CN111286688B - 一种镀锡铜线的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于镀锡制备技术领域，具体涉及一种镀锡铜线的生产工艺。该生产工艺包括铜线依次经活化处理、一次热镀锡处理、第一冷却、二次热镀锡处理、第二冷却后得到镀锡铜线；所述一次热镀锡处理的温度高于所述二次热镀锡处理的温度；其中，所述一次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高38℃；所述二次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高8℃。镀锡铜线的生产工艺中采用的两次镀锡工艺，即在一层镀锡层表面再次热镀一层锡，两次镀锡层结合紧密，能够实现超厚锡层表面光滑平整的面要求，充分保证铜线上的锡层具有较好均匀性，不会出现“漏锡”和“薄锡”的问题，使铜线具有较好的耐热性和耐盐雾性能。

Description

一种镀锡铜线的生产工艺
技术领域
本发明属于镀锡制备技术领域，具体涉及一种镀锡铜线的生产工艺。
背景技术
铜线表面镀锡可以大大提高铜线的耐腐蚀和抗氧化能力，并使铜导体具有钎焊性能，是电子工业的一种基础材料，适用生产电子元器件的引线和整机线路板的跨接线。随着电子元器件设备不断向小型化、微型线、高集成化方向发展，电子封装技术朝着自动化、高效率方向发展，对镀锡铜线等产品的性能要求越来越高。
镀锡圆铜线一般采用热镀法生产，即将裸铜线连续快速的通过一个熔融锡槽，液态锡附着在铜线表面后在空气中冷却凝固，完成连续镀覆，铜线进行热镀锡的过程，本质是一种润湿和扩散的过程，同时还是铜线离开锡槽时表面待凝固的锡液进行流动和结晶的过程，因此，铜线基体、锡熔体和热镀法生产工艺对产品性能也有较大的影响。一方面铜线表面往往存在油污、水渍、氧化等现象，使得铜线表面局部并未镀覆上锡或者镀覆的厚度和密度不够，虽然铜线在热镀前会进行表面活化处理，但会存在未完全消除铜线表面存在的质量缺陷，出现铜线“薄镀”和“漏镀”的问题，导致锡层未保护好裸铜基体。另一方面，铜线在锡液中进行热镀，同时会有铜原子向锡液中扩散，随着生产时间的延长，一段时间后锡槽中的铜原子浓度会显著提高，使锡液的熔点提高，粘度增大，从而降低锡液与铜线之间的润湿性，同样会出现铜线出现“薄镀”和“漏镀”的问题。然而，铜线出现“薄镀”“漏镀”的问题，会降低镀锡铜线的耐热性和耐盐雾性能，使其不能满足电子元器件的使用要求。
此外，用于电子元器件的镀锡圆引线的规格往往较大，要求镀层具有一定的厚度，现有的热镀工艺难以保证在具有较厚锡层的铜线的均匀性。为了改变上述问题，人们通过尝试改变锡层成分，改变助焊剂成分，提高热镀锡温度等，对于镀锡圆铜线的镀锡层有一定的改善，但由于无法充分解决上述提到的根本原因，因此仍然效果甚微。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的镀锡铜线表面出现“薄镀”和“漏锡”造成铜线的耐热性和耐盐雾性下降以及锡层厚度不均匀的问题等缺陷，从而提供了一种镀锡铜线的生产工艺。
为此，本发明提供了以下技术方案。
本发明提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括，
铜线依次经活化处理、一次热镀锡处理、第一冷却、二次热镀锡处理、第二冷却后得到镀锡铜线；
所述一次热镀锡处理的温度高于所述二次热镀锡处理的温度；其中，所述一次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高38℃；所述二次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高8℃。
所述一次热镀锡处理的温度为270-320℃；所述二次热镀锡处理的温度为240-245℃。
所述二次热镀锡处理的锡熔液中的稀有金属的含量不超过0.1wt％，例如可为0.05wt％-0.1wt％，优选地可为0.05wt％-0.08wt％；
优选地，所述稀有金属是铟、铋和镍中的至少一种。
所述一次热镀锡处理中锡熔液中铜的含量不超过0.7wt％；
所述二次热镀锡处理中锡熔液中铜的含量不超过2.0wt％。
所述第二冷却的方法为风冷法；
优选地，所述风冷法中的风速为10-15m/s，风的方向垂直于铜线。
进一步地，在所述生产工艺中，铜线的传送速度为150-400m/min。
所述铜线的直径大于0.8mm时，所述铜线的传送速度为150-200m/min；
所述铜线的直径小于0.1mm时，所述铜线的传送速度为300-400m/min；
所述铜线的直径为0.1-0.8mm时，所述铜线的传送速度为200-300m/min。
更进一步地，在所述生产工艺中采用助焊剂对所述铜线进行活化处理。
所述第一冷却步骤中铜线的长度为1-1.5m。
所述一次热镀锡处理的锡熔液中的磷的含量为0.01-0.1wt％。
所述第一冷却为空冷法，即将铜线裸露在一次热镀锡炉和二次热镀锡炉之间，铜线处于室温中进行降温。该方法可以保证铜线进入二次热镀锡炉时具有一定的温度且又不会冷却至太低的温度。
一次热镀锡炉不设有眼模；二次热镀锡炉在铜线离开锡熔液处设置有眼模；当铜线离开二次热镀锡炉时，会使铜线表面的新鲜的锡将极少存在的部分漏镀点进行掩盖，使锡层形成致密层。
所述助焊剂为弱酸性或中性助焊剂。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的镀锡铜线的生产工艺，包括铜线依次经活化处理、一次热镀锡处理、第一冷却、二次热镀锡处理、第二冷却后得到镀锡铜线；所述一次热镀锡处理的温度高于所述二次热镀锡处理的温度；其中，所述一次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高38℃；所述二次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高8℃。该生产工艺中的一次热镀锡处理的温度高于二次热镀锡处理的温度且比锡熔点至少高38℃，在一次热镀锡处理中锡熔液的流动性好，使锡熔液与铜线基体之间的润湿性较好，减少了出现“漏锡”的现象，在一次热镀锡处理的基础上进行二次热镀锡处理，且二次热镀锡处理的温度低于一次热镀锡处理的温度，比锡熔点至少高8℃，使二次锡熔液更易覆在铜线上，一次热镀锡中产生的“漏锡”将在二次热镀锡处理中完成“填充”，避免了铜线出现“漏锡”的现象，二次热镀锡处理温度低于一次热镀锡处理温度，镀锡后的铜线也不易被氧化，使产品表面更加光亮；镀锡铜线的生产工艺中采用的两次镀锡工艺，即在一层镀锡层表面再次热镀一层锡，两次镀锡层结合紧密，能够实现超厚锡层表面光滑平整的面要求，充分保证铜线上的锡层具有较好均匀性，不会出现“漏锡”和“薄锡”的问题，使铜线具有较好的耐热性和耐盐雾性能；同时，控制二次热镀锡处理温度低于一次热镀锡处理温度，可以保证在二次热镀锡处理中铜线已有的锡层不会出现过度再熔的问题。
2.本发明提供的镀锡铜线的生产工艺，该生产工艺中的一次热镀锡处理的锡熔液的温度在270-320℃，高于锡的熔点231.89℃，可以充分保证锡熔液具有较好的流动性，避免了锡熔液出现粘度过高的问题，当铜线浸入到锡熔液后能够较好的被润湿，保证镀层的完整性和均匀性。二次热镀锡处理的锡熔液的温度为240-245℃，可以避免已镀在铜线上的锡过多出现再次熔融的问题，在满足二次镀锡的锡熔液的流动性的同时，降低了能耗，且二次镀锡后的铜线温度不会过高，避免了铜线被氧化导致表面发黄的问题。
在铜线镀锡工艺中，随着锡熔液温度的升高，在镀锡过程中铜原子会向锡熔液中扩散，增大锡熔液的粘度，降低锡熔液与铜线的润湿性，若要进一步提高锡熔液与铜线基体的润湿性，需要将锡熔液的温度进一步提高才能克服这个问题，但是当锡熔液超过320℃后，铜线上锡层会出现结晶，无法保证镀锡铜线的质量，另一个解决办法就是更换锡熔液，但是该方法不能有效地利用锡资源；该生产工艺中一次热镀锡处理的锡熔液的温度在270-320℃，可以使锡熔液中铜的浓度达到2wt％后仍可以使用，远高于现有技术中锡熔液中铜的浓度最高为1wt％，避免了现有技术中，当锡熔液中铜的浓度超过1wt％后需要更换锡熔液的问题；二次热镀锡处理的锡熔液的为240-245℃，可以使锡熔液中铜的浓度达到0.7wt％后仍可以使用，当锡熔液中的铜的浓度进一步增高时，可以将二次热镀锡工艺中的锡熔液用于一次热镀锡工艺中，提高了锡熔液的使用寿命和利用率。再有，通过两次镀锡的工艺，在第二次镀锡时，由于铜线表面已经镀有锡层，且二次镀锡处理的温度低于一次镀锡处理的温度，因此，大大减弱了铜原子向锡熔液扩散的现象，提高了二次镀锡处理中锡熔液的使用寿命。
3.本发明提供的镀锡铜线的生产工艺，在二次热镀锡处理的锡熔液中加入稀有金属，可以提高锡熔液的流动性，以及与铜线基材的润湿性和铜线上锡层的抗氧化性；稀有金属中的铟和铋可以提高锡熔液的流动性和润湿性，镍可以提高锡层的抗氧化性
4.本发明提供的镀锡铜线的生产工艺，该生产工艺采用两次镀锡的方法，可以提高铜线传送的速度和整个工艺的生产速度，与现有技术相比，该生产工艺的生产速度提高了30-50％；同时生产速度提高后，还可以缩短了铜线与锡熔液接触时间，减少了铜原子向锡熔液的扩散，提高了锡熔液的使用寿命。
控制风扇平行于铜线方向布置，风向垂直铜线，可以保证第二冷却过程中对每一段铜线的冷却是均匀的，且该方法比较容易控制。
通过控制风扇与眼模距离，当铜线从眼模出来后，在该距离内可以先进行冷却，使锡层凝固，避免锡层受风的影响出现不均匀的问题；如果风扇与眼模的距离过长，锡层处于高温的时间延长，增加了锡层被氧化的风险。
在一次热镀锡处理的锡熔液中加入0.01-0.1wt％的磷元素，可以降低锡熔液被氧化，进一步提升铜线与锡熔液的润湿性，同时确保两次热镀锡工艺之间的铜线不被氧化。
5.本发明提供的镀锡铜线的生产工艺，通过控制第一冷却中铜线的长度，可以防止距离过长铜线上的锡层发生氧化，这是因为一次热镀锡处理的温度为240-245℃，距离不过长不会使铜线的温度降的太低，在进入二次热镀锡处理工艺时，二次热镀锡中的锡熔液的温度不会下降过快，使二次镀锡炉维持温度平衡。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1中镀锡铜线的生产工艺流程图；
附图标记：
1-铜线；2-一次热镀锡炉；3-二次热镀锡炉；4-眼模；5-风扇；6-表面活化装置；7-氧化锆陶瓷导轮；
2-1-一次热镀锡熔液；3-1-二次热镀锡熔液。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，其过程见图1，包括以下步骤，
选择直径为1.18mm的退火状态的裸铜线1，以180m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置6，以ZnCl2水溶液作为助焊剂(购于深圳市明鑫顺科技有限公司)对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉2进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮7，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液2-1温度为320℃，磷的含量为0.1wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉3的锡熔液3-1中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为245℃，含有0.08wt％的稀有金属(稀有金属为质量比为1:1:1的铟、铋、镍)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮7，铜线离开锡熔液处还设置有眼模4，眼模是中还设有直径为1.2mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇5，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为1.2m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为1.2mm的镀锡铜线。
本实施例中通过在一次热镀锡炉中二次热镀锡炉中设置12个氧化锆陶瓷导轮、12个眼模和12个收线装置，可以同时进行12条生产线。
实施例2
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为0.49mm的退火状态的裸铜线，以260m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液温度为280℃，磷的含量为0.08wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉的锡熔液中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为242℃，含有0.08wt％的稀有金属(稀有金属为质量比为1:1:2的铟、铋、镍)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，铜线离开锡熔液处还设置有眼模，眼模是中还设有直径为0.5mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为1m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为0.5mm的镀锡铜线。
本实施例可以同时实现16生产线。
实施例3
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为0.074mm的退火状态的裸铜线，以350m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液温度为270℃，磷的含量为0.1wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.2m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉的锡熔液中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为240℃，含有0.05wt％的稀有金属(稀有金属为质量比为1:1:2的铟、铋、镍)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，铜线离开锡熔液处还设置有眼模，眼模是中还设有直径为0.08mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为0.85m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为0.08mm的镀锡铜线。
本实施例可以同时实现24条生产线。
实施例4
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为1.18mm的退火状态的裸铜线1，以180m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置6，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉2进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮7，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液2-1温度为300℃，磷的含量为0.1wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉3的锡熔液3-1中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为270℃，含有0.08wt％的稀有金属(稀有金属为质量比为1:1:1的铟、铋、镍)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮7，铜线离开锡熔液处还设置有眼模4，眼模是中还设有直径为1.2mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇5，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为1.2m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为1.2mm的镀锡铜线。
本实施例中通过在一次热镀锡炉中二次热镀锡炉中设置12个氧化锆陶瓷导轮、12个眼模和12个收线装置，可以同时进行12条生产线。
实施例5
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为0.49mm的退火状态的裸铜线，以260m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液温度为280℃，磷的含量为0.08wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉的锡熔液中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为242℃，含有0.08wt％的稀有金属(稀有金属为质量比为1:1的铟和铋)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，铜线离开锡熔液处还设置有眼模，眼模是中还设有直径为0.5mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为1m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为0.5mm的镀锡铜线。
本实施例可以同时实现16生产线。
实施例6
本实施例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为0.49mm的退火状态的裸铜线，以260m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液温度为280℃，磷的含量为0.08wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉的锡熔液中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为242℃，含有0.05wt％的稀有金属(稀有金属为铋)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，铜线离开锡熔液处还设置有眼模，眼模是中还设有直径为0.5mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为12m/s，被风吹到的铜线的长度为1m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为0.5mm的镀锡铜线。
本实施例可以同时实现16生产线。
对比例1
本对比例提供了一种镀锡铜线的生产工艺，包括以下步骤，
选择直径为0.49mm的退火状态的裸铜线，以260m/min的速度按照图1指示的方向传送，开始镀锡，铜线先进入表面活化装置，以ZnCl2水溶液作为助焊剂对铜线表面进行活化处理，然后进入一次热镀锡炉进行一次热镀锡处理，一次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，一次热镀锡炉内不设置眼模，锡熔液温度为280℃，磷的含量为0.08wt％，然后从一次热镀锡炉的锡熔液中穿出，进行第一冷却，第一冷却为出炉空冷，第一冷却步骤中的铜线的长度为1.5m(以铜线的长度计)，然后进入二次热镀锡炉的锡熔液中进行二次热镀锡处理，二次热镀锡炉中锡熔液的温度为280℃，含有0.08wt％的稀有金属(稀有金属为铟、铋、镍)，二次热镀锡炉中传送铜线的为氧化锆陶瓷导轮，铜线离开锡熔液处还设置有眼模，眼模是中还设有直径为0.5mm的圆孔，铜线从圆孔中穿出，离开二次热镀锡炉，进行第二冷却，第二冷却的方法是风冷法，通过设置若干平行于铜线走线走线方向的风扇，使风扇的出风口垂直于铜线，进而风的方向垂直于铜线，风速为15m/s，被风吹到的铜线的长度为1m(第二冷却中铜线的长度)，且最先出风的风扇与眼模的距离为0.5m(以铜线的长度计)，最后收线，得到直径为0.5mm的镀锡铜线。
试验例
本试验例提供了实施例1-6和对比例1制得的镀锡铜线的性能测试方法及结果；
镀锡铜线的直径、表面质量、耐热性、耐盐雾性和锡层厚度的测试方法参照GBT4910-2009；测试结果见表1；
表1实施例1-6和对比例1制得的镀锡铜线的性能测试结果
Figure BDA0002437305950000121
Figure BDA0002437305950000131
本发明提供的生产工艺制得镀锡铜线的具有较好的耐热性和耐盐雾性，铜线上的锡层的厚度均匀，锡层具有高表面和高精度的优点；同时，该生产工艺铜线的传送速度快，可以同时进行多个生产线，生产效率高，远高于同等规格的现有其它生产方法。此外，热镀锡处理中的锡熔液的使用寿命长，耗锡量大大减少，提高了锡的利用率。
此外，该生产工艺制得的镀锡铜线上锡层的厚度可以达到9μm，克服了现有热镀工艺中不能制得厚度大于6μm锡层的缺点。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种镀锡铜线的生产工艺，其特征在于，包括，
铜线依次经活化处理、一次热镀锡处理、第一冷却、二次热镀锡处理、第二冷却后得到镀锡铜线；
所述一次热镀锡处理的温度高于所述二次热镀锡处理的温度；其中，所述一次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高38℃；所述二次热镀锡处理的温度比锡熔点至少高8℃；
所述一次热镀锡处理的温度为270-320℃；所述二次热镀锡处理的温度为240-245℃；
所述二次热镀锡处理的锡熔液中的稀有金属的含量不超过0.1wt%；
所述稀有金属是铟和铋中的至少一种；
所述一次热镀锡处理的锡熔液中的磷的含量为0.01-0.1wt%。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述一次热镀锡处理中锡熔液中铜的含量不超过0.7wt%；
所述二次热镀锡处理中锡熔液中铜的含量不超过2.0wt%。
3.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，所述第二冷却的方法为风冷法；
所述风冷法中的风速为10-15m/s，风的方向垂直于铜线。
4.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，在所述生产工艺中，铜线的传送速度为150-400m/min。
5.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于，所述铜线的直径大于0.8mm时，所述铜线的传送速度为150-200m/min；
所述铜线的直径小于0.1mm时，所述铜线的传送速度为300-400m/min；
所述铜线的直径为0.1-0.8mm时，所述铜线的传送速度为200-300m/min。
6.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，在所述生产工艺中采用助焊剂对所述铜线进行活化处理。
7.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，所述第一冷却步骤中铜线的长度为1-1.5m。
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