔壁阻挡而精准控制，该上行的塑料壳盖定位盘(55)与已装配连接的四个螺母(M)同步上行运动而可一并被卸下，然后为下一个产品铆压做准备。
作为本发明的进一步改进，所述复位弹性件(58)具有四个且均为圆柱螺旋弹簧，该复位弹性件(58)套装于该螺母定位杆(56)的导向段(562)上，该复位弹性件(58)上端与该上支撑盘(54)下表面抵接，该复位弹性件(58)下端与该下支撑盘(53)上表面抵接。
本发明的有益效果是：本发明可实现将螺母自动铆压于塑料壳盖的螺母沉装孔内，且能提高生产效率，降低劳动强度，产品质量稳定；同时本发明设备能确保了四个螺母在铆压前与塑料壳盖内的对应四个螺母沉装孔之间为位置一一对应且六角方向一致，进而可确保铆压的精确性，可靠性及稳定性，保证能一次铆压成型。
附图说明
图1是塑料壳盖和四个螺母在铆压前后的变化状态图。
图2是本发明中当组装机构位于螺母插装位时的立体图。
图3是螺母定位机构和螺母搬送机构安装状态的主视图。
图4是螺母定位机构和螺母搬送机构安装状态的立体图。
图5是图4中A处放大图。
图6是螺母定位挡块的结构示意图。
图7是图5中当两个螺母定位挡块为横向共线状态时的局部图。
图8是图4中当两个螺母定位挡块为横向共线状态时且两个螺母被抓取后时的局部图。
图9是本发明中当组装机构位于螺母铆压时的立体图。
图10是图9中的局部图。
图11是压紧机构安装状态的结构示意图。
图12是压紧机构拆卸后的结构示意图。
图13是工位切换机构与组装机构5配合连接的局部图。
图14是组装机构安装状态的结构示意图。
图15是组装机构在铆压前的结构示意图。
图16是组装机构在铆压后的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
参见图1-16：一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其至少包括机架1，且所述机架1具有一水平工作台11，该水平工作台11的水平工作面上分别安装有螺母供给机构2、螺母定位机构3、螺母搬送机构4、组装机构5、压紧机构6及工位切换机构7。
参见图2，该螺母搬送机构4位于该压紧机构6的横向左侧，该螺母定位机构3位于该螺母搬送机构4下方，所述螺母供给机构2位于所述螺母定位机构3的横向左侧。
参见图9-10，在铆压时，该组装机构5位于该压紧机构6的正下方。参见图2-4，而在螺母插装时，该组装机构5可经工位切换机构7控制而沿横向向左运动至该螺母搬送机构4的正下方，此时该螺母定位机构3正好位于该组装机构5的纵向后方。
参见图5-7，该螺母供给机构2包括螺母震动盘21，该螺母震动盘21出料口设有两个平行送料轨槽22，且该送料轨槽22沿横向且向右连续地输送螺母M(即图5中K1方向)，该两个送料轨槽22沿纵向间隔设置且其间距值为S，该两个送料轨槽22端部(即右端部)且横向间距为L。
该螺母定位机构3包括螺母定位架31，该螺母定位架31上设置两个螺母定位挡块32，该两个螺母定位挡块32分别与两个送料轨槽22端部相接。
参见图5-6，所述螺母定位挡块32设有螺母引导槽321和两个夹臂伸入槽323，该螺母引导槽321一端与送料轨槽22端部相接，该螺母引导槽321另一端设有V型定位槽322，该两个夹臂伸入槽323靠近该V型定位槽322设置，该两个夹臂伸入槽323分别与所述螺母引导槽321的两侧壁垂直相通，该两个螺母定位挡块32的两个V型定位槽322的横向间距为L。
参见图4和8，该螺母搬送机构4包括搬运支架41、纵向导轨42、纵向滑座43、纵向气缸44、竖向气缸45、连接板46及两个螺母夹爪47，该搬运支架41固装于水平工作台11上，该纵向导轨42固设于搬运支架41上，该纵向滑座43与该纵向导轨42滑动连接且经该纵向气缸44驱动而沿纵向滑动(即图8中K3正、反向)，具体地，该纵向气缸44输出端与该纵向滑座43固接，该竖向气缸45固装于该纵向滑座43上且输出端朝下，该连接板46固装于该竖向气缸45输出端上，该两个螺母夹爪47平行固装于该连接板46上，该两个螺母夹爪47的横向间距为L，由于该螺母截面外形为六角状，该螺母沉装孔N-1截面外形也为六角状，而本设备能确保了被抓取的两个螺母与两个螺母夹爪47的距离一致且方向精确，使各螺母与塑料壳盖N内的对应螺母沉装孔N-1不仅一一位置准确同时方向一致(即六角方向)。
具体地，该螺母夹爪47采用平行气缸，该平行气缸的两个活动端对称安装两个夹臂471。
工作时，当该纵向气缸44驱动该纵向滑座43纵向朝前(即图8中K3的反向)运动到位时，且该组装机构5可经工位切换机构7控制而沿横向向左运动至该螺母搬送机构4的正下方时，该两个螺母夹爪47正好位于该与该组装机构5的两个螺母定位杆56正上方且位置一一对应；因此当该两个螺母夹爪4经该竖向气缸45驱动而下行运动时，该两个螺母夹爪47上已被夹紧的两个螺母M会不断下行，最终其两个螺母会分别插装在两个螺母定位杆56上的两个螺母插装段563上，然后松开该两个螺母夹爪47，该两个螺母M被搬运后定位。而另外两个螺母M的搬运动作相同，即复位后再重复上述动作。
具体地，该两个螺母定位杆56为横向分布，且两个螺母定位杆56的横向间距也为L。
参见图5-6，在工作时，该送料轨槽22内的该螺母M沿该螺母引导槽321进入该螺母定位挡块32内，而位于最前方的一个螺母M则会与V型定位槽322相接接触而被中心定位，同时该螺母M两个相邻侧壁平面会分别于该V型定位槽322两侧面相接接触，该螺母M的菱角方向被精准控制，可最终确保铆压时该螺母沉装孔N-1与螺母M菱角方向相一致；另外由于设置有两个夹臂伸入槽323，当螺母抓取时使螺母夹爪47的两个夹臂471会分别伸入该两个夹臂伸入槽323内避位，可避免碰撞及干涉，且该两个夹臂可将该螺母外壁完全夹紧，由于该螺母外形小，以避免局部夹持而容易掉落。
参见图5-6，该夹臂471的横向宽度和该夹臂伸入槽323的槽口宽度相匹配且间隙配合，其均小于螺母M的外侧壁两个对称平面(即两个对称角面)的宽度，可防止该螺母M从该夹臂伸入槽323内侧向跑出，同时保证螺母会被螺母夹爪47的两个夹臂471对称地稳定夹紧。
参见图13-16，该工位切换机构7包括工位底座71、横向导轨72、工位滑座73及切换气缸74，该横向导轨72固装于该工位底座71上，该工位滑座73与该横向导轨72滑动连接且经该切换气缸74驱动而沿横向滑动；该切换气缸74输出端与该工位滑座73连接。
参见图13-16，该组装机构5包括旋转气缸51、竖向转轴52、下支撑盘53、上支撑盘54、塑料壳盖定位盘55及四个螺母定位杆56，该竖向转轴52与该工位滑座73可转动连接，该竖向转轴52下端与该旋转气缸51输出端连接，该下支撑盘53与该竖向转轴52上端固接，该塑料壳盖定位盘55固设于该上支撑盘54上表面，该螺母定位杆56具有从下至上依次的螺纹段561、导向段562及螺母插装段563，该导向段562外径大于该螺母插装段563外径，该螺母插装段563外径与螺母M内孔内径而可间隙配合，该导向段562外径大于该螺母M内孔内径。
该螺纹段561与该下支撑盘53螺纹固接，该导向段562同时与上支撑盘54和塑料壳盖定位盘55导向连接，该上支撑盘54和塑料壳盖定位盘55设有用于与该导向段562同时导向连接的同心导向孔。
该螺母插装段563至少部分高于该塑料壳盖定位盘55上表面，以满足能将螺母M插装于该螺母插装段563上，且该下支撑盘53与上支撑盘54之间设置有复位弹性件58。
参见图14-16，另外，所述下支撑盘53两侧对称设有两个竖支撑531，该两个竖支撑531上分别设置两个限位孔532，该上支撑盘54两侧设有用于分别插入该两个限位孔532内的两个插头541，该插头541可在限位孔532内上下限位滑动。
参见图14-16，工作时，该上支撑盘54沿该四个螺母定位杆56的导向段562导向升降时其上下行程均被精准控制；参见图15-16，在铆压时，沿图16中F方向铆压，该上支撑盘54在该压头64的作用下下行至最低位时，该插头541被该限位孔532的上侧内孔壁阻挡而精准控制，该下行的塑料壳盖定位盘55与该四个螺母定位杆56上的四个螺母M相向运动而实现完全铆压装配；在复位时，该上支撑盘54在该复位弹性件58弹性力作用下，该上支撑盘54自动上行至最高位，该插头541被该限位孔532的上侧内孔壁阻挡而精准控制，该上行的塑料壳盖定位盘55与已装配连接的四个螺母M同步上行运动而可一并被卸下，然后为下一个产品铆压做准备。
另外，所述复位弹性件58具有四个且均为圆柱螺旋弹簧，该复位弹性件58套装于该螺母定位杆56的导向段562上，该复位弹性件58上端与该上支撑盘54下表面抵接，该复位弹性件58下端与该下支撑盘53上表面抵接。
该压紧机构6包括压装支架61、竖向滑轨62、升降座63、压头64及压装缸65，该压装支架61固装于该水平工作台11上，该竖向滑轨62固装于该压装支架61上，该升降座63与该竖向滑轨62可滑动连接且经该压装缸65驱动而升降运动，该压头64安装于该升降座63上。
参见图5-7，在本实施例中，其中第一个所述螺母定位挡块32固装于所述螺母定位架31上；而第二个所述螺母定位挡块32与该螺母定位架31可滑动连接；其中第二个所述螺母定位挡块32与第一驱动气缸33连接，该第一驱动气缸33用于驱动第二个所述螺母定位挡块32沿纵向位移S(即沿图5中K2方向位移S)而使该两个螺母定位挡块32的两个V型定位槽322沿横向共线。这样，可将两个螺母定位挡块32内的待抓夹的两个螺母在抓夹前位移为呈沿纵向共线的两个定点位置，可实现两个螺母夹爪47对称抓取，并对称地纵向运送后，且再对称插装于呈对称分布的两个螺母定位杆56上。
参见图5，另外，所述螺母定位架31安装有第一液压缓冲器35，该第一液压缓冲器35用于控制第二个所述螺母定位挡块32缓速停止。
参见图4和8，另外，所述螺母搬送机构4还包括第二液压缓冲器48，该第二液压缓冲器48用于控制所述纵向滑座43缓速停止。
参见图11-12，所述压紧机构6还包括第三液压缓冲器66，该第三液压缓冲器66用于控制所述升降座63下行至最低位时缓速停止。
参见图11-12，另外，所述压头64为盘状且该压头64下表面设有四个沉孔641；当升降座63下行至最低位时，该四个螺母定位杆56上端分别伸入该四个沉孔641内。在铆装时，该四个螺母定位杆56与四个四个沉孔641导向配合，确保实现同轴精度压装，同时对该压装过程具有方向导向修正作用。优选地，该沉孔641孔口端倒角，具有引导作用，可避免偏位时发生碰撞。
参见图13，另外，所述工位切换机构7还包括第四液压缓冲器75，该第四液压缓冲器75用于控制所述工位滑座73缓速停止。
本发明设备在工作时，按照以下主要步骤进行：
第一步，该螺母供给机构2用于将无序的大量螺母M自动有序工件地定向排列整齐、且准确地呈两平行列沿两个送料轨槽22横向向右输送；
第二步，该螺母定位机构3的两个螺母定位挡块32用于将位于两个送料轨槽22内最前方的两个螺母M分别阻挡而终点定位，为该螺母搬送机构4定点抓取做准备；
第三步，该螺母搬送机构4首先用于将经该上述已终点定位的其中两个螺母M同时抓走，再沿纵向运送于该组装机构5处，然后将该两个螺母M插装于该组装机构5的其中两个螺母定位杆56上；
第四步，启动该旋转气缸51工作并使该组装机构5的另外两个螺母定位杆56旋转90°，将已插装螺母M的两个螺母定位杆56位置同时替换，同时该螺母搬送机构4复位后再循环上述动作而再次将另外两个螺母M从该螺母定位机构3上定位抓走，然后沿纵向运送于该组装机构5处，再将该另外两个螺母M插装于该组装机构5的另外两个螺母定位杆56上，此时该四个螺母定位杆56上分别插装四个螺母M；
第五步，该工位切换机构7用于将该组装机构5横向滑动而实现工位切换，将组装机构5朝向该压紧机构6方向沿横向右滑动，最终使其塑料壳盖定位盘55位移于该压紧机构6的压头64的正下方；
第六，该压紧机构6用于将放置于该塑料壳盖定位盘55上的塑料壳盖N下压，进而实现将该塑料壳盖N与位于其下方已插装定位的四个螺母同步铆压装配。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：包括机架(1)，该机架(1)上设置有螺母供给机构(2)、螺母定位机构(3)、螺母搬送机构(4)、组装机构(5)及压紧机构(6)；
该机架(1)具有一水平工作台(11)，该水平工作台(11)上表面固装有工位切换机构(7)；
该工位切换机构(7)包括工位底座(71)、横向导轨(72)、工位滑座(73)及切换气缸(74)，该横向导轨(72)固装于该工位底座(71)上，该工位滑座(73)与该横向导轨(72)滑动连接且经该切换气缸(74)驱动而沿横向滑动；
该螺母供给机构(2)包括螺母震动盘(21)，该螺母震动盘(21)出料口设有两个平行的送料轨槽(22)；
该螺母定位机构(3)包括螺母定位架(31)，该螺母定位架(31)上设置两个螺母定位挡块(32)，该两个螺母定位挡块(32)分别与两个送料轨槽(22)端部相接；
该螺母搬送机构(4)包括搬运支架(41)、纵向导轨(42)、纵向滑座(43)、纵向气缸(44)、竖向气缸(45)、连接板(46)及两个螺母夹爪(47)，该搬运支架(41)固装于该水平工作台(11)上，该纵向导轨(42)固设于搬运支架(41)上，该纵向滑座(43)与该纵向导轨(42)滑动连接且经该纵向气缸(44)驱动而沿纵向滑动，该竖向气缸(45)固装于该纵向滑座(43)上且输出端朝下，该连接板(46)固装于该竖向气缸(45)输出端上，该两个螺母夹爪(47)平行固装于该连接板(46)上；
该组装机构(5)包括旋转气缸(51)、竖向转轴(52)、下支撑盘(53)、上支撑盘(54)、塑料壳盖定位盘(55)及四个螺母定位杆(56)，该竖向转轴(52)与该工位滑座(73)可转动连接，该竖向转轴(52)下端与该旋转气缸(51)输出端连接，该下支撑盘(53)与该竖向转轴(52)上端固接，该塑料壳盖定位盘(55)固设于该上支撑盘(54)上表面，该螺母定位杆(56)具有从下至上依次的螺纹段(561)、导向段(562)及螺母插装段(563)，该螺纹段(561)与该下支撑盘(53)螺纹固接，该导向段(562)同时与上支撑盘(54)和塑料壳盖定位盘(55)导向连接，该螺母插装段(563)至少部分高于该塑料壳盖定位盘(55)上表面，该下支撑盘(53)与上支撑盘(54)之间设置有复位弹性件(58),
所述压紧机构(6)包括压装支架(61)、竖向滑轨(62)、升降座(63)、压头(64)及压装缸(65)，该压装支架(61)固装于该水平工作台(11)上，该竖向滑轨(62)固装于该压装支架(61)上，该升降座(63)与该竖向滑轨(62)可滑动连接且经该压装缸(65)驱动而升降运动，该压头(64)安装于该升降座(63)上。
2.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述螺母定位挡块(32)设有螺母引导槽(321)和两个夹臂伸入槽(323)，该螺母引导槽(321)一端与送料轨槽(22)端部相接，该螺母引导槽(321)另一端设有V型定位槽(322)，该两个夹臂伸入槽(323)靠近该V型定位槽(322)设置，该两个夹臂伸入槽(323)分别与所述螺母引导槽(321)的两侧壁垂直相通。
3.如权利要求2所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述两个送料轨槽(22)沿纵向间隔设置且其间距值为S；其中第一个所述螺母定位挡块(32)固装于所述螺母定位架(31)上；而第二个所述螺母定位挡块(32)与该螺母定位架(31)可滑动连接；该第二个所述螺母定位挡块(32)与第一驱动气缸(33)连接，该第一驱动气缸(33)用于驱动第二个所述螺母定位挡块(32)沿纵向位移S而使该两个螺母定位挡块(32)的两个V型定位槽(322)沿横向共线。
4.如权利要求1-3中任一项所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述螺母定位架(31)安装有第一液压缓冲器(35)，该第一液压缓冲器(35)用于控制第二个所述螺母定位挡块(32)缓速停止。
5.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述螺母搬送机构(4)还包括第二液压缓冲器(48)，该第二液压缓冲器(48)用于控制所述纵向滑座(43)缓速停止。
6.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述压紧机构(6)还包括第三液压缓冲器(66)，该第三液压缓冲器(66)用于控制所述升降座(63)下行至最低位时缓速停止。
7.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述压头(64)为盘状且该压头(64)下表面设有四个沉孔(641)；当升降座(63)下行至最低位时，该四个螺母定位杆(56)上端分别伸入该四个沉孔(641)内。
8.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述工位切换机构(7)还包括第四液压缓冲器(75)，该第四液压缓冲器(75)用于控制所述工位滑座(73)缓速停止。
9.如权利要求1所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述下支撑盘(53)两侧对称设有两个竖支撑(531)，该两个竖支撑(531)上分别设置两个限位孔(532)，该上支撑盘(54)两侧设有用于分别插入该两个限位孔(532)内的两个插头(541)，该插头(541)可在限位孔(532)内上下限位滑动。
10.如权利要求9所述的一种塑料壳盖自动铆压螺母设备，其特征在于：所述复位弹性件(58)具有四个且均为圆柱螺旋弹簧，该复位弹性件(58)套装于该螺母定位杆(56)的导向段(562)上，该复位弹性件(58)上端与该上支撑盘(54)下表面抵接，该复位弹性件(58)下端与该下支撑盘(53)上表面抵接。
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