CN1112618A - 人造真皮制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种人造真皮及其制造方法，它是 先将脱脂去污处理的原皮进行粉碎筛选，再放入洗涤 剂温水中漂洗，去除多余游离蛋白质，烘干，再分解成 绒状纤维，分解前后根据成分及要求加入人造胶质 料，压成初级皮革，最后经压延、扩幅、整形而成。可 广泛用于人类生活及各行各业中。

Description

本发明属于皮革加工处理技术领域。

目前，国内外有绵羊皮、山羊皮、牛皮、猪皮、鹿皮等动物原皮及其加工工艺，原皮的不足之处是幅面小，厚薄不均，同幅皮质差异大，易霉变，易老化，利用率低;其加工工艺落后，仍摆脱不了以往将动物原皮去污、脱脂、酶化处理、鞣制、染整、制成原幅成品革的传统工艺，其工序多，产量低，加工后的皮革基本保持原皮的特有形态，同时生产中造成“三废”，污染环境。目前，国内外尚无人造真皮及其制造方法问世。

本发明的任务是提供一种人造真皮及其制造方法，该种真皮具有长度及幅面任意、厚薄均匀可调、强度高、性能好，不易老化的特点，其制造方法较简易，原料广泛，可实现废物利用，无环境污染，成本低，产量高，效益好，易于实现生产过程的自动化。

本发明是这样实现的：

一种人造真皮及其制造方法，其特征是先将脱脂去污处理后的原皮进行粉碎、筛选、漂洗、烘干：粉碎制成0.5-3mm颗粒状，投入含洗涤剂的15-30℃的温水中漂洗，以去掉多余游离蛋白质，然后烘干-分解及热塑成形：即将颗粒料分解成绒状纤维，分解前或后根据成分的要求加入补充人造胶质料，压力成形，制成初级皮革-压延、扩幅、整形：在压延机上压延至设计要求的厚度，并扩幅消除内应力，压延到要求的厚度和幅度，最后根据要求进行整形处理。

所述的分解法可为蒸汽法、机械法、震荡法、化学法等。

蒸汽分解法为，在颗粒料中按要求配入人造胶质料，使之在蒸气压力和温度的作用下汽化为胶状物料，经高压气流枪喷射形成绒状纤维及人造胶质料混合物，人造胶质料或在绒状纤维制成后捏合加入;所述的热塑成形由搅拌机和鱼尾式挤出机完成，机内设有蒸气加热装置，加热温度为25-55℃。

机械分解法为，在拉毛纤维分解机中把粉碎后的颗粒料打成绒状纤维，并压成绒毡状;所述的热塑成形是把绒毡夹在紫铜网和尼龙网构成的输送装置中送入人造胶质料池中，在30-95℃的温度下浸胶挂浆。

上述的脱脂去污处理后的原皮可以是整幅原皮或制革厂废弃的成革边角余料，此外除猪皮、狍皮外，其他原皮均可带毛使用。上述的整形可以为揉制整形、渗透法整形或加压整形等，以制成柔软的或多种皮革。

也可在上述工序的基础上，进行表面染色加工。

为提高制革质量，满足不同用途需要，可以采用化学方法或机械方法进行面层压光处理和/或定形处理。

由于本发明的方法是剔出了多余的油脂和游离易溶类蛋白，以分解还原热塑成型的工艺改变了原皮胶原纤维的络结，并使纤维扩散度达到了一定程度的稳定性，故人造真皮具有不易损坏、寿命长的特点。实践证明，其工艺简便，成本低，产量高，原料广泛，无污染，完全达到了发明目的。本发明的真皮长度及幅面任意，厚薄均匀可调、强度高、抗折性好，柔韧性好，各方向性能较一致，还具有丰满、抗水、抗潮、抗虫、抗老化、抗化学药剂腐蚀、新颖美观等特性，保暖性能和卫生性能均优于传统工艺生产的原皮成革，可制成多种规格、档次、花色品种，美化丰富人民生活，也可广泛用于各行各业中。是人类制革工业中的一大突破。

以下结合实施例对本发明作一具体描述。

实施例1：“汽化分解，热塑成型”仿制鹿皮精制制衣皮革生产工艺〈A级〉

按8小时5200平方尺成品革计算。

一、原材料、动物原皮（盐制干板）牛、马、羊等任意种类，代毛原皮均可。

附各种动物原皮成革边角料均可适用。

二、设计标准：厚度0.4-0.7mm，幅宽1200mm，挥发物12%，皿氯化碳萃取物8%，断裂负荷（N）220，抗张强度25N/mm²，耐磨性70，保温性、透水汽性按鹿皮标准。

三、工艺流程：原皮切条-浸水回鲜-去污剔肉脱脂-粉碎漂洗烘干-汽化分解-雾冷合成-热塑涂敷-初级压延-扩幅压延-揉制整形-染色干燥-压光压花定形-检验包装。

四、工艺规程：

1、原皮切条

将购入的动物原皮送入切割机、纵向切割成宽度5-10cm的皮条。目的缩短浸水时间。

2、浸水回鲜

将切割后的皮条投入清洗池内使得干皮板回鲜，同时洗去污物杂质和部份可溶性蛋白。

清洗池水温调控在15-45℃、液比15、清洗剂5g/1，纯碱3g/1。

3、去污剔肉脱脂：

将浸透的皮条通过剔肉脱脂机在牵引棍剔刀、压辊的作用下、强制性剔肉脱脂。

4、浸酸漂洗（一浸二漂三池联序）

液比10、硫酸4-6克/升、食盐50克/升、JFC0.5克/升、温度30-45℃，池中循复时间4h-12h。

5、粉碎、漂洗、烘干：

将浸酸处理后的皮条经传送带输入颗粒粉碎机、在轴向圆盘刀和六角形切刀的作用下切割成3mm粒度的颗粒料、输入二级粉碎机制成1mm粒度的微颗粒。

将微颗粒料投入漂洗机漂白处理，甩干、输入干燥室烘干后计量装袋入库（20千克/袋）。

6、汽化分解：

将微颗粒料投入三级汽化分解塔罐，在蒸汽高压的作用下汽化为胶状物料，经高压汽流枪制成0.05-0.1mm的绒状纤维喷入冷却合成装置定形输出。

分解塔罐为卧式逆向封闭三级双层装置。

a级加温;b级混合;c级汽化，容积0.2T罐内蒸汽高压温度调控在160-300℃（以45min汽化成胶质料为依据控制）

喷入罐内的硫酸雾汽按每100kg颗粒料配浓度（  ）硫酸（  ）g。

添加的胶质料按每批颗粒料化验数据确定配方指令。

监控方法采用直观监视和光电显微镜相配合，抽样化验间隔为15min，及时掌握罐内物料质量、汽化程度、及时调温调压，调整配方指令，每班生产记录与化验报告合并技术存档。

7、雾冷合成：

雾冷合成装置为立式塔罐，容积1000立方米，温度调控在0-35℃，作功原理：将高压汽流枪喷入的绒状纤维冷却定形，由于高压汽流枪间歇性喷射，冷却通道向下吸引，使得绒状纤维不能粘连，在罐底输出装置作用下输出罐外。

8、热塑涂敷：

将汽化定形后的绒状纤维与加热稀释后的胶质料按9∶1的配比投入捏合机通蒸汽加温至胶质溶化、混合均匀后输入鱼尾式挤出机，将粘性混合料均匀地涂敷在压延机胶辊的铜网上向前输送。捏合挤出温度35-60℃，时间30min。

涂敷厚度1.5-2.0mm，宽度900mm，速度65

/h。

9、初级压延。

将从铜网上剥离的片状混合料通过风冷压延机压制成1mm厚的初级革，速度60

/h。

10、扩幅压延：

将初级革从幅宽900mm扩幅压延成幅宽1200mm，厚度0.7mm以下的半成品革（扩幅消除内应力）温度25-45℃，速度60

/h。

11、揉制整形：

由于半成品革皮质发硬、面层强度不够标准，采用渗透法配料涂敷压延、蛇复揉制与速度差增加皮革的伸缩率达到修面、柔软、抗折、强度的设计标准。

温度10-20℃，速度60 /h。

12、染色烘干：

采用喷涂法三次染色、经红外线干燥室烘干。

13、压光（压花）定形：

依用户要求进行压光压花处理。

经卷取装置切成15-30m卷成品革。

14、检验包装：

按指令标准检验合格后防腐处理入库。

实施例2：“机械分解、热塑成型”制造精制制鞋牛皮革生产工艺（B级）

按8小时5200平方尺成品革计算

一、原材料、原制革厂成品革边角料

二、设计标准、厚度14mm、副宽1200mm

挥发物;四氯化碳萃取物

断裂负荷;抗张强度

耐磨性;保温性、透水气性

三、工艺流程、粉碎→漂洗→烘干→机械分解→整绒压毡→浸胶挂浆→初级压延→扩幅压延→揉制整形→染色烘干→压光压花定形。

四、工艺规程。

1、粉碎

将皮质相近厚薄略同的成革边角料经输送装置送入A级粉碎机切割成粒度3-5mm的颗粒料。

A级粉碎机为轴刀式，在600mm有效长度的横轴上间隔5mm，装配圆片组刀，第二部分装配六角形横向切刀，在输送压辊的配合下，将不规则的边角料切割成较规则的颗粒料。为防止切割机高速作功产生物料粘连、要随时填加滑石粉。做好封闭处理防止粉尘。粉碎后的颗粒料经电动筛剔出杂质和滑石粉、计量装袋挂牌入库备用。或直接输入下道工序。

2、漂洗

将颗粒料投入蜗轮式漂洗机洗净沾附在颗粒料上的灰尘，部分洗除染料和油污之后投入清洗池浸泡漂白脱脂→清水池清洗干净之后输入甩干机脱水。

漂洗水温为25℃～55℃，洗涤剂3～5/升，清洗池液比10，纯碱2～5g/升，漂白粉5g/升，浸酸池液比6，硫酸0.5～2g/升，水温常温，清水池液比15，蛇复网传送，水温常温。

3、烘干

将漂洗甩干后的颗粒料输入干燥室烘干。最好选择红外线干燥机，即连续又省时。烘干温度不能超限95℃。防止脱水碳化或粘结。烘干后含水率20%左右。

4、机械分解（拉毛制成绒状纤维）

将漂白烘干后的颗粒料输入纤维分解机制成0.05mm～0.1mm的绒状纤维，纤维长度5～10mm±。纤维分解机内排列有横三竖四动力钢针辊，将颗粒料强力撕拉成绒状纤维。机内温度0℃～15℃，动力钢针辊转速1000转/min，配备调速电机。纤维分解机工作室逆向封闭，向前向下运动，由强力引风装置将绒状纤维吸出机外，转入下道工序。

5、整绒压毡

将绒状纤维均匀输入整绒机、整理、弹制、碾压、喷胶、压制成绒毡状初级片整绒机由工作平台、输入辊、碾压无轧辊、振荡弹簧、热压辊、胶料室、牵出辊级成。

作功原理：将绒状纤维四对输送辊由粗精逐步压紧导向，经碾压辊加压，热压辊加温、胶料室雾浸、制成有粘性的绒毡，牵引出机，成为原薄均匀高弹性的有粘绒毡卷团，辊速120 /n，热辊温度35℃～55℃胶质料配比，明胶1∶水10，温度95℃，绒毡片材原度2mm，幅宽900mm。

6、浸胶挂浆

将绒毡片材压紧在环复式紫铜输送装置送入胶质料浆池中浸胶挂浆，由导向辊输向初级压延机。

速度90 /n，温度（ ）

胶浆配料以配方指令确定。

7、初级压延

浸胶挂浆后的绒毡片材含水量很高，胶质与绒状纤维游离结合，塑性大，强度和密度很低，初级压延的目的即是将浸胶后的绒毡片材压制成初级革。达到设计强度。

压延机为Z型4辊，辊速90

/n。

厚度17～20mm，幅度900mm。

8、扩幅压延

扩幅压延的目的是将具有单方向强度的初级革从幅宽900mm扩幅1200mm，消除内应力，即解决横向变形又达到理想厚度，幅宽标准。压延机为平行排列4辊，辊速75 /n。厚度12～14mm，幅宽1200mm。

9、揉制整形

由于扩幅后自然革皮质发硬，面层强度不够标准，采用渗透法配料涂面层，压延增强。以蛇复揉制与速度差增加皮革的伸缩率，达到修面、柔软、抗折、高低温不度形，高强度的设计标准。（可配入香料、萤光粉金属珠光粉等制成特种革）

压延机蛇复式，辊速60

/n

厚度14mm，幅宽120mm，（面层涂料按指令）

10、染色烘干

采用喷涂法染色，经红外线干燥室烘干。

11、压光（压花）定形

依设计要进行压光压花处理（辊压轧花）

12、检验包装

经卷取装置切成10m长成品卷，检验包装防腐处理入库出厂。

Claims (8)

1、一种人造真皮及其制造方法，其特征是先将脱脂去污处理后的原皮进行粉碎、筛选、漂洗、烘干：粉碎制成0.5-3mm颗粒状，投入含洗涤剂的15-30℃的温水中漂洗，以去掉多余游离蛋白质，然后烘干→分解及热塑成形：即将颗粒料分解成绒状纤维，分解前或后根据成分及要求加入补充人造胶质料，压力成形，制成初级皮革→压延、扩幅、整形：在压延机上压延至设计要求的厚度，并扩幅消除内应力，压延到要求的厚度和幅度，最后根据要求进行整形处理。

2、根据权利要求1所述的人造真皮及其制造方法，其特征是所述的分解法为蒸汽分解法，在颗粒料中按要求配入人造胶原料，使之在蒸气压力和温度的作用下，汽化为胶状物料，经高压气流枪喷射形成绒状纤维及人造胶质料混合物，人造胶质料或在绒状纤维制成后捏合加入;所述的热塑成形由搅拌机和鱼尾式挤出机完成，机内设有蒸气加热装置，加热温度为25-55℃。

3、根据权利要求1所述的人造真皮及其制造方法，其特上所述的分解法为机械分解法，在拉毛纤维分解机中把粉碎后的颗粒料打成绒状纤维，并压成绒毡状;所述的热塑成形是把绒毡夹在紫铜网和尼龙网构成的输送装置中送入人造胶质料池中，在30-95℃的温度下浸胶挂浆。

4、根据权利要求1所述的人造真皮及其制造方法，其特征是所述的脱脂去污处理后的原皮是整幅原皮或制革厂废弃的成革边角余料。

5、根据权利要求1所述的人造真皮及其制造方法，其特征是除猪皮、狍皮外，其他原皮均可带毛使用。

6、根据权利要求1所述的人造真皮及其制造方法，其特征是所述的整形为揉制整形、渗透法整形或加压整形。

7、根据权利要求1、2、3、4、5或6所述的人造真皮及其制造方法，其特征是将人造真皮进行表面染色加工。

8、根据权利要求7所述的人造真皮及其制造方法，其特征是采用化学方法或机械方法进行面层压光处理和/或定形处理。