CN111271455A - 密封环以及密封装置的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种密封环以及密封装置的组装方法，该密封环以树脂作为材质，能够防止在插入轴孔时发生损伤，并且在安装后进行使用时开口部分不会被结合；树脂制密封环(10)通过安装在设置于轴体(100)的外周上的环状槽(110)中而将轴体(100)与壳体之间的间隙密封，并且在一开口端部(30)与另一开口端部(40)之间具有开口间隙(50)，在一开口端部(30)与另一开口端部(40)上设置有暂时保持部(60)，其中，暂时保持部(60)在一开口端部(30)与另一开口端部(40)相互抵接的状态下暂时保持树脂制密封环(10)被缩径后的形态。

Description

密封环以及密封装置的组装方法

技术领域

本发明涉及密封环以及密封装置的组装方法。

背景技术

例如，以车辆的变速器等为代表，在各种利用液压油的流体压力并且密封有液压油的密封装置中，设置有密封环。密封环安装在相对进行旋转的轴体或壳体中的、例如设置于轴体侧的环状槽中。作为这样的密封环，例如存在专利文献1和专利文献2中所示的密封环。

在专利文献1中公开了下述密封环：即，设置有凹槽(14)和凸起(15)，通过使它们嵌合，从而从低温时至高温时保持间隙小而提高气密性。另外，在专利文献2中公开了存在夹紧余量并且粘接面上存在定心用凹凸的密封环。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本公报、特开2000-320677号

专利文献2：日本公报、实开昭62-167966号

然而，在欲将密封环组入密封装置的情况下，需要将密封环组装于密封装置的轴体的环状槽中。在该组装中，与向环状槽安装密封环时相比，将密封环进一步扩径而使轴体插通密封环的中心孔，然后将密封环嵌入环状槽。但是，在将密封环扩径时，有时会在该密封环的一部分上形成塑性变形的部位。在产生上述的塑性变形的情况下，密封环的自由状态的外径(组装后未对密封环施加外力的状态的外径)变得比密封环的使用状态的外径大。

如此，当在密封环上产生了塑性变形的状态下将该密封环嵌入环状槽时，密封环上有时会存在从轴体突出(鼓出)的部分。在存在如上的突出部位的情况下，如果欲将安装有密封环的轴体插入壳体的孔部分中，则有时会与该孔部分的端面发生干扰。因此，当欲将轴体插入壳体的轴孔中时，则有可能发生密封环的折损或划痕等损伤。在产生这样的折损或损伤的情况下，密封环的密封性能降低，并有可能引起液压回路的故障。

此外，专利文献1中公开的密封环由于在如飞机的涡轮机那样的高温环境下使用，因此是金属制的密封环而非树脂制的密封环。因此，由于弹性变形的区域大，故成为不易产生如树脂制密封环那样的伴随塑性变形而出现的问题的状态。

另外，在组装于密封装置的密封环中，由于在开口部分未互相接合，并且为了使形成开口部分的密封环的一端侧和另一端侧能够相互移动而具有若干间隙，因此，在密封装置的使用状态下，允许在液压油的油压作用下而稍微扩径。然而，专利文献2中公开的密封环为下述构成：即，以利用粘接材料的粘接为前提，在密封环上设置夹持余量，或者设置有用于防止粘接面的不对准(misalignment)的定心用凹凸。因此，由于未形成为如在使用液压油的密封装置中所使用的密封环那样具备非接合且具有若干间隙的开口部分这一构成，因此，如上所述作为使用液压油的密封装置的密封环来应用是困难的。另外，在专利文献2所公开的构成中，由于存在夹持余量，因此形成为在将密封环安装于轴体的环状槽中之后难以插入壳体的轴孔中的构成。

发明内容

本发明是基于上述情况而完成的，其目的在于提供一种密封环以及密封装置的组装方法，该密封环以树脂作为材质，能够防止在插入轴孔时发生损伤，并且在安装后进行使用时开口部分不会被结合。

为了解决上述问题，根据本发明的第一观点，提供一种树脂制密封环，其通过安装在设置于轴体的外周上的环状槽中而将轴体与壳体之间的间隙密封，并且在一开口端部与另一开口端部之间具有开口间隙，该树脂制密封环的特征在于，在一开口端部和另一开口端部中设置有暂时保持部，该暂时保持部在一开口端部与另一开口端部相互抵接的状态下暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在一开口端部上设置有朝向树脂制密封环的周向的一侧突出的凸部；在另一开口端部上设置有供凸部插入的凹部；凸部与凹部被构成为：在凸部向凹部插入的状态下，通过凸部的外表面的至少一部分与凹部的内表面接触，而暂时保持树脂制密封环的缩经形态。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在另一开口端部上设置有存在于树脂制密封环的厚度方向的一侧的第一夹持片部和存在于厚度方向的另一侧的第二夹持片部；凹部设置在第一夹持片部与第二夹持片部之间。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在另一开口端部上设置有存在于树脂制密封环的径向的一侧的第一夹持片部和存在于径向的另一侧的第二夹持片部；凹部设置在第一夹持片部与第二夹持片部之间。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：凸部和凹部中的至少一者上，设置有与树脂制密封环的周向平行的平面部；平面部与凸部和凹部中发生接触的对象方进行摩擦接触。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：凹部中设置有间隔缩小部，该间隔缩小部是尺寸设置成比凹部的其他部位小的部分；间隔缩小部以夹着凸部的状态与凸部进行摩擦接触。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在间隔缩小部上设置有与树脂制密封环的周向平行的平面部。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在间隔缩小部上设置有从凹部的内壁面突出的突起部。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：凸部中设置有尺寸扩大部，该尺寸扩大部是朝向凹部的内壁面的方向的尺寸设置成比凸部的其他部位更大的部分；尺寸扩大部与凹部的内壁面进行摩擦接触。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在尺寸扩大部上设置有与树脂制密封环的周向平行的平面部。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在尺寸扩大部上设置有从凸部的外表面突出的突起部。

另外，为了解决上述问题，根据本发明的第二观点，提供一种密封装置的组装方法，该密封装置具备：具有轴孔的壳体、被插入轴孔的轴体、以及在一开口端部与另一开口端部之间具有开口间隙的树脂制密封环，并且，树脂制密封环被配置在设置于轴体的外周上的环状槽中，该密封装置的组装方法的特征在于：树脂制密封环具备暂时保持部，该暂时保持部在一开口端部与另一开口端部相互抵接的状态下暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态；该密封装置的组装方法包括：密封环安装工序、暂时保持工序以及插入工序，在密封环安装工序中将扩径状态下的树脂制密封环安装于环状槽，暂时保持工序是在密封环安装工序后利用暂时保持部暂时保持树脂制密封环的缩径形态，插入工序是在暂时保持工序后保持着树脂制密封环的缩径形态而将所述轴体插入轴孔中。

(发明效果)

根据本发明，能够提供一种密封环以及密封装置的组装方法，该密封环以树脂作为材质，能够防止在插入轴孔时发生损伤，并且在安装后进行使用时开口部分不会被结合。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式涉及的密封环的构成的立体图。

图2是放大表示图1所示密封环的开口间隙附近的构成的局部立体图。

图3是表示图1所示密封环的第一开口端部附近的构成的局部立体图。

图4是表示图1所示密封环的第二开口端部附近的构成的局部立体图。

图5是表示将本发明第一构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图6是表示从图5所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图7是表示将本发明第二构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图8是表示从图7所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图9是表示将本发明第三构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图10是表示从图9所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图11是表示将本发明第四构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图12是表示从图11所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图13是表示将本发明第五构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图14是表示从图13所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图15是表示将本发明第六构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部被插入凹部之前的状态的图。

图16是表示从图15所示状态将尺寸扩大部插入凹部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图17是表示将本发明第七构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部被插入凹部之前的状态的图。

图18是表示从图17所示状态将尺寸扩大部插入凹部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图19是表示将本发明第八构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部被插入凹部之前的状态的图。

图20是表示从图19所示状态将尺寸扩大部插入凹部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图21是表示将本发明第九构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部被插入凹部之前的状态的图。

图22是表示从图21所示状态将尺寸扩大部插入凹部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图23是表示将本发明第十构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部被插入凹部之前的状态的图。

图24是表示从图23所示状态将尺寸扩大部插入凹部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

图25是表示将本发明第十一构成例涉及的密封环的凸部及凹部附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部被插入间隔缩小部之前的状态的图。

图26是表示从图25所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环被缩径后的形态的状态示意图。

(符号说明)

10…密封环 20…环状部

30…第一开口端部(对应于一开口端部)

31…薄壁部 32…凸部

33、34…切口部 35…尺寸扩大部

35a…平面部 35b…突起部

36…锥形扩大部 36a…锥形壁面

40…第二开口端部(对应于另一开口端部)

41…薄壁部 42…凹部

42a…开口 42c…倾斜内壁面

42b…内壁面(对应于平面部)

43…夹持片部(对应于第一夹持片部)

44…夹持片部(对应于第二夹持片部)

45…切口部 50…开口间隙

60…暂时保持部 61…间隔缩小部

61a…平面部 61b…锥形引导面

61c…突起部 100…轴体

110…环状槽 L1～L4…尺寸

具体实施方式

以下，根据附图对本发明一实施方式涉及的树脂制密封环10以及密封装置的组装方法进行说明。此外，在以下说明中，将树脂制密封环10的轴向作为Z方向。另外，在树脂制密封环10中，将图1中的上侧作为Z1侧，将与其相反的下侧作为Z2侧。

[1.关于树脂制密封环10的整体构成]

图1是表示树脂制密封环10的构成的立体图。此外，在以下说明中，树脂制密封环10有时也仅称为密封环10。图1所示的密封环10，例如是通过对规定的树脂进行注塑成形而制造。作为通过进行该注塑成形而构成密封环10的树脂，能够使用例如聚酰胺树脂(PA)、氟树脂及其合金材料、或液晶聚合物树脂(LCP)、聚酰亚胺树脂(PI)、聚醚酮树脂(PEK)、聚芳基醚酮树脂(PAEK)、聚醚酮醚酮酮树脂(PEKEKK)、聚醚醚酮树脂(PEEK)、以聚苯硫醚树脂(PPS)为代表的超级工程塑料，进一步优选能够使用耐热性高的聚苯并咪唑(PBI)。

图1所示的密封环10具备环状的环状部20，并且，在该环状部20的周向上的一端部侧设置有第一开口端部30。另外，在环状部20的周向上的另一端部侧设置有第二开口端部40。此外，第一开口端部30对应于一开口端部，第二开口端部40对应于另一开口端部。但是，也可以是第一开口端部30对应于另一开口端部，第二开口端部40对应于一开口端部。

此外，在第一开口端部30和第二开口端部40之间设置有间隙、即开口间隙50。也就是说，开口间隙50存在于环状部20的周向上的一端部侧即第一开口端部30与环状部20的周向上的另一端部侧即第二开口端部40之间。但是，也可以为通过后述的凹部与凸部接触而开口间隙50几乎不存在的状态。

图2是放大表示图1所示密封环10的开口间隙50附近的构成的局部立体图。图3是表示图1所示密封环10的第一开口端部30附近的构成的局部立体图。图4是表示图1所示密封环10的第二开口端部40附近的构成的局部立体图。

如图1～图3所示，第一开口端部30是位于环状部20的一端部侧的部分，并且是具有径向厚度比环状部20薄的薄壁部31的部分。另外，如图1、图2及图4所示，第二开口端部40是位于环状部20的另一端部侧的部分，并且是具有径向厚度比环状部20薄的薄壁部41的部分。此外，如图2所示，薄壁部31位于比薄壁部41更靠内径侧的位置。

另外，第一开口端部30上设置有凸部32。凸部32是从薄壁部31向外径侧突出的部分，该凸部32的突出端面被设置为与环状部20的外周面在同一平面上。该凸部32被设置为在沿着轴向的厚度方向上的厚度比环状部20的其他部分薄。即，在环状部20的周向上的一端部侧、且比薄壁部31更靠外径侧上，设置有以开槽的方式凹陷的形状的切口部33、34，被该一对切口部33、34夹住的部位成为凸部32。

此外，切口部33是在薄壁部31的外径侧与薄壁部31相邻的部位，并且是以从厚度方向(Z方向)的一侧(Z1侧)朝向另一侧(Z2侧)的方式凹陷的部分。另外，切口部34是在薄壁部31的外径侧与薄壁部31相邻的部位，并且是以从厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)朝向一侧(Z1侧)的方式凹陷的部分。

另外，如图2所示，第二开口端部40上也设置有薄壁部41。该薄壁部41设置在比薄壁部31更靠外径侧的位置。此外，薄壁部31与薄壁部41的径向厚度之和大致等于环状部20的径向厚度。

薄壁部41上设置有凹部42。凹部42是以在径向上贯穿薄壁部41的方式开槽的部分。因此，在薄壁部41上以夹着凹部42的方式设置有一对夹持片部43、44。其中，夹持片部43是位于比凹部42更靠厚度方向(Z方向)上的一侧(Z1侧)的部分。另外，夹持片部44是位于比凹部42更靠厚度方向(Z方向)上的另一侧(Z2侧)的部分。此外，夹持片部43对应于第一夹持片部，夹持片部44对应于第二夹持片部。

如此，由于第二开口端部40的薄壁部41上设置有凹部42、夹持片部43以及夹持片部44，因此第二开口端部40的外观被设置成前端分叉的叉形。

在此，第一开口端部30与第二开口端部40是互相嵌合的部分。具体而言，通过将凸部32插入凹部42中，另外使薄壁部31的外周面与薄壁部41的内周面互相对接，从而成为第一开口端部30与第二开口端部40嵌合的嵌合状态。在该嵌合状态下，开口间隙50的间隙被大幅减少。但是，在将密封环10安装在后述的轴体的环状槽中的情况下，以开口间隙50扩大的方式使密封环10被扩径。

此外，在第二开口端部40中的薄壁部41的内径侧上，设置有以开槽的方式凹陷的形状的切口部45。切口部45在薄壁部41的内径侧与该薄壁部41邻接。

[2.关于密封环10的具体构成]

(1)关于密封环10的第一构成例

以下说明密封环10的具体构成。首先对第一构成例涉及的密封环10进行说明。图5是表示将第一构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图6是表示从图5所示状态将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

此外，图5及图6表示在被插入密封装置的壳体的轴孔中的轴体100的环状槽110内安装有树脂制密封环10的状态(以下在图7～图26中也同样)。

如图5及图6所示，在树脂制密封环10的凸部32以及凹部42上设置有暂时保持部60。暂时保持部60是暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的部分。具体而言，在凹部42中最远离开口42a的凹部42的里侧，设置有厚度方向(Z方向)的尺寸比凹部42的其他部分小的间隔缩小部61。

在此，当将凸部32的厚度方向(Z方向)的尺寸设为L1、间隔缩小部61以外的凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸(夹持片部43与夹持片部44的对置间隔)设为L2、间隔缩小部61的厚度方向(Z方向)的尺寸(凹部42里侧的夹持片部43与夹持片部44的对置间隔)设为L3时，则下式1成立。

L2≥L1＞L3……(式1)

但是，凸部32的厚度方向(Z方向)的尺寸即L1是比间隔缩小部61的厚度方向(Z方向)的尺寸即L3稍大的程度。具体而言，如图6所示，将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61，并以该状态暂时保持树脂制密封环10的缩径形态。但是，在密封装置的运转状态下，如图5所示，上述尺寸L1和尺寸L3被设定为在液压油的作用下凸部32的前端侧从间隔缩小部61脱离。

此外，凸部32的外表面上设置有与树脂制密封环10的周向平行的平面部32a。另外，在间隔缩小部61上也设置有与树脂制密封环10的周向平行的平面部61a。因此，通过平面部32a与平面部61a之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

在此，在上述式1的关系成立以及利用夹持片部43和夹持片部44所具有的弹性将凸部32的前端侧插入了间隔缩小部61的情况下，成为图6所示的状态。即，以随着从凹部42的里侧朝向开口42a侧而间隔缩小部61以外的凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸L2变大的方式，使夹持片部43与夹持片部44的间隔扩张。因此，凸部32的前端侧能够比较容易地插入间隔缩小部61，并且，在密封装置的工作状态下，通过液压油的油压作用，树脂制密封环10被扩径，由此凸部32的前端侧容易从间隔缩小部61脱离。

(2)关于密封环10的第二构成例

接下来说明密封环10的第二构成例。图7是表示将第二构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图8是表示从图7所示状态将凸部的前端侧插入间隔缩小部而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与第一构成例涉及的树脂制密封环10的构成同样地，第二构成例涉及的树脂制密封环10也具备间隔缩小部61。但是，第二构成例涉及的树脂制密封环10中，在间隔缩小部61的入口部分设置有锥形引导面61b。锥形引导面61b是引导凸部32的前端侧插入间隔缩小部61用的面，并且是相对于厚度方向(Z方向)倾斜的面。此外，只要是能够良好地引导凸部32朝向间隔缩小部61的插入(插入不磕绊)，则锥形引导面61b既可以是平面状，也可以是曲面状。

因此，能够容易地实现从如图7所示的凸部32插入间隔缩小部61之前的状态变为如图8所示将凸部32插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过凸部32的平面部32a与间隔缩小部61的平面部61a之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第二构成例涉及的树脂制密封环10中，锥形引导面61b以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(3)关于密封环10的第三构成例

接下来说明密封环10的第三构成例。图9是表示将第三构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图10是表示从图9所示状态将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与第一构成例涉及的树脂制密封环10的构成同样地，第三构成例涉及的树脂制密封环10也具备间隔缩小部61。但是，第三构成例涉及的树脂制密封环10中，在凸部32的前端侧设置有锥形引导面32b。锥形引导面32b是引导凸部32的前端侧插入间隔缩小部61用的面，并且是相对于厚度方向(Z方向)倾斜的面。此外，只要是能够良好地引导凸部32朝向间隔缩小部61的插入(插入不磕绊)，则锥形引导面32b既可以是平面状，也可以是曲面状。

因此，能够容易地实现从如图9所示的凸部32插入间隔缩小部61之前的状态变为如图10所示将凸部32插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过凸部32的平面部32a与间隔缩小部61的平面部61a之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第三构成例涉及的树脂制密封环10中，锥形引导面32b以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(4)关于密封环10的第四构成例

接下来说明密封环10的第四构成例。图11是表示将第四构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图12是表示从图11所示状态将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

在第四构成例涉及的树脂制密封环10中，间隔缩小部61的形状与上述第一至第三构成例涉及的间隔缩小部61不同。具体而言，在间隔缩小部61中设置有突起部61c来代替平面部61a。突起部61c是从凹部42的内壁面42b突出的部分。在图11及图12所示的构成中，从凹部42的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1侧)的内壁面42b突出的突起部61c、与从厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的内壁面42b突出的突起部61c，被设置成相对置。因此，通过一个突起部61c与另一个突起部61c相对置，在间隔缩小部61中，间隔缩小部61的厚度方向(Z方向)的尺寸L3被设置成小于凸部32的厚度方向(Z方向)的尺寸L1。此外，在内壁面42b的周向上，突起部61c被设置在如下位置上。即，在树脂制密封环10的缩径形态下，凸部32的前端侧位于间隔缩小部61上，并且突起部61c与平面部32a接触。但是，在密封装置的动作状态下，突起部61c被设置在如下位置上：即，通过树脂制密封环10在液压油的油压作用下从缩径形态被扩径，从而突起部61c不与平面部32a接触这样的位置上。

根据如上的构成，能够容易地实现从如图11所示的凸部32插入间隔缩小部61(一对突起部61c之间)之前的状态，变为如图12所示的将凸部32插入间隔缩小部61(一对突起部61c之间)而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过凸部32的平面部32a与突起部61c之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第四构成例涉及的树脂制密封环10中，虽然在取代平面部61a而设置有突起部61c这一点上与第一构成例涉及的树脂制密封环10不同，但是其以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(5)关于密封环10的第五构成例

接下来说明密封环10的第五构成例。图13是表示将第五构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图14是表示从图13所示状态将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与上述第四构成例涉及的间隔缩小部61同样地，第五构成例涉及的树脂制密封环10的间隔缩小部61也设置有从内壁面42b突出的突起部61c。在图13及图14所示的构成中，以从凹部42中的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1侧)的内壁面42b突出的方式，设置有突起部61c。但是，厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的内壁面42b上未设置有突起部61c。换言之，突起部61c以仅从相对的一对内壁面42b中的一方(一个)内壁面42b突出的方式被设置。

在此，与间隔缩小部61相对的内壁面42b成为平面部。而且，在第五构成例中，间隔缩小部61是突起部61c与作为平面部的内壁面42b相对的部分，并且，该间隔缩小部61的厚度方向(Z方向)的尺寸L3被设置为小于凸部32的厚度方向(Z方向)的尺寸L1。另外，第五构成例的间隔缩小部61的尺寸L3优选与第四构成例的间隔缩小部61的尺寸L3相同。因此，如图13及图14所示，突起部61c的突出尺寸优选等于第四构成例中的一对突起部61c的突出尺寸之和。

根据如上的构成，能够容易地实现从如图13所示的凸部32插入间隔缩小部61(突起部61c与内壁面42b(平面部)之间)之前的状态，变为如图14所示的将凸部32插入间隔缩小部61(突起部61c与内壁面42b(平面部)之间)而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过凸部32的平面部32a与突起部61c之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第五构成例涉及的树脂制密封环10中，虽然在取代平面部61a而设置有突起部61c这一点上与第一构成例涉及的树脂制密封环10不同，但是其以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(6)关于密封环10的第六构成例

接下来说明密封环10的第六构成例。图15是表示将第六构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部35被插入凹部42之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图16是表示从图15所示状态将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与第一至第五构成例涉及的树脂制密封环10不同，在第六构成例涉及的树脂制密封环10中未设置间隔缩小部61。但是，在第六构成例涉及的树脂制密封环10中，在凸部32的根侧(图15及图16中的右侧)设置有尺寸扩大部35。尺寸扩大部35是厚度方向(Z方向)的尺寸设置得比凸部32的其他部分更大的部分。

在上述尺寸扩大部35的外表面上，设置有与树脂制密封环10的周向平行的平面部35a。该平面部35a是在尺寸扩大部35被插入凹部42时与凹部42的内壁面42b(平面部)接触的部分。另外，平面部35a相对于沿着树脂制密封环10周向的凸部32的中心线(省略图示)，被设置在远离平面部32a的位置上。

在此，当将尺寸扩大部35的厚度方向(Z方向)的尺寸设为L4时，则其与上述凸部32的厚度方向(Z方向)的尺寸L1、以及凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸L2之间成立下式2。

L4＞L2≥L1……(式2)

但是，尺寸扩大部35的厚度方向(Z方向)的尺寸L4是比凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸L2稍大的程度。具体而言，如图16所示，通过将尺寸扩大部35插入凹部42，从而暂时保持树脂制密封环10的缩径形态。但是，在密封装置的运转状态下，如图15所示，上述尺寸L2和尺寸L4被设定为使得尺寸扩大部35在液压油的作用下从凹部42脱离。

因此，能够容易地实现从如图15所示的尺寸扩大部35插入凹部42之前的状态，变为如图16所示将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过尺寸扩大部35的平面部35a与内壁面42b(平面部)之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第六构成例涉及的树脂制密封环10中，虽然在取代间隔缩小部61而设置有尺寸扩大部35这一点上与第一构成例涉及的树脂制密封环10不同，但是其以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(7)关于密封环10的第七构成例

接下来说明密封环10的第七构成例。图17是表示将第七构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部35被插入凹部42之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图18是表示从图17所示状态将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与第六构成例涉及的树脂制密封环10的构成同样地，第七构成例涉及的树脂制密封环10也在凸部32上设置有尺寸扩大部35。但是，第七构成例涉及的树脂制密封环10中，在尺寸扩大部35的前端侧(与尺寸扩大部35的根部相反的一侧)设置有锥形引导面32d。锥形引导面32d是引导尺寸扩大部35插入凹部42用的面，并且是相对于厚度方向(Z方向)倾斜的面。此外，只要是能够良好地引导尺寸扩大部35朝向凹部42的插入(插入不磕绊)，则锥形引导面32d也可以是平面状，还可以是曲面状。

因此，能够容易地实现从如图17所示的尺寸扩大部35插入凹部42之前的状态，变为如图18所示将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过尺寸扩大部35的平面部35a与内壁面42b(平面部)之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第七构成例涉及的树脂制密封环10中，锥形引导面32d以外的构成与上述第六构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(8)关于密封环10的第八构成例

接下来说明密封环10的第八构成例。图19是表示将第八构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部35被插入凹部42之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图20是表示从图19所示状态将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与上述第三构成例涉及的树脂制密封环10同样地，在第八构成例涉及的树脂制密封环10中，也在凸部32的前端侧设置有锥形引导面32b。由于该锥形引导面32b的构成与上述第三构成例涉及的锥形引导面32b相同，因此省略其详细说明。通过该锥形引导面32b的存在，从而良好地引导凸部32的前端侧插入凹部42。

因此，能够容易地实现从如图19所示的凸部32插入凹部42之前的状态，变为如图20所示将凸部32插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过尺寸扩大部35的平面部35a与内壁面42b(平面部)之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第八构成例涉及的树脂制密封环10中，锥形引导面32b以外的构成与上述第六构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。此外，也可以采用在锥形引导面32b的基础上进一步设置有锥形引导面32d的构成。

(9)关于密封环10的第九构成例

接下来说明密封环10的第九构成例。图21是表示将第九构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部35被插入凹部42之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图22是表示从图21所示状态将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

在第九构成例涉及的树脂制密封环10中，具有与上述第七构成例及第八构成例涉及的树脂制密封环10所具备的尺寸扩大部35为不同形状的尺寸扩大部35。具体而言，在尺寸扩大部35中，取代平面部35a而设置有突起部35b。突起部35b是在凸部32的靠近根部的部位上从平面部32a突出的部分。

在图21及图22所示的构成中，具有从凸部32的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1侧)的平面部32a突出的突起部35b、以及从凸部32的厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的平面部32a突出的突起部35b，并且，该一对突起部35b被配置在厚度方向(Z方向)的同一直线上。如此，尺寸扩大部35具有一对突起部35b被配置在厚度方向(Z方向)的同一直线上的构成，由此尺寸扩大部35的厚度方向(Z方向)的尺寸L4被设置成大于凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸L2。

此外，若与第六构成例涉及的尺寸扩大部35对比，则第九构成例涉及的突起部35b设置在第六构成例涉及的尺寸扩大部35的平面部35a中的、与所进入的凹部42的前端侧大致相对应的部分上。即，突起部35b并非是设置在凸部32的最根侧的部位上，而是设置在较之凸部32的长度方向的中央更靠近根部但稍微远离最根侧部位的部位上。在此，凸部32上的突起部35b的位置是下述位置：即，在树脂制密封环10的缩径形态下，突起部35b与凹部42的内壁面42b接触的位置。此外，凸部32上的突起部35b的位置是如下的位置：即，在密封装置的工作状态下，树脂制密封环10在液压油的油压作用下从缩径形态被扩径，由此突起部35b不与内壁面42b接触这样的位置。

根据如上的构成，能够容易地实现从如图21所示的尺寸扩大部35插入凹部42之前的状态，变为如图22所示将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过突起部35b与内壁面42b(平面部)之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第九构成例涉及的树脂制密封环10中，虽然在取代平面部35a而设置有突起部35b这一点上与第六构成例涉及的树脂制密封环10不同，但是其以外的构成与上述第六构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(10)关于密封环10的第十构成例

接下来说明密封环10的第十构成例。图23是表示将第十构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示尺寸扩大部35被插入凹部42之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图24是表示从图23所示状态将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与上述第九构成例涉及的尺寸扩大部35同样地，第十构成例涉及的树脂制密封环10的尺寸扩大部35上也设置有从凸部32的平面部32a突出的突起部35b。在图23及图24所示的构成中，以从凸部32中的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1侧)的平面部32a突出的方式设置有突起部35b。但是，在凸部32中的厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的平面部32a上未设置突起部35b。换言之，突起部35b以仅从相对的一对平面部32a中的一方(一个)平面部32a突出的方式被设置。

在此，与尺寸扩大部35(突起部35b)相对的内壁面42b成为平面部。而且，在第十构成例中，尺寸扩大部35是突起部35b与厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的平面部32a相对的部分，并且，该尺寸扩大部35的厚度方向(Z方向)的尺寸L4被设置为大于凹部42的厚度方向(Z方向)的尺寸L2。另外，第十构成例的尺寸扩大部35的尺寸L4优选与第九构成例的尺寸扩大部35的尺寸L4相同。因此，如图23及图24所示，突起部35b的突出尺寸优选为等于第九构成例中的一对突起部35b的突出尺寸之和。

根据如上的构成，能够容易地实现从如图23所示的尺寸扩大部35插入凹部42之前的状态，变为如图24所示将尺寸扩大部35插入凹部42而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。此外，在暂时保持状态下，通过突起部35b与内壁面42b(平面部)之间的摩擦接触，而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

此外，在第十构成例涉及的树脂制密封环10中，虽然在取代平面部35a而设置有突起部35b这一点上与第六构成例涉及的树脂制密封环10不同，但是其以外的构成与上述第六构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

(11)关于密封环10的第十一构成例

接下来说明密封环10的第十一构成例。图25是表示将第十一构成例涉及的密封环10的凸部32及凹部42附近沿周向切断后的状态的剖视图，且是表示凸部32被插入间隔缩小部61之前的状态、或树脂制密封环10的缩径形态被解除后的状态(运转状态)的图。图26是表示从图25所示状态将凸部32的前端侧插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的状态示意图。

与第一构成例涉及的树脂制密封环10的构成同样地，第十一构成例涉及的树脂制密封环10也具备间隔缩小部61。但是，在第十一构成例涉及的树脂制密封环10中，较之间隔缩小部61更靠开口42a侧的凹部42的内壁面成为倾斜的倾斜内壁面42c。该倾斜内壁面42c是引导凸部32插入间隔缩小部61用的面，并且是相对于厚度方向(Z方向)倾斜的面。具体而言，以相对的倾斜内壁面42c之间的尺寸随着朝向开口42a而逐渐扩大的方式，形成倾斜内壁面42c。此外，倾斜内壁面42c是呈直线状倾斜的内壁面，但是也可以设置成稍曲面状。

另外，凸部32上设置有与上述倾斜内壁面42c对应的锥形扩大部36。锥形扩大部36具有与上述倾斜内壁面42c抵接的锥形壁面36a。因此，锥形壁面36a与上述倾斜内壁面42c相同程度地倾斜。

因此，能够容易地实现从如图25所示的凸部32插入间隔缩小部61之前的状态，变为如图26所示将凸部32插入间隔缩小部61而暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态的暂时保持状态。另外，通过倾斜内壁面42c与锥形壁面36a抵接，能够防止第一开口端部30与第二开口端部40在轴向(Z方向)上相互错位的情况。

此外，在第十一构成例涉及的树脂制密封环10中，锥形壁面36a、锥形扩大部36以及倾斜内壁面42c以外的构成与上述第一构成例涉及的树脂制密封环10相同，因此省略其说明。

[3.关于密封装置的组装方法]

接下来，对如何将上述树脂制密封环10安装到轴体100上并组装省略图示的密封装置的密封装置的组装方法进行说明。在组装密封装置的情况下，将扩径状态下的树脂制密封环10安装到轴体100的环状槽110中(密封环安装工序)。

在该安装后，将凸部32压入凹部42的内部，并利用树脂制密封环10的暂时保持部60暂时保持树脂制密封环10的密封(暂时保持工序)。于是，树脂制密封环10被缩径，成为树脂制密封环10不会从环状槽110越出的状态。在该缩径后，保持树脂制密封环10的缩径形态不变而将轴体100插入壳体的轴孔中(插入工序)。

此外，当经过上述各工序以及之后的各种工序而使密封装置运转时，在密封装置的液压油的油压作用下、即通过凸部32向脱离凹部42的方向移动，从而树脂制密封环10的缩径形态被解除。由此，树脂制密封环10能够发挥所期望的密封性。

[4.关于效果]

以上所述的树脂制密封环10通过安装在设置于轴体100外周上的环状槽110中，而将轴体100与壳体(省略图示)之间的间隙密封，并且在第一开口端部30(一开口端部)与第二开口端部40(另一开口端部)之间具有开口间隙50。在该树脂制密封环10中，在第一开口端部30(一开口端部)与第二开口端部40(另一开口端部)中设置有暂时保持部60，其中，暂时保持部60在第一开口端部30与第二开口端部40相互抵接的状态下暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。

在此，在将树脂制密封环10安装于环状槽110时，树脂制密封环10扩径，此时树脂制密封环10的一部分上有时会形成塑性变形的部位。在产生了如上的塑性变形的情况下，树脂制密封环10的自由状态的外径(组装后未对树脂制密封环10施加外力的状态的外径)有可能变得比树脂制密封环10的使用状态的外径大。

但是，在本实施方式中，由于树脂制密封环10上设置有暂时保持部60，因此能够维持树脂制密封环10的缩径形态。因此，能够防止树脂制密封环10以从环状槽110越出的方式变大。由此，在将环状槽110中安装了树脂制密封环10的轴体100插入到壳体的轴孔中时，能够防止树脂制密封环10与轴孔的开口端部发生干扰等而造成树脂制密封环10的折损或划痕等损伤。如此，由于能够防止对树脂制密封环10造成损伤，因此能够防止因树脂制密封环10的密封性能降低等引起的密封装置的故障。

另外，在本实施方式的树脂制密封环10中，在第一开口端部30(一开口端部)上设置有向树脂制密封环10的周向的一侧突出的凸部32。另外，第二开口端部40(另一开口端部)上设置有供凸部32插入的凹部42。而且，凸部32与凹部42被构成为：在凸部32向凹部42中插入的状态下，通过凸部32的外表面的至少一部分与凹部42的内表面接触，从而暂时保持树脂制密封环10的缩经形态。

在如此构成的情况下，能够实现凸部32与凹部42的嵌合状态，利用该嵌合状态下的凸部32与凹部42接触时的摩擦，并设置有暂时保持部60，因此能够维持树脂制密封环10的缩径形态。

另外，本实施方式中，在第二开口端部40(另一开口端部)上设置有存在于树脂制密封环10的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1方向)的夹持片部43(第一夹持片部)、和存在于厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的夹持片部44(第二夹持片部)，凹部42设置在夹持片部43(第一夹持片部)与夹持片部44(第二夹持片部)之间。

在如此构成的情况下，能够将凸部32插入位于夹持片部43(第一夹持片部)与夹持片部44(第二夹持片部)之间的凹部42中。因此，能够利用夹持片部43(第一夹持片部)与夹持片部44(第二夹持片部)的弹性维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在本实施方式中，凸部32和凹部42中的至少一者上设置有与树脂制密封环10的周向平行的平面部(平面部32a、平面部35a、内壁面42b、平面部61a)。而且，平面部(平面部32a、平面部35a、内壁面42b、平面部61a)与凸部32和凹部42中发生接触的对象方进行摩擦接触。因此，能够形成为在凹部42与凸部32之间不会卡住的状态下将凸部32顺畅地从凹部42中拔出的结构。

另外，在本实施方式中，如图5至图14所示，凹部42中能够设置间隔缩小部61，该间隔缩小部61是尺寸L3设置得比凸部32的其他部位小的部分。进而，间隔缩小部61以夹着凸部32的状态与凸部32进行摩擦接触。

在如此构成的情况下，能够利用间隔缩小部61夹住凸部32。因此，能够利用间隔缩小部61与凸部32的外表面之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在本实施方式中，如图5至图10所示，在间隔缩小部61上能够设置与树脂制密封环10的周向平行的平面部61a。在如此构成的情况下，平面部61a按压凸部32。因此，能够利用平面部61a与凸部32的外表面之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。另外，由于能够形成为在平面部61a与凸部32之间不会卡住的状态，因此能够构成为将凸部32顺畅地从凹部42拔出。

另外，在本实施方式中，如图11至图14所示，能够构成为在间隔缩小部61上设置从凹部42的内壁面42b突出的突起部61c。在如此构成的情况下，突起部61c按压凸部32。因此，能够利用突起部61c与凸部32的外表面之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在本实施方式中，如图15至图24所示，凸部32上能够设置尺寸扩大部35，尺寸扩大部35是朝向凹部42的内壁面方向的尺寸L4设置成比凸部32的其他部位更大的部分，该尺寸扩大部35与凹部42的内壁面42b进行摩擦接触。在如此构成的情况下，当尺寸扩大部35被插入凹部42时，凹部42的内壁面42b按压尺寸扩大部35。因此，能够利用尺寸扩大部35与内壁面42b之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在本实施方式中，如图15至图20所示，在尺寸扩大部35上能够设置与树脂制密封环10的周向平行的平面部35a。在如此构成的情况下，平面部35a被凹部42的内壁面42b按压。因此，能够利用平面部35a与内壁面42b之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。另外，由于能够形成为在平面部35a与内壁面42b之间不会卡住的状态，因此能够构成为将凸部32顺畅地从凹部42拔出。

另外，在本实施方式中，如图21至图24所示，能够构成为在尺寸扩大部35上设置从凸部32的外表面突出的突起部35b。在如此构成的情况下，突起部35b被凹部42的内壁面42b按压。因此，能够利用突起部35b与内壁面42b的外表面之间的摩擦接触而维持凸部32被插入凹部42中的树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在本实施方式中能够实现一种密封装置的组装方法，其中，该密封装置具备：具有轴孔的壳体、具有环状槽110的轴体100、以及在第一开口端部30(一开口端部)与第二开口端部40(另一开口端部)之间具有开口间隙50的树脂制密封环10，并且，树脂制密封环10配置在设置于轴体100的外周上的环状槽110中。

具体而言，树脂制密封环10具备暂时保持部60，该暂时保持部60在第一开口端部30(一开口端部)与第二开口端部40(另一开口端部)相互抵接的状态下暂时保持树脂制密封环10被缩径后的形态。上述密封装置的组装方法包括：将扩径状态下的树脂制密封环10安装于环状槽110的密封环安装工序，在该密封环安装工序后利用暂时保持部60暂时保持树脂制密封环10的缩径形态的暂时保持工序，以及，在该暂时保持工序后保持着树脂制密封环10的缩径形态而将轴体100插入轴孔中的插入工序。

根据上述的密封装置的组装方法，通过利用树脂制密封环10的暂时保持部60暂时保持树脂制密封环10的密封，从而成为树脂制密封环10不会从环状槽110越出的状态。在该缩径后，保持着树脂制密封环10的缩径形态将轴体100插入到壳体的轴孔中，由此能够防止树脂制密封环10与轴孔的开口端部发生干扰等而造成树脂制密封环10的折损或划痕等损伤。如此，由于能够防止树脂制密封环10发生损伤，因此能够防止因树脂制密封环10的密封性能降低等引起的密封装置的故障。

[5.变形例]

以上，对本发明的各实施方式进行了说明，但本发明除此之外还可以进行各种变形。以下，对此进行叙述。

在上述实施方式中，说明了在第二开口端部40(另一开口端部)上设置有存在于树脂制密封环10的厚度方向(Z方向)的一侧(Z1方向)的夹持片部43(第一夹持片部)、和存在于厚度方向(Z方向)的另一侧(Z2侧)的夹持片部44(第二夹持片部)的构成。另外，在上述实施方式中，说明了在第一开口端部30(一开口端部)上于薄壁部31的厚度方向(Z方向)的中途部位设置有凸部32的构成。但是，本发明并不限于上述方式。例如，也可以不在树脂制密封环10的厚度方向(Z方向)上，而是在树脂制密封环10的径向的一侧设置第一开口端部(一夹持片部)，另外在径向的另一侧设置第二开口端部(另一夹持片部)。此时，凸部可以位于在径向上相对的第一开口端部(一夹持片部)与第二开口端部(另一夹持片部)之间。即，可以采用使图1及图2所示的第一开口端部30和第二开口端部40进行90度旋转而成为凸部和凹部位于树脂制密封环的上面侧(Z1侧)的构成，也可以采用与此相反地凸部和凹部位于树脂制密封环的下面侧(Z2侧)的构成。

即使如此构成，通过在第一开口端部(一夹持片部)与第二开口端部(另一夹持片部)之间设置与上述实施方式中所说明的同样的暂时保持部，也能够暂时保持树脂制密封环10的缩径形态。

另外，在上述实施方式中，除第五构成例涉及的树脂制密封环10以及第十构成例涉及的树脂制密封环10以外(即，第一～第四构成例、第六～第九构成例、以及第十一构成例)，树脂制密封环10被设置成隔着与厚度方向(Z方向)垂直相交的周向呈对称的形状。但是，第一～第四构成例、第六～第九构成例、以及第十一构成例涉及的树脂制密封环10也可以不设置成隔着周向呈对称。

例如，在第一～第三构成例中，平面部61a的周向上的长度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同，平面部61a从凹部42的内壁面42b突出的高度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。另外，在第四构成例中，突起部61c的周向上的位置在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同，突起部61c从凹部42的内壁面42b突出的高度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。另外，在第六～第八构成例中，平面部35a的周向上的长度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同，平面部35a从平面部32a突出的高度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。

另外，在第九构成例中，突起部35b的周向上的位置在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同，突起部35b从凸部32的平面部32a突出的高度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。另外，在第十一构成例中，倾斜内壁面42c以及锥形壁面36a的倾斜角度在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。另外，在第十一构成例中，平面部61a与倾斜内壁面42c的边界位置以及平面部32a与锥形壁面36a的边界位置在上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)上也可以不同。此外，在第十一构成例中，也可以采用倾斜内壁面42c以及锥形壁面36a仅存在于上面侧(Z1侧)和下面侧(Z2侧)中的任一侧上的构成。

Claims (12)

1.一种树脂制密封环，其通过安装在设置于轴体的外周上的环状槽中而将所述轴体与壳体之间的间隙密封，并且在一开口端部与另一开口端部之间具有开口间隙，所述树脂制密封环的特征在于，

在所述一开口端部和所述另一开口端部中设置有暂时保持部，该暂时保持部在所述一开口端部与所述另一开口端部相互抵接的状态下暂时保持所述树脂制密封环被缩径后的形态。

2.根据权利要求1所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述一开口端部上设置有朝向所述树脂制密封环的周向的一侧突出的凸部；

在所述另一开口端部上设置有供所述凸部插入的凹部；

所述凸部与所述凹部被构成为：在所述凸部向所述凹部插入的状态下，通过所述凸部的外表面的至少一部分与所述凹部的内表面接触，而暂时保持所述树脂制密封环的缩经形态。

3.根据权利要求2所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述另一开口端部上设置有存在于所述树脂制密封环的厚度方向的一侧的第一夹持片部和存在于所述厚度方向的另一侧的第二夹持片部；

所述凹部设置在所述第一夹持片部与所述第二夹持片部之间。

4.根据权利要求2所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述另一开口端部上设置有存在于所述树脂制密封环的径向的一侧的第一夹持片部和存在于所述径向的另一侧的第二夹持片部；

所述凹部设置在所述第一夹持片部与所述第二夹持片部之间。

5.根据权利要求3或4所述的树脂制密封环，其特征在于，

所述凸部和所述凹部中的至少一者上，设置有与所述树脂制密封环的周向平行的平面部；

所述平面部与所述凸部和所述凹部中发生接触的对象方进行摩擦接触。

6.根据权利要求5所述的树脂制密封环，其特征在于，

所述凹部中设置有间隔缩小部，该间隔缩小部是尺寸设置成比所述凹部的其他部位小的部分；

所述间隔缩小部以夹着所述凸部的状态与所述凸部进行摩擦接触。

7.根据权利要求6所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述间隔缩小部上设置有与所述树脂制密封环的周向平行的平面部。

8.根据权利要求6所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述间隔缩小部上设置有从所述凹部的内壁面突出的突起部。

9.根据权利要求5所述的树脂制密封环，其特征在于，

所述凸部中设置有尺寸扩大部，该尺寸扩大部是朝向所述凹部的内壁面的方向的尺寸设置成比所述凸部的其他部位更大的部分；

所述尺寸扩大部与所述凹部的内壁面进行摩擦接触。

10.根据权利要求9所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述尺寸扩大部上设置有与所述树脂制密封环的周向平行的平面部。

11.根据权利要求9所述的树脂制密封环，其特征在于，

在所述尺寸扩大部上设置有从所述凸部的外表面突出的突起部。

12.一种密封装置的组装方法，所述密封装置具备：具有轴孔的壳体、被插入所述轴孔的轴体、以及在一开口端部与另一开口端部之间具有开口间隙的树脂制密封环，并且，所述树脂制密封环被配置在设置于所述轴体的外周上的环状槽中，所述密封装置的组装方法的特征在于，

所述树脂制密封环具备暂时保持部，该暂时保持部在所述一开口端部与所述另一开口端部相互抵接的状态下暂时保持所述树脂制密封环被缩径后的形态；

所述密封装置的组装方法包括：密封环安装工序、暂时保持工序以及插入工序，

在所述密封环安装工序中，将扩径状态下的所述树脂制密封环安装于所述环状槽，

所述暂时保持工序是在所述密封环安装工序后利用所述暂时保持部暂时保持所述树脂制密封环的缩径形态，

所述插入工序是在所述暂时保持工序后保持着所述树脂制密封环的缩径形态而将所述轴体插入所述轴孔中。

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