CN106939362A - 一种皮鞋废料的除油再生回收系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了本发明一种皮鞋废料的除油再生回收系统,包括通过传输带连接的废皮料收集仓、筛选机、分离池、清洗池、过滤池、酸碱浸泡槽,软化池、脱水机、撕磨机、以及与撕磨机连接的浸泡池,还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机,以及定型系统、打光机、干燥室,等利用现有的设备进行整合,形成一套专用于皮鞋厂进行废旧皮料回收,可以解决再生革料不容易制作成形的问题,最终制成可用的再生皮革的系统,使鞋厂产生的皮革边角料等得到充分的回收利用,既环保、又节约经济成本。
Description
技术领域
本发明涉及废料回收再生领域,具体地说涉及一种皮鞋废料的除油再生回收系统。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高,皮革制品的使用范围越来越广,使用数量逐年增加。皮革具有坚韧、耐磨、弹力好、拉力强的性能,常见的有生皮和皮革(熟皮)两大类;生皮是未经化学材料泡制的,熟皮是经过硝灰或其他化学材料泡制的。废旧皮革资源丰富,品种很多,用途很大,搞好回收利用对支援工农业生产有一定的作用。鞋厂在制作皮鞋的过程中总会产生大量的皮质毛渣、碎皮、修边下脚料、磨革革屑等,每年在生产过程中生产的废革渣以及因破损、款式陈旧等原因而废弃的各类皮革制品数量惊人,大量的废旧皮革如果不能得到有效的回收利用,既污染环境,又造成资源的巨大浪费。
在实际生活中,皮鞋厂产生的皮革一般回收后制成了有机化肥或胶原蛋白,这样虽然对废旧皮革进行了二次利用,但是存在很多问题:如将废旧皮革制成农用化肥,需要采用煅烧来加工废旧皮革,这样废旧皮革中的有害物质又会从空气中挥发出去,造成对空气的污染;如将废旧皮革制成胶原蛋白,在制成胶原蛋白的过程中,有大量的胶原蛋白和三氧化铬也大量流失了,不仅造成了生物资源的巨大浪费,而且非常污染环境。另外,现有的皮革料回收再加工的过程中,制成的整皮革料内总是含有大颗粒的革料块,极大的影响了制成形后皮革的使用寿命和美观性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种皮鞋废料的除油再生回收系统,解决现有技术鞋厂废旧皮料利用率不高、污染环境、制成的再生革上色不均匀,以及再生革料不容易制作成形,或制作成形的皮革使用寿命不长的问题。
本发明通过下述技术方案实现:
一种皮鞋废料的除油再生回收系统,包括通过传输带连接的废皮料收集仓、筛选机、分离池、清洗池、过滤池、酸碱浸泡槽,软化池、脱水机、撕磨机、以及与撕磨机连接的浸泡池,还包括与筛选机连接的切割机,其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至筛选机,筛选机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来,筛选出来的大块皮料输送至切割机切割成小颗粒,然后输送至清洗池进行浸泡清洗;除去大皮料后的其他皮料垃圾输送至分离池加水沉淀分离,然后将浮在水面小颗粒皮料输送至清洗池进行浸泡清洗;将浸泡清洗后的皮料颗粒输送至过滤池过滤,将过滤后的皮料颗粒输送至脱水机进行第一次脱水,然后再输送至酸碱浸泡槽浸泡除油,将除油后的皮料颗粒输送至脱水机进行第二次脱水,然后再输送至软化池浸泡软化,软化后的皮料颗粒输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维,最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中;
还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机,以及定型系统、打光机、干燥室,在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1%的蚁酸,浸泡12小时,然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌5~6小时,接着再输送至划槽中,在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡,并在40~45°温度下搅拌1小时,然后输送至脱水机脱水,脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时,然后输送球磨机中,在球磨机中加入再生革配料混合,并研磨50~60小时;将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出,并放入定型系统中定型,然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥,干燥后输送至打光机打光,使再生革密实、平整,再输送至干燥室内硫化,硫化后在室温下放置1~2天,然后打包入库。
进一步的,本发明是利用现有的设备进行整合,形成一套专用于皮鞋厂进行废旧皮料回收,可以解决再生革料不容易制作成形的问题,最终制成可用的再生皮革的系统,使鞋厂产生的皮革边角料等得到充分的回收利用,既环保、又节约经济成本。将皮鞋厂废旧的皮料通过废皮料收集仓收集起来,里面包含有皮质毛渣、碎皮、修边下脚料、磨革革屑、砂石等,利用传输带废皮料收集仓的皮料垃圾输送至筛选机,初筛机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来,如大块的修边下脚料等,筛选出来的大块皮料输送至切割机切割成小颗粒,然后输送至清洗池进行浸泡清洗;然后将除去大皮料后的其他皮料垃圾输送至分离池,在分离池中加水,通过机械搅拌将皮料垃圾混合,混合后在分离池中沉淀一段时间,此时如皮质毛渣、磨革革屑等部分皮料屑会浮在水面上,其他砂石等颗粒会沉下去,将浮在水面皮料屑打捞收集起来输送至清洗池进行浸泡清洗;此时清洗池中含有小颗粒皮料以及一些皮料屑等,再将清洗池中的皮料用水反复搅拌清洗10-15min后输送至过滤池过滤,滤网将拦截起来的皮料颗粒再输送至脱水机进行第一次脱水处理,脱水后的皮料颗粒再输送至酸碱浸泡槽。本发明中的酸碱浸泡槽由酸浸槽和碱浸槽组成,将脱水后的皮料颗粒放入含有蚁酸的酸浸槽中浸泡一段时间,然后清洗甩干除水,除水后再将皮料颗粒送入碱浸槽,同样在碱浸槽中浸泡一段时间,然后清洗甩干除水,皮料颗粒通过酸碱浸泡槽后,将除油后的皮料颗粒输送至除脱水机进行第二次脱水处理,此时废旧皮革颗粒表面的油质保护层和其他杂质去除了90%以上。然后将皮革颗粒再输送至含有膨胀软化剂的软化池中浸泡一段时间,膨胀软化好后,进行固液分离、清洗,再输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维,在撕磨时,需要不断加水进行湿磨,先用粗、中牙盘磨2次,再用细牙盘磨2次,直到皮革颗粒均匀的撕磨成纤维,不含任何小颗粒,这样可以保证制成的皮革成品上不会含有疙瘩或坑痕。
接下来就是再生皮革的加工过程,将撕磨好的皮料纤维放入浸泡池中,然后在浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1%的蚁酸,浸泡12小时,将皮革纤维单独用蚁酸浸泡12小时,可以使皮革纤维软化的更加彻底,有利于皮革重新上色,使皮革上色更加均匀。然后将浸泡后的皮革纤维输送到含有染液的染色池中搅拌5~6小时,接着再输送至划槽中,在划槽中加入与皮革纤维重量份数比5%~8%的阴离子型加脂剂、10%的石蜡,并在40~45°温度下搅拌1小时,然后输送至脱水机脱水,脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时,然后输送球磨机中,在球磨机中加入再生革配料混合,并研磨50~60小时,直到混合物有一定的浓稠度;将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出,并放入定型系统中定型,然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥,这里的干燥室温度控制在35~45°,湿度由80%降至60%,干燥12~24小时,使再生革内的水量控制在12%~18。干燥后输送至打光机打光,厚的再生革用滚压机沿纵、横方向各滚压一次,薄的用轻革打光机打光一次,使再生革密实、平整。然后再输送至干燥室内,干燥室内的温度使再生革完全升温硫化,硫化时间控制在100小时,以提高再生革的使用质量,硫化后在室温下放置1~2天,然后打包入库。通过以上方式完成了废旧皮革回收成皮革纤维,再到加工成型为再生整型皮革的过程,通过这样的方式大大解决了皮料垃圾不容易处理、容易造成环境污染的问题,同时解决了现有的皮革料在回收再加工的过程中,总是存在皮料纤维较硬、含有油蜡,导致再生革料不容易制作成形,或制作成形的皮革使用寿命不长的问题,同时将废旧皮革二次加工利用,降低了原材料的使用,又达成将皮料垃圾加工成可用皮革的目的,具有较为广泛的社会价值和经济价值。
所述定型系统包括成型框、压力机,其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型,然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力4~8分钟,使皮革成型,然后取出输送至干燥室干燥。
进一步的,在定型系统成型框的底部设置有许多排水孔,在排水孔上垫有一张孔铜板和铜丝网,便于将皮革纤维混合物平摊在成型框内时,水分可以充分排出。
所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力为25Mpa~150Mpa。进一步的,压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力是从25Mpa逐渐增加到150Mpa的,使再生革可以充分压紧压实。
所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。进一步的,将所有的再生革配料配好后放入球磨机研磨50~60小时,使乳胶逐渐凝固,水液由原来的乳浊状变为清液,然后取出聚集有乳胶的皮革纤维,按照成品纤维板的厚度,定量均匀平坦在成型框内成型。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
1、本发明一种皮鞋废料的除油再生回收系统,包括通过传输带连接的废皮料收集仓、筛选机、分离池、清洗池、过滤池、酸碱浸泡槽,软化池、脱水机、撕磨机、以及与撕磨机连接的浸泡池,还包括与筛选机连接的切割机,通过这样的方式将废旧皮革完全收集起来,制成皮革纤维,大大提高了废旧皮革的转化利用率,同时解决了现有的皮革料在回收再加工的过程中,总是存在皮料纤维较硬、含有油蜡,导致再生革料不容易制作成形,或制作成形的皮革使用寿命不长的问题;
2、本发明一种皮鞋废料的除油再生回收系统,还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机,以及定型系统、打光机、干燥室,通过这样的方式大大解决了皮料垃圾不容易处理、容易造成环境污染的问题,同时将废旧皮革二次加工利用,降低了原材料的使用,又达成将皮料垃圾加工成可用皮革的目的,具有较为广泛的社会价值和经济价值;
3、本发明一种皮鞋废料的除油再生回收系统,将撕磨好的皮料纤维放入浸泡池中,然后在浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1%的蚁酸,浸泡12小时,将皮革纤维单独用蚁酸浸泡12小时,可以使皮革纤维软化的更加彻底,有利于皮革重新上色,使皮革上色更加均匀。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解,构成本申请的一部分,并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例和附图,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1:
如图1所示的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,包括通过传输带连接的废皮料收集仓、筛选机、分离池、清洗池、过滤池、酸碱浸泡槽,软化池、脱水机、撕磨机、以及与撕磨机连接的浸泡池,还包括与筛选机连接的切割机,其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至筛选机,筛选机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来,筛选出来的大块皮料输送至切割机切割成1-2cm的小颗粒,然后输送至清洗池浸泡2小时并清洗3次;除去大皮料后的其他皮料垃圾输送至分离池加水搅拌,搅拌后沉淀2h后分离,然后将浮在水面小颗粒皮料打捞起输送至清洗池浸泡2小时并清洗3次;将浸泡清洗后的皮料颗粒输送至过滤池过滤,将过滤后的皮料颗粒输送至脱水机进行第一次脱水处理,然后再输送至酸碱浸泡槽中,在酸浸槽中浸泡3小时,清洗甩干除水,然后输送至碱浸槽浸泡3小时,将除油后的皮料颗粒输送至脱水机进行第二次脱水处理,此时废旧皮革颗粒表面的油质保护层和其他杂质去除了90%以上。然后再输送至含有膨胀软化剂的软化池中浸泡12小时,使之软化,软化后的皮料颗粒输送至撕磨机中加水撕磨成皮料纤维,最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中;
还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机,以及定型系统、打光机、干燥室,在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1%的蚁酸,浸泡12小时,然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌6小时,接着再输送至划槽中,在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡,并在45°温度下搅拌1小时,然后输送至脱水机脱水,脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时,然后输送球磨机中,在球磨机中加入再生革配料混合,并研磨60小时;将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出,并放入定型系统中定型,然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥,干燥后输送至打光机打光,使再生革密实、平整,再输送至干燥室内硫化,硫化后在室温下放置2天,然后打包入库。
实施例2:
如图1所示的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,在实施例1的基础上,所述定型系统包括成型框、压力机,其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型,然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力8分钟,使皮革成型,然后取出输送至干燥室干燥24小时,使再生革内的水量控制在12%。
实施例3:
如图1所示的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,在实施例1的基础上,所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力是从25Mpa逐渐增加到150Mpa的,使再生革可以充分压紧压实。
实施例4:
如图1所示的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,在实施例1的基础上,所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。将所有的再生革配料配好后放入球磨机研磨50~60小时,使乳胶逐渐凝固,水液由原来的乳浊状变为清液,然后取出聚集有乳胶的皮革纤维,按照成品纤维板的厚度,定量均匀平坦在成型框内成型。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种皮鞋废料的除油再生回收系统,其特征在于,包括通过传输带连接的废皮料收集仓、筛选机、分离池、清洗池、过滤池、酸碱浸泡槽,软化池、脱水机、撕磨机、以及与撕磨机连接的浸泡池,还包括与筛选机连接的切割机,其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至筛选机,筛选机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来,筛选出来的大块皮料输送至切割机切割成小颗粒,然后输送至清洗池进行浸泡清洗;除去大皮料后的其他皮料垃圾输送至分离池加水沉淀分离,然后将浮在水面小颗粒皮料输送至清洗池进行浸泡清洗;将浸泡清洗后的皮料颗粒输送至过滤池过滤,将过滤后的皮料颗粒输送至脱水机进行第一次脱水,然后再输送至酸碱浸泡槽浸泡除油,将除油后的皮料颗粒输送至脱水机进行第二次脱水,然后再输送至软化池浸泡软化,软化后的皮料颗粒输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维,最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中;
还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机,以及定型系统、打光机、干燥室,在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1%的蚁酸,浸泡12小时,然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌5~6小时,接着再输送至划槽中,在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡,并在40~45°温度下搅拌1小时,然后输送至脱水机脱水,脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时,然后输送球磨机中,在球磨机中加入再生革配料混合,并研磨50~60小时;将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出,并放入定型系统中定型,然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥,干燥后输送至打光机打光,使再生革密实、平整,再输送至干燥室内硫化,硫化后在室温下放置1~2天,然后打包入库。
2.根据权利要求1所述的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,其特征在于,所述定型系统包括成型框、压力机,其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型,然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力4~8分钟,使皮革成型,然后取出输送至干燥室干燥。
3.根据权利要求2所述的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,其特征在于,所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力为25Mpa~150Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种皮鞋废料的除油再生回收系统,其特征在于,所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。
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