CN111278238B - 双面压接背板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双面压接背板及其生产方法，该生产方法包括：将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板；在对第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板；对通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻得到第三双面板；对第三双面板进行去除保护膜加工，得到双面压接背板。本发明使得第一通孔在背钻后的深度与相邻的盲孔区域的盲孔深度一致，在连接器插入时，连接器的内孔表面通过高度一致的背钻深度、增厚厚度，其内孔表面处于同一水平面上，从而有效避免连接器内孔表面存在高度差的问题。

Description

双面压接背板及其生产方法

技术领域

本发明涉及电路板设计技术领域，尤其涉及一种双面压接背板及其生产方法。

背景技术

随着5G的发展，运营商需要面对5G业务的大流量、低延时、大带宽的挑战，在通讯设备中，背板为同一设备中各个模块之间提供物理和电气互连。随着技术的发展以及用户对带宽需求的激增，线卡与交换卡之间数据链路速率也越来越高，由于背板中有相当一部分需要使用高密连接器连接线卡和交换卡，不断挑战背板传输速率的极限。背板印制电路板的集成度要求越来越高，使得板上器件的组装越来越多，布线布局密度越来越大，使得背板印制电路板的设计难度也越来越大。因此，需要要求背板印制电路板具有更高的设计灵活性，尤其是在加工和装配过程中能够适应各种高密器件。

基于现有的背板印制电路板技术已经不能满足产品的高集成度和高可靠性要求，通常采用双面盲通孔压接方案，但是，在双面盲通孔压接背板的方案中，先进的盲通孔会导致背板连接器有一定的高度差，PCB同一连接器内高度有差异，由于通孔、盲孔加工流程不同步，且同时需要对H孔进行背钻，使得同一连接器内孔表面存在一定的高度差。

具体如图1所示，孔1为盲孔；孔2为通孔，加工至成品后进行背钻；孔3为通孔，相关标注如下表(以下均按IPC2标准)。

从上可以看出，同一连接器内最大高度差在2孔与3孔之间，理论最大高度偏差为d+b＝0.25+0.09＝0.34mm；

这个问题严重影响背板的可靠性，对未来的生产工艺造成不可估量的损失。

如图1所示，如果不采取措施，将有以下4种风险：

风险1：孔2在压接时无法压接针充分接触，可能导致压接不牢固。

风险2：孔2在压接时背钻底端孔铜被破坏，可能导致电性能不良。

风险3：新双面盲孔背板使用连接器内置有金属屏蔽垫片，可能与孔3外层盘接触，导致连接器短路。

风险4：孔位精度问题，新双面盲孔背板目前同一连接器内孔为精度为+/-3.5mm，可能出现压接跪针。

发明内容

本发明提供一种双面压接背板及其生产方法，旨在解决现有技术中背钻后同一连接器内孔表面存在一定高度差的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种双面压接背板的生产方法，所述双面压接背板的生产方法包括：

将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板；

对所述第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板；

对所述通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻得到第三双面板，其中，所述背钻的深度与所述增厚加工的厚度相对应；

对所述第三双面板进行去除保护膜加工，得到双面压接背板。

可选地，所述保护膜为铜箔；所述对所述第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板的步骤包括：

在所述第一双面板的正反两面均压合铜箔后进行通孔钻孔，得到带有通孔区域的第二双面板；

对所述第二双面板的正反两面进行电镀，得到所述第二双面板。

可选地，所述背钻的深度为所述电镀层的厚度与所述铜箔的厚度之和。

可选地，所述对所述第三双面板进行去除保护膜加工，得到双面压接背板的步骤包括：

去除所述第三双面板上的铜箔，得到双面压接背板。

可选地，所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板的步骤之前，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对两块子板分别进行通孔钻孔，得到第一子板和第二子板，其中，所述第一子板和第二子板的结构一致，且均开设有多个第二通孔。

可选地，所述对两块子板分别进行通孔钻孔的步骤之后，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻后，执行所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合的步骤。

可选地，所述对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻的步骤之后，所述双面压接背板的生产方法还包括：

在所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面增加树脂层。

可选地，所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板的步骤还包括：

在所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面采用片状粘结材料将第一子板的背面与第二子板的正面压合，且所述第二通孔的一端通过片状粘结材料封堵，得到盲孔区域。

可选地，所述通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。

本发明实施例还提供一种双面压接背板，所述双面压接背板由上述的双面压接背板的生产方法制备；

所述双面压接背板包括第一子板、第二子板，所述第一子板及第二子板均设有盲孔区域；所述第一子板的背面与所述第二子板的正面压合且通过钻孔形成通孔区域；

所述通孔区域与所述盲孔区域相邻的第一通孔通过背钻，且所述第一通孔的四周依次层叠有保护膜及增厚层；

所述增厚层的厚度与所述背钻的深度相对应。

可选地，所述保护膜为铜箔，且所述增厚层为铜层。

可选地，所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面均设有树脂层。

可选地，所述第一子板的背面与第二子板的正面通过片状粘结材料压合。

可选地，所述通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。

相比现有技术，本发明提供了一种双面压接背板及其生产方法，通过第一子板和第二子板压合，得到盲孔区域，通过对第一双面板进行保护膜加工后进行通孔钻孔，得到带通孔的第二双面板，并且，进行增厚加工，使得得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板，此时，由于对第一双面板的正反两面先进行保护膜保护，在通孔钻孔后进行增厚加工，使得盲孔已经被保护膜保护，仅仅实现对通孔区域的增厚加工，从而，在去除保护膜后，通孔区域的外层的增厚厚度大于盲孔区域的外层厚度，通孔区域的外层增厚厚度为保护膜厚度与增厚厚度之和，因此，通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻，且背钻深度与增厚加工的厚度相对应，使得第一通孔在背钻后的深度与相邻的盲孔区域的盲孔深度一致，在连接器插入时，连接器的内孔表面通过高度一致的背钻深度、增厚厚度，其内孔表面处于同一水平面上，从而有效避免连接器内孔表面存在高度差的问题。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本发明实施例方案涉及的双面压接背板生产方法的第一实施例的流程示意图；

图3是第一实施例中子板的结构示意图；

图4是第一实施例中步骤S10得到的第一双面板的结构示意图；

图5是第一实施例中步骤S20得到的第二双面板的结构示意图；

图6是第一实施例中步骤S30得到的第三双面板的结构示意图；

图7是本发明实施例方案涉及的双面压接背板生产方法的第二实施例的流程示意图；

图8是本发明的双面压接背板使用连接器的结构示意图。

附图标号说明：

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本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供一种双面压接背板的生产方法。

参照图2-4，图2是本发明双面压接背板的生产方法第一实施例的流程示意图，图3是子板的结构示意图；图4是第一实施例中步骤S10得到的第一双面板的结构示意图。

如图2所示，本发明双面压接背板的生产方法包括：

步骤S10，将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板。

本实施例中，将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板。针对有盲孔的PCB，加工时，通常会分为两个子板，其中，盲孔在子板中进行通孔钻孔，再将两块子板压合到一起，并且，通孔的一端通过压合的材料封堵，从而得到盲孔。本案的第一子板和第二子板结构一致，对二者加工时，针对有需要的位置进行通孔钻孔后，将第一子板的背面和第二子板的正面进行压合，得到第一双面板，形成盲孔区域。

第一子板100和第二子板101的结构均参阅图3，第一子板100与第二子板101的结构一致，均开设有多个第二通孔102，且部分第二通孔102背钻。

如图4所示，第一子板100的背面与第二子板101的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板。由于第一子板100与第二子板101之间通过片状粘结材料105压合，因此，第一子板100和第二子板101上的第二通孔102均通过片状粘结材料105得到盲孔103。并且，压合时，在第一子板100的表面及第二子板101的表面增加流胶性差的树脂层，即PP层，得到树脂层104。

步骤S20，对所述第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板。

本实施例中，在将第一子板与第二子板压合后，得到第一双面板，对第一双面板的正反两面贴上保护膜，然后进行通孔钻孔，再进行增厚加工处理，从而得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板。本案中的保护膜优选为铜箔，在第一双面板的正反双面贴上铜箔，在有需要的地方进行通孔钻孔，从而得到带有通孔的第二双面板，且通孔为I型，再进行增厚加工，本案的增厚加工优选为电镀处理。可以采用镀铜的方式，根据PCB板材的厚度，进行电镀，电镀的铜层厚度约为20-30um。

请参阅图5，保护膜为铜箔106，第一双面板的正反两面均贴上铜箔106，在进行通孔钻孔，得到多个第三通孔108，部分第三通孔靠近盲孔区域的定义为第一通孔107，用于背钻；请参阅图6，图6进行了增厚加工，增厚加工为电镀，得到电镀层109，电镀的铜层厚度约为20-30um。

步骤S30，对所述通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻得到第三双面板，其中，所述背钻的深度与所述增厚加工的厚度相对应。

本实施例中，对所述通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻得到第三双面板，其中，所述背钻的深度与所述增厚加工的厚度相对应。由于在插接连接器时，若连接器插接在盲孔区域或者是通孔区域时，由于盲孔区域的高度及通孔区域的高度均一致，因此，不管是在盲孔区域还是通孔区域插接，均不会有连接器内孔出现高度差的问题；但是，若连接器插接的孔既有盲孔，又有通孔，则会引起高度差的问题。

针对高度差的问题，本案将与通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻，且背钻的深度与增厚加工的厚度相对应，使得连接器在插接时，能保持高度一致。

具体参阅图6，在电镀后对第一通孔107进行背钻，且背钻的深度与增厚加工的厚度相对应。

步骤S40，对所述第三双面板进行去除保护膜加工，得到双面压接背板。

本实施例中，在背钻得到第三双面板之后，将保护膜去除掉，得到双面压接背板。本案的保护膜优选为铜箔106。

去除铜箔后，得到本案的双面压接背板。

相比现有技术，本发明提供了一种双面压接背板及其生产方法，通过第一子板和第二子板压合，得到盲孔区域，通过对第一双面板进行保护膜加工后进行通孔钻孔，得到带通孔的第二双面板，并且，进行增厚加工，使得得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板，此时，由于对第一双面板的正反两面先进行保护膜保护，在通孔钻孔后进行增厚加工，使得盲孔已经被保护膜保护，仅仅实现对通孔区域的增厚加工，从而，在去除保护膜后，通孔区域的外层的增厚厚度大于盲孔区域的外层厚度，通孔区域的外层增厚厚度为保护膜厚度与增厚厚度之和，因此，通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻，且背钻深度与增厚加工的厚度相对应，使得第一通孔在背钻后的深度与相邻的盲孔区域的盲孔深度一致，在连接器插入时，连接器的内孔表面通过高度一致的背钻深度、增厚厚度，使得内孔表面处于同一水平面上，从而有效避免连接器内孔表面存在高度差的问题。

基于第一实施例，提出本发明双面压接背板的生产方法的第二实施例，如图7所示，所述保护膜为铜箔；步骤S20包括：

步骤S201，在所述第一双面板的正反两面均压合铜箔后进行通孔钻孔，得到带有通孔区域的第二双面板；

步骤S202，对所述第二双面板的正反两面进行电镀，得到所述第二双面板。

本实施例中，在第一双面板的正反双面贴上铜箔，在有需要的地方进行通孔钻孔，从而得到带有通孔的第二双面板，且通孔为I型，再进行增厚加工，本案的增厚加工优选为电镀处理。可以采用镀铜的方式，根据PCB板材的厚度，进行电镀，电镀的铜层厚度约为20-30um。

进一步地，所述背钻的深度为所述电镀层的厚度与所述铜箔的厚度之和。

为了避免现有技术中连接器插接后内孔出现高度差的问题，背钻时的深度与电镀层的厚度及铜箔的厚度之和相对应，当然，背钻的深度可以相对深一些，不足以使得内孔出现高度差的问题均可。

具体参阅图4，第一子板100的背面与第二子板101的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板。由于第一子板100与第二子板101之间通过片状粘结材料105压合，因此，第一子板100和第二子板101上的第二通孔102均通过片状粘结材料105得到盲孔。并且，压合时，在第一子板100的表面及第二子板101的表面增加流胶性差的树脂层，以便压合，得到树脂层104。

进一步地，所述步骤S40为：去除所述第三双面板上的铜箔，得到双面压接背板。

在步骤S10之前，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对两块子板分别进行通孔钻孔，得到第一子板和第二子板，其中，所述第一子板和第二子板的结构一致，且均开设有多个第二通孔。

在对两块子板分别进行通孔钻孔之后，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻后，执行步骤S10。具体参阅图3，在压合两块子板前背钻，保证信号的完整性。

进一步地，在对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻后，在所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面增加树脂层。树脂层为流胶性差的PP层，具体参阅图4。

进一步地，步骤S10为：在第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面采用片状粘结材料将第一子板的背面与第二子板的正面压合，且第一通孔的一端通过片状粘结材料封堵，得到盲孔区域。片状粘结材料如图4，是树脂与载体合成的一种片状粘结材料，使得第一子板的背面与第二子板的正面能够有效压合，且用于形成盲孔103。

进一步地，通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。地孔和信号孔有利于电路板的信号完整性。

此外，本发明实施例还提供一种双面压接背板，双面压接背板由双面压接背板的生产方法制备；

双面压接背板包括第一子板100、第二子板101，第一子板100及第二子板101均设有盲孔区域；第一子板100的背面与第二子板101的正面压合且通过钻孔形成通孔区域；

通孔区域与盲孔区域相邻的第一通孔107通过背钻，且第一通孔107的四周依次层叠有保护膜106及增厚层109；保护膜106为铜箔106，增厚层109为电镀层109，且电镀层109为铜层；

增厚层109的厚度与背钻的深度相对应。

可选地，保护膜106为铜箔，且增厚层109为铜层。

可选地，第一子板100的正面和背面、第二子板101的正面和背面均设有树脂层104。

可选地，第一子板100的背面与第二子板101的正面通过片状粘结材料105压合。

可选地，通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。

请参阅图8，图8为双面压接背板使用连接器的结构示意图。

如图8所示，双面压接背板上插接有多个连接器110，其中，序号A-G的孔(所有圆形的均为孔)均为盲孔103，序号H-N的孔(所有圆形的均为孔)均为通孔107，所有方形除连接器110外均为电镀层109，即铜层，在序号A-G的区域中，由于都是盲孔103，高度一致，因此，在插接连接器110时，不会存在使连接器110内孔高度不一致的问题；同理，在序号J-N的区域中，由于都是通孔108，高度一致，因此，在插接连接器110时，同样不会存在使连接器110内孔高度不一致的问题。然而，在H行时，由于H行是背钻后的通孔107，而连接器110自带底部支撑座(图未示)，并且，底部支撑座与连接器110的孔有0.3mm的避让距离，若采用现有技术的如图1所示的双面板，很明显会造成高度差，偏差高达0.34mm。

通过本案的双面板的设计，H行的通孔107，即通孔区域与盲孔区域中相邻的第一通孔107，第一通孔107在去除铜箔106后，盲孔区域由于去除了铜箔106，同样会去除电镀层109，因此，盲孔区域的高度仅仅增加了树脂层104；而通孔区域增加的是铜箔106、电镀层109，再者，第一通孔107通过背钻，使得背钻深度为铜箔106、电镀层109的厚度之和，从而使得背钻后的第一通孔高度与相邻的盲孔区域高度一致，具体为：在盲孔区域的铜点在内层，通孔区域的铜点在外层，外层的铜比内层的厚约30um，这样导致整个连接器在同一高度。因此，使得连接器110处于同一高度，不存在高度差的现象，从而有效避免因连接器110有高度差而产生的问题，有效避免上述四种风险。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述双面压接背板的生产方法包括：

将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板；

对所述第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板；

对所述通孔区域中与盲孔区域相邻的第一通孔进行背钻得到第三双面板，其中，所述背钻的深度等于电镀层的厚度与铜箔的厚度之和；

对所述第三双面板的盲孔区域进行去除保护膜加工，得到双面压接背板。

2.根据权利要求1所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述保护膜为铜箔；所述对所述第一双面板的正反两面保护膜加工后进行通孔钻孔，并进行增厚加工，得到带有盲孔区域和通孔区域的第二双面板的步骤包括：

在所述第一双面板的正反两面均压合铜箔后进行通孔钻孔，得到带有通孔区域的第二双面板；

对所述第二双面板的正反两面进行电镀，得到所述第二双面板。

3.根据权利要求2所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述背钻的深度为所述电镀层的厚度与所述铜箔的厚度之和。

4.根据权利要求2所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述对所述第三双面板的盲孔区域进行去除保护膜加工，得到双面压接背板的步骤包括：

去除所述第三双面板上的铜箔，得到双面压接背板。

5.根据权利要求1所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板的步骤之前，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对两块子板分别进行通孔钻孔，得到第一子板和第二子板，其中，所述第一子板和第二子板的结构一致，且均开设有多个第二通孔。

6.根据权利要求5所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述对两块子板分别进行通孔钻孔的步骤之后，所述双面压接背板的生产方法还包括：

对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻后，执行所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合的步骤。

7.根据权利要求6所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述对多个所述第二通孔中的部分通孔进行背钻的步骤之后，所述双面压接背板的生产方法还包括：

在所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面增加树脂层。

8.根据权利要求7所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述将第一子板的背面与第二子板的正面进行压合，得到带有盲孔区域的第一双面板的步骤还包括：

在所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面采用片状粘结材料将第一子板的背面与第二子板的正面压合，且所述第二通孔的一端通过片状粘结材料封堵，得到盲孔区域。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的双面压接背板的生产方法，其特征在于，所述通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。

10.一种双面压接背板，其特征在于，所述双面压接背板由权利要求1-9中任一项所述的双面压接背板的生产方法制备；

所述双面压接背板包括第一子板、第二子板，所述第一子板及第二子板均设有盲孔区域；所述第一子板的背面与所述第二子板的正面压合且通过钻孔形成通孔区域；

所述通孔区域与所述盲孔区域相邻的第一通孔通过背钻，且所述第一通孔的四周依次层叠有保护膜及增厚层；

所述增厚层的厚度与所述背钻的深度相对应。

11.如权利要求10所述的双面压接背板，其特征在于，所述保护膜为铜箔，且所述增厚层为铜层。

12.如权利要求10所述的双面压接背板，其特征在于，所述第一子板的正面和背面、第二子板的正面和背面均设有树脂层。

13.如权利要求10所述的双面压接背板，其特征在于，所述第一子板的背面与第二子板的正面通过片状粘结材料压合。

14.如权利要求10至13中任一项所述的双面压接背板，其特征在于，所述通孔区域和盲孔区域上均设有地孔和信号孔。

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